本發(fā)明涉及一種在煉鋼生產(chǎn)中對除塵灰進行高效再利用的方法，屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼方法技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐除塵灰屬于煉鋼生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固體廢料，含F(xiàn)eO、CaO、Fe2O3、SiO2、等成分，尤其是半鋼煉鋼的除塵灰，含鐵、氧化鈣高，噸鋼產(chǎn)生30kg左右，是二次含鐵資源，F(xiàn)eO-CaO基對煉鋼具有較高的利用價值。除塵灰因其溫度高、顆粒小特點，它的綜合利用比較困難，尤其是轉(zhuǎn)爐細灰的利用尤其困難。目前，各大鋼廠對除塵灰的回收再利用的方式很多，多數(shù)是將除塵灰返回燒結(jié)進行配料，但返回燒結(jié)存在流程長、有益元素收得率低的缺點；也有部分企業(yè)以除塵灰為主料，根據(jù)用途按不同的比例添加一定的物料進行加工后再利用，解決了流程長及收得率低的缺點，但存在加工成本高，不利用低成本生產(chǎn)；還有部分除塵灰直接在爐外脫磷過程來代替鐵精粉應(yīng)用，此種回收方式成本低，但回收量與產(chǎn)生量匹配難度大，易造成除塵灰積壓，不利于生產(chǎn)銜接；還有部分除塵灰直接隨廢鋼加入，流程短、成本低，但造成轉(zhuǎn)爐開吹打火困難，且吹煉前期部分除塵灰被風機吸走，使前期煙塵中含塵量增加，給電場除塵帶來一定的壓力。目前這些回收利用方式均存在不同程度的成本壓力、回收效率問題、煉鋼生產(chǎn)問題等，一直是困擾鋼鐵企業(yè)的難題，亟待加以解決。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種高效利用轉(zhuǎn)爐除塵灰的方法，這種方法的流程短、金屬收得率高、成本低，不但可以降低成本、提高除塵灰收得率，還能有效地減輕生產(chǎn)壓力，保持清潔生產(chǎn)。
解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是：
一種高效利用轉(zhuǎn)爐除塵灰的方法，它采用以下步驟進行：
a.控制半鋼溫度大于1250℃，上限符合提釩上限溫度要求1420℃；
b.根據(jù)半鋼溫度除塵灰用量4-10kg/t；
c.開始出半鋼，出鋼至1/5時，全部打開二次除塵閥門，隨鋼流開始加入除塵灰；
d.除塵灰加完后，前后走包，增加鋼水在包內(nèi)的蠕動，促進除塵灰熔化形成泡沫渣；
e.出鋼至4/5時，除塵閥門恢復正常；
f.出鋼結(jié)束后，準備給煉鋼轉(zhuǎn)爐兌鐵；
g.煉鋼轉(zhuǎn)爐兌鐵結(jié)束后，下槍吹煉，加入底灰4-8kg/t，不需要添加其他化渣物料；
h.爐渣熔化后，操作恢復正常。
上述高效利用轉(zhuǎn)爐除塵灰的方法，所述步驟c中加入除塵灰可分1-2次加入，每次加入量不超過5kg/t，第一次加入除塵灰后，前后走包，待熔化后，第二次加入剩余除塵灰，再進行前后走包。
本發(fā)明的有益效果是：
1．本發(fā)明的方法應(yīng)用后，除塵灰能夠全部回收，鐵元素轉(zhuǎn)化率可達90%以上，還充分利用除塵灰中的FeO、CaO、SiO2等多組元渣系，在半鋼包內(nèi)熔化后隨鋼流沖擊及走包動能，能夠脫去部分磷，降低了轉(zhuǎn)爐入爐磷含量。此渣系屬于FeO-CaO基爐渣，有一定溫度、堿度、多組元，有利于促進轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼快速成渣，化渣時間降低30秒以上，改善半鋼煉鋼無化渣物料時，轉(zhuǎn)爐化渣難題。
2．本發(fā)明的方法整個應(yīng)用過程中，解決了除塵灰隨廢鋼加入時的轉(zhuǎn)爐不著火現(xiàn)象，避免了加入除塵灰時的電場泄爆，使轉(zhuǎn)爐吹煉前期煙氣含塵濃度降低10mg/Nm3以上，且有效降低了電場負荷。
3．本發(fā)明的方法應(yīng)用后，除塵灰從卸灰到利用不出廠，流程大大縮短，且節(jié)省了運輸費用。
本發(fā)明是轉(zhuǎn)爐煉鋼中的首創(chuàng)，使全部除塵灰得到了有效利用，解決了長期沒有得到徹底解決的除塵灰能夠有效利用的問題，本方法具有流程短、金屬收得率高、成本低的優(yōu)點，不但可以降低成本、提高除塵灰收得率，還能有效地減輕生產(chǎn)壓力，保持清潔生產(chǎn)，是一種新的除塵灰的高效利用方式，有極好的推廣使用價值。
具體實施方式
本發(fā)明是對除塵灰的全元素綜合利用。主要是利用半鋼除塵灰顆粒小的特點，在提釩工序出半鋼過程中從溜槽加入，在鋼流的沖擊作用下迅速在半鋼包內(nèi)熔化，形成具有一定堿度的爐渣，覆蓋在半鋼包液面，起到與空氣隔離的作用，避免半鋼包運行過程中半鋼內(nèi)碳與空氣接觸反應(yīng)形成煙塵排放到空氣中，抑制顆粒物的外排。
在本發(fā)明的全元素綜合利用中，含鐵、鈣、硅等組元熔化后形成的熔渣，能夠脫去部分磷，高堿度、多組元、較高的爐渣溫度等特點正是促進半鋼煉鋼爐渣熔化的條件，解決了半鋼無化渣物料的情況下，半鋼化渣難題，達到了半鋼煉鋼快速化渣的目的，提高了除塵灰元素的綜合利用，且使吹煉前期煙氣中煙塵量濃度得到有效控制，降低了電場負荷。
本發(fā)明的高效利用轉(zhuǎn)爐除塵灰的方法采用以下步驟進行：
a.控制半鋼溫度大于1250℃，上限符合提釩上限溫度要求1420℃。
b.根據(jù)半鋼溫度除塵灰用量4-10kg/t。
c.開始出半鋼，出鋼至1/5時，全部打開二次除塵閥門，隨鋼流開始加入除塵灰，除塵灰可分1-2次加入，每次加入量不超過5kg/t。
d.除塵灰加完后，前后走包，增加鋼水在包內(nèi)的蠕動，促進除塵灰熔化形成泡沫渣。
e.出鋼至4/5時，除塵閥門恢復正常。
f.出鋼結(jié)束后，準備給煉鋼轉(zhuǎn)爐兌鐵。
g.煉鋼轉(zhuǎn)爐兌鐵結(jié)束后，下槍吹煉，加入底灰4-8kg/t，不需要添加其他化渣物料。
h.爐渣熔化后，操作恢復正常。
本發(fā)明的方法應(yīng)用廣泛，可與石灰面、氧化鐵皮、渣鐵面等顆粒小可回收再利用的物料一起使用，效果更明顯。
本發(fā)明可以推廣至在魚雷罐出鐵水過程應(yīng)用。
本發(fā)明的具體實施例如下：
實施例1：
冶煉爐次1：該爐次半鋼溫度1280℃，半鋼磷含量0.136%。出鋼開始前振除塵灰4.3kg/t開始出鋼，出鋼至1/5時，全部打開除塵閥門，隨鋼流加入除塵灰，除塵灰加入后，前后走包2次，除塵灰全部熔化形成泡沫渣覆蓋半鋼包液面，出鋼至4/5時，除塵閥門恢復正常，半鋼包無明顯煙塵產(chǎn)生，取樣分析包內(nèi)磷含量降低0.006%。兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐后，下槍吹煉，加入底灰8kg/t，化渣時間縮短32秒，煙塵中含塵濃度比隨廢鋼加入時降低10.3 mg/Nm3。
實施例2：
冶煉爐次2：該爐次半鋼溫度1382℃，半鋼磷含量0.164%。出鋼開始前振除塵灰6.9kg/t，開始出鋼，出鋼至1/5時，全部打開除塵閥門，隨鋼流加入除塵灰4.2kg/t，前后走包2次，待熔化后，加入剩余除塵灰，前后走包1次，除塵灰全部熔化形成泡沫渣覆蓋半鋼包液面，出鋼至4/5時，除塵閥門恢復正常，半鋼包無明顯煙塵產(chǎn)生，取樣分析包內(nèi)磷含量降低0.012%。兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐后，下槍吹煉，加入底灰6kg/t，化渣時間縮短51秒，煙塵中含塵濃度比隨廢鋼加入時降低11.4 mg/Nm3。
實施例3：
冶煉爐次3：該爐次半鋼溫度1412℃，半鋼磷含量0.189%。出鋼開始前振除塵灰9.2kg/t，開始出鋼，出鋼至1/5時，全部打開除塵閥門，隨鋼流加入除塵灰5.1kg/t，前后走包2次，待熔化后，加入剩余除塵灰，前后走包1次，除塵灰全部熔化形成泡沫渣覆蓋半鋼包液面，出鋼至4/5時，除塵閥門恢復正常，半鋼包無明顯煙塵產(chǎn)生，取樣分析包內(nèi)磷含量降低0.021%。兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐后，下槍吹煉，加入底灰4kg/t，化渣時間縮短56s，煙塵中含塵濃度比隨廢鋼加入時降低12.6 mg/Nm3。