本實(shí)用新型屬于一次干法除塵技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于轉(zhuǎn)爐干法除塵煤氣管道內(nèi)防止粉塵堆積的裝置。

背景技術(shù)：

鋼鐵廠轉(zhuǎn)爐煤氣是寶貴的綠色二次能源，目前采用干式靜電除塵工藝進(jìn)行凈化和回收，在其工藝布置中優(yōu)化了轉(zhuǎn)爐煤氣從其初級凈化裝置—蒸發(fā)冷卻送出煤氣的輸送管道路由，減少了輸送距離，節(jié)省了工程投資，但由于其后面的精除塵設(shè)備管口標(biāo)高與上述煤氣輸送管道接口標(biāo)高明顯高度差，造成輸送管線低于電除塵器入口管道標(biāo)高的現(xiàn)象，在已經(jīng)投入運(yùn)行的工程實(shí)例中，輸送管道內(nèi)粉塵堆積現(xiàn)象嚴(yán)重，有的堆積已經(jīng)超過管道半徑以上，造成管道的輸送能力大大下降，引發(fā)除塵風(fēng)機(jī)抽氣不足，導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐爐口冒煙，現(xiàn)象頻繁發(fā)生，同時(shí)輸送管道內(nèi)積灰嚴(yán)重，荷載急劇加大，管道輸氣斷面已出現(xiàn)幾何形狀變化，堆積粉塵位置，管道變形嚴(yán)重，明顯塌陷，不得已現(xiàn)場必須停產(chǎn)清理管道內(nèi)積灰，影響煉鋼生產(chǎn)，同時(shí)又是重大的安全生產(chǎn)隱患。

經(jīng)現(xiàn)場分析，主要原因是形成管道輸送明顯的高度差，粉塵在向上拐彎時(shí)，不能隨氣體同時(shí)行進(jìn)，同時(shí)由于在轉(zhuǎn)彎彎頭處粉塵撞擊彎頭內(nèi)壁面，造成粉塵跌落，累積后不能及時(shí)排出，這是出現(xiàn)上述現(xiàn)象的主要原因。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種用于轉(zhuǎn)爐干法除塵煤氣管道內(nèi)防止粉塵堆積的裝置，解決了由于輸送管道內(nèi)粉塵堆積所造成的管道變形、下部塌陷等可能引發(fā)安全生產(chǎn)事故的問題。

本實(shí)用新型包括：煤氣管道1、管道端頭堵板2、粉塵漏斗3、粉塵插板閥4和卸灰管5。管道端頭堵板2焊接在煤氣管道1敷設(shè)過程中管底標(biāo)高的最低位置，并在煤氣管道1下端設(shè)一開孔，開孔設(shè)在管道端頭堵板2旁邊相鄰處，在開孔下方焊接粉塵漏斗3，粉塵漏斗3下端采用焊接方式與粉塵插板閥4的一端連接，粉塵插板閥4的另一端采用焊接方式與卸灰管5連接。

其中，管道端頭堵板2的表面噴涂耐磨材料。

粉塵漏斗3上端的內(nèi)徑與煤氣管道1上開孔的孔徑大小一致，尺寸為DN200～DN500。

本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于：由于轉(zhuǎn)爐煤氣采用干式電除塵工藝，則所造成的輸送管道高差明顯變化而引發(fā)的其在低標(biāo)高位置所形成的粉塵堆積現(xiàn)象，當(dāng)采用本實(shí)用新型裝置后，可避免其粉塵在管道的堆積現(xiàn)象，并能及時(shí)排出由于削減堆積而出現(xiàn)的粉塵。本裝置可保證煉鋼一次除塵系統(tǒng)正常運(yùn)行的目標(biāo)，同時(shí)削減多余的粉塵排放工作，勞動強(qiáng)度大大降低，人工成本減少。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的示意圖。其中，煤氣管道1、管道端頭堵板2、粉塵漏斗3、粉塵插板閥4、卸灰管5。

具體實(shí)施方式

圖1為本實(shí)用新型的一種具體實(shí)施方式。

本實(shí)用新型包括：煤氣管道1、管道端頭堵板2、粉塵漏斗3、粉塵插板閥4和卸灰管5。管道端頭堵板2焊接在煤氣管道1敷設(shè)過程中管底標(biāo)高的最低位置，并在煤氣管道1下端設(shè)一開孔，開孔設(shè)在管道端頭堵板2旁邊相鄰處，在開孔下方焊接粉塵漏斗3，粉塵漏斗3下端采用焊接方式與粉塵插板閥4的一端連接，粉塵插板閥4的另一端采用焊接方式與卸灰管5連接。

其中，管道端頭堵板2的表面噴涂耐磨材料。

粉塵漏斗3上端的內(nèi)徑與煤氣管道1上開孔的孔徑大小一致，尺寸為DN300。

通過采用上述裝置就可以實(shí)現(xiàn)煤氣管道1內(nèi)消除其惡性堆積高度，并隨時(shí)或間隔一段時(shí)間可以將其削減高度，排出的粉塵從卸灰管5中有效排出。