本發(fā)明涉及一種環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑及基于該清洗劑的應(yīng)用方法。

背景技術(shù)：

目前，電鍍行業(yè)中，電鍍前處理非常復(fù)雜。包括堿除油、三氯乙烯除油、電解除油、除蠟水除蠟，以及酸活化、中和等幾道工序。工序繁多，所用化學(xué)藥劑多，且藥水之間相互影響，故每道工序都需要水漂洗，以便避免藥水間的相互作用，而降低藥效。所以不得不使用大量的水進(jìn)行漂洗，廢水處理量也大，廢水處理成本高；但即便如此，還是有工件漂洗不干凈，降低了藥水的功效，也影響了清洗效果。很多時(shí)候，為了節(jié)省用水，降低成本，漂洗槽的水使用一天，甚至幾天不更換，也不做任何處理，結(jié)果漂洗水里面殘留有大量的藥劑，隨著濃度的增加，已經(jīng)無法做到徹底漂洗，工件漂洗不干凈造成清洗效果很差。如果大量的廢水處理不得當(dāng)或直接排放，還會(huì)造成水環(huán)境的污染，危害更大。

目前市場(chǎng)上，除蠟清洗劑和除油清洗劑也是有的，但是實(shí)際使用下來，效果非常不理想，尤其是工廠規(guī)?；笈壳逑磿r(shí)，無法做到清洗品質(zhì)的一致性，也就是前幾批清洗效果還挺好，但越到后面清洗效果越差。這直接導(dǎo)致后續(xù)的電鍍、噴涂、陽極氧化、電泳效果很差，廢品率很高。原因就是清洗不達(dá)標(biāo)時(shí)，工件表面殘留的油污和拋光蠟，就會(huì)影響后續(xù)電鍍、噴涂、陽極氧化、電泳的附著力，時(shí)間長(zhǎng)了就會(huì)產(chǎn)生脫漆現(xiàn)象，產(chǎn)品無法達(dá)到質(zhì)量要求。為了滿足前處理的要求，不得已，只能采用多道不同清洗方法、多種藥水以期望達(dá)到清洗品質(zhì)的一致性。例如，中國專利曾公開了一種“環(huán)保型不銹鋼高效超聲波中性除蠟清洗劑及其制備方法和使用”（授權(quán)公告號(hào)：CN 103741157 B,授權(quán)公告日：2016.06.022），所述清洗劑不含磷，不會(huì)污染環(huán)境，但該清洗劑主要針對(duì)不銹鋼產(chǎn)品，產(chǎn)品應(yīng)用范圍有限；使用過程清洗劑濃度是100%，運(yùn)輸成本、包裝成本提高了，清洗成本也就增加了；清洗設(shè)備采用一個(gè)超聲波清洗槽，用于實(shí)驗(yàn)室的小試或小批量清洗尚可，但應(yīng)用在工廠規(guī)?；笈壳逑磿r(shí)，就會(huì)出現(xiàn)清洗品質(zhì)不穩(wěn)定的問題。中國專利曾公開了一種“除蠟清洗劑”（授權(quán)公告號(hào)：CN 102994284 B,授權(quán)公告日：2014.07.09）,所述清洗劑能快速去除物體表面的蠟質(zhì)污垢，但清洗采用人工擦洗方式，不適合在工廠規(guī)?；笈壳逑粗惺褂谩Ｒ惶焓畮兹f個(gè)的零部件，是無法一個(gè)個(gè)人工去擦拭的，效率低、效果差。

經(jīng)申請(qǐng)人二十多年的幾千家零部件加工廠、電鍍企業(yè)的實(shí)地考察，發(fā)現(xiàn)清洗劑、清洗設(shè)備、清洗工藝嚴(yán)重的不匹配，尤其在清洗應(yīng)用方法上存在很大的問題。多數(shù)發(fā)明專利僅僅停留在實(shí)驗(yàn)室的小試操作，沒有考慮到工廠規(guī)?；笈壳逑吹膶?shí)際需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑及基于該清洗劑的清洗應(yīng)用方法，達(dá)到以下目的：（1）替代三氯乙烯、二氯甲烷清洗劑。三氯乙烯、二氯甲烷具有致癌性（國家污染物環(huán)境健康風(fēng)險(xiǎn)名錄）；歐美一些國家早在幾年前就已經(jīng)禁止使用三氯乙烯作為工業(yè)清洗劑；REACH法案中受限物質(zhì), 含三氯乙烯、二氯甲烷產(chǎn)品將逐步退出市場(chǎng)。（2）同時(shí)具有除拋光蠟、除油污、除氧化、防氧化多功能的清洗劑，以便簡(jiǎn)化清洗流程。不僅完全替代電鍍復(fù)雜繁瑣的預(yù)處理工藝，而且快速清除金屬表面的油污、拋光蠟和氧化，清洗效果完全達(dá)到要求，不影響后續(xù)電鍍、噴涂、陽極氧化、電泳的附著力。既縮短清洗流程，簡(jiǎn)化清洗工藝，又節(jié)省生產(chǎn)時(shí)間、節(jié)約能源和清洗成本。（3）適合工廠規(guī)?；笈壳逑吹囊?，清洗效率高、且操作簡(jiǎn)單，工藝穩(wěn)定，清洗品質(zhì)一致性好。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。

第一方面，本發(fā)明提供一種環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑，包括如下重量含量的各組分：復(fù)合有機(jī)螯合劑0.5-5%，表面活性劑5-25%，穩(wěn)定劑0.5-6%，清洗助劑5-15%，水49-89%。

優(yōu)選地，所述復(fù)合有機(jī)螯合劑包括檸檬酸鈉、葡萄糖酸鈉、植酸鉀中的一種或幾種組合物。利用其所帶的活性基團(tuán)優(yōu)異的螯合能力，將附著在金屬表面的氧化層、固化污垢溶解、分散、螯合至清洗液中，達(dá)到清洗的目的。沒有復(fù)配的復(fù)合有機(jī)螯合劑，無法將氧化層、固化污垢清除干凈。

優(yōu)選地，所述表面活性劑包括椰油酰胺丙基甜菜堿、異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚、異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、三乙醇胺油酸皂中的一種或幾種組合物。表面活性劑復(fù)配后能有效降低水的表面張力，使油污在潤濕、滲透、乳化、分散、增溶作用下，形成水包油型的微粒而被從工件表面上脫離出來，進(jìn)入清洗液。沒有復(fù)配的表面活性劑，無法將油污、拋光蠟清除干凈。

優(yōu)選地，所述穩(wěn)定劑包括甲基苯并三氮雜茂、異壬酸、單乙醇胺中的一種或幾種組合物。既增加了溶液的穩(wěn)定性，又有一定的防銹性能。沒有復(fù)配的穩(wěn)定劑，清洗液就很難穩(wěn)定，清洗后的工件也會(huì)馬上再次氧化或生銹。

優(yōu)選地，所述清洗助劑包括碳酸鉀、碳酸氫鉀、二甲基苯磺酸鈉中的一種或幾種組合物?？商岣邚?fù)合有機(jī)螯合劑和表面活性劑的凈洗能力。

環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑不含重金屬、磷、亞硝酸鹽、氟化物等受控物質(zhì)，能在自然環(huán)境中的微生物作用下分解成水、無機(jī)鹽、二氧化碳及其它氧化物，是對(duì)人體、自然環(huán)境、水生物都沒有危害的綠色化工產(chǎn)品。它能有效清除工件表面新上漆或涂料和沉積已久的顏料、蠟、油脂和蛋白質(zhì)積聚物或金屬上氧化物和銹跡，洗凈敏感金屬和其他金屬上的油污，并保持清洗后可還原金屬表面的分子結(jié)構(gòu)，還原金屬表面光澤，且具有一定的防氧化性能。環(huán)環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑可替代三氯乙烯、二氯甲烷、氟利昂、氟氯碳?xì)浠衔镆约捌渌然軇╊惍a(chǎn)品。

第二方面，本發(fā)明提供一種基于所述清洗劑的清洗方法，采用3個(gè)清洗槽、3個(gè)漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的全自動(dòng)清洗流水線，可提高清洗效率和清洗效果，并最大限度避免工件在清洗過程出現(xiàn)氧化或生銹情況，具體包括：1）清洗： 1#、2#、3#為清洗槽，采用浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的3個(gè)清洗槽的連續(xù)清洗方式，即1#清洗槽采用浸泡清洗；2#、3#清洗槽采用超聲波清洗。既高效、徹底清洗工件，又降低設(shè)備的投資成本；2）漂洗：4#、5#、6#為漂洗槽，采用超聲波、水循環(huán)、熱水三種不同的漂洗方式，即4#漂洗槽采用超聲波水漂洗；5#漂洗槽采用水循環(huán)漂洗；6#漂洗槽采用熱水漂洗；3）干燥：7#采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)。因?yàn)檎麄€(gè)清洗過程采用連續(xù)化，故最后一道熱水漂洗，工件表面的余溫足以用于風(fēng)刀干燥，無需再次加熱，節(jié)省了能源的消耗。

優(yōu)選地，步驟1）所述清洗液中含清洗劑的濃度為2-9%，稀釋水為經(jīng)過濾后的漂洗水，因采用同一種清洗劑，故漂洗水中不會(huì)因殘留各種清洗劑而相互影響的困擾；清洗溫度為45-75℃；清洗時(shí)間為0.5-15分鐘；超聲波選用28-70 KHz振頭；每升容積功率為20-30W； 3#清洗槽溢流到2#清洗槽，2#清洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，經(jīng)水泵回到1#清洗槽循環(huán)使用。

優(yōu)選地，步驟2）所述4#、5#漂洗槽漂洗溫度為45-65℃；6#漂洗槽漂洗溫度為70-100℃；5#漂洗槽溢流到4#漂洗槽，4#漂洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，進(jìn)入副槽，通過水泵回到4#漂洗槽或3#清洗槽循環(huán)使用；漂洗水選用市水；超聲波選用28-70KHz振頭；每升容積功率為20-30W。這樣設(shè)計(jì)的目的就是將工件漂洗的更加干凈，且延長(zhǎng)漂洗水的使用壽命，更加節(jié)水。如果不經(jīng)過油水分離器、過濾器處理，漂洗水很快就臟了，達(dá)不到徹底漂洗的目的。為了達(dá)到徹底漂洗工件的目標(biāo)，就不斷的更新漂洗水，造成了大量漂洗水，不僅浪費(fèi)了水資源，而且增加了漂洗廢水處理成本。

優(yōu)選地，步驟3）所述7#干燥方式采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；干燥風(fēng)速為75-145m/s，干燥時(shí)間為1-5分鐘。

本發(fā)明提供的所述清洗方法的技術(shù)原理在于：以環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑的潤濕、滲透、乳化、分散、增容等性能，再配以相應(yīng)的清洗設(shè)備和清洗工藝，在化學(xué)與機(jī)械相互協(xié)同的作用下，將附著在金屬表面上的銹蝕、氧化物、拋光蠟、各種油污一次性洗凈，突破了傳統(tǒng)除油、除蠟、除氧化物分開實(shí)施的清洗工藝思路，既縮短清洗流程，又節(jié)省了生產(chǎn)時(shí)間、節(jié)約了能源和清洗成本，同時(shí)也保障了環(huán)境和操作工人的安全；從真正意義上實(shí)現(xiàn)了企業(yè)生產(chǎn)環(huán)保、高效、節(jié)能、安全的效果，見圖1。更具體地：（1）飄潔環(huán)保清洗技術(shù)根據(jù)清洗工件的特點(diǎn)，選用最佳的環(huán)保清洗液和清洗流水線相匹配，在滿足清洗效果的同時(shí)，最大限度提高環(huán)保清洗液和清洗流水線使用效率，更適合目前工廠規(guī)?；笈壳逑吹囊?；（2）采用3個(gè)清洗槽、3個(gè)漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的全自動(dòng)清洗流水線，可提高清洗效率和清洗效果，并最大限度避免工件出現(xiàn)氧化或生銹情況；（3）1#、2#、3#為清洗槽，采用浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的3個(gè)清洗槽的連續(xù)清洗方式，即1#清洗槽采用浸泡清洗；2#、3#清洗槽采用超聲波清洗。1#清洗槽采用浸泡清洗，目的是將工件表面因長(zhǎng)期存放或高溫造成的固化油污或拋光蠟，可以通過清洗劑的浸泡過程，而疏松、軟化，為后面2#、3#超聲波清洗做準(zhǔn)備，這樣設(shè)計(jì)既降低設(shè)備的投資成本，又不影響工件高效、徹底清洗效果；超聲波清洗是基于空化作用，即在清洗液中無數(shù)氣泡快速形成并迅速內(nèi)爆。由此產(chǎn)生的沖擊將浸沒在清洗液中的工件內(nèi)表面的污物剝落下來。連續(xù)3個(gè)清洗槽清洗可以實(shí)現(xiàn)高效、徹底清洗工件表面污漬。如果僅有1個(gè)超聲波清洗槽，制造成本是降低了，但在工廠大批量清洗過程中，1個(gè)超聲波清洗槽很容易造成前幾批清洗效果還挺好，但越到后面清洗效果越差，無法保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。如果使用3個(gè)，甚至4個(gè)超聲波清洗槽，對(duì)于大多數(shù)小規(guī)模生產(chǎn)廠而已，投入成本的壓力就過大了；3個(gè)清洗槽之間采用溢流方式，即3#清洗槽溢流到2#清洗槽，2#清洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，經(jīng)水泵回到1#清洗槽循環(huán)使用。這樣設(shè)計(jì)，不僅延長(zhǎng)了環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑的使用壽命，提高了清洗溶液的使用效率，也降低了廢水中污染物的排放。更重要的是在投入不多的情況下，解決了長(zhǎng)期使用的清洗液因油污或雜質(zhì)造成清洗效果下降的難題，進(jìn)一步保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性；（3）4#、5#、6#為漂洗槽，采用超聲波、水循環(huán)、熱水三種不同的漂洗方式，即4#漂洗槽采用超聲波水漂洗；5#漂洗槽采用水循環(huán)漂洗；6#漂洗槽采用熱水漂洗。4#、5#漂洗槽漂洗溫度為45-65℃；6#漂洗槽漂洗溫度為70-100℃。5#漂洗槽溢流到4#清漂洗槽，4#漂洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，進(jìn)入副槽，可通過水泵回到4#漂洗槽或3#清洗槽循環(huán)使用。漂洗水選用市水；超聲波選用28-70KHz振頭；每升容積功率為20-30W。這樣設(shè)計(jì)的目的就是利用超聲波和多槽漂洗將工件漂洗的更加干凈，進(jìn)一步保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。通過過濾將漂洗水經(jīng)過凈化后再次進(jìn)入清洗流水線繼續(xù)使用，而延長(zhǎng)漂洗水的使用壽命，更加節(jié)水。如果不經(jīng)過超聲波水漂洗，工件很難徹底漂洗干凈，殘留在工件表面的油污、雜質(zhì)、清洗劑會(huì)對(duì)工件造成腐蝕，且不利于電鍍、噴涂等后續(xù)的操作。如果沒有5#、6#漂洗，以及過濾器的時(shí)時(shí)操作，漂洗水很快就臟了，達(dá)不到徹底漂洗的目的。為了達(dá)到徹底漂洗工件的目標(biāo)，就不斷的更換漂洗水，產(chǎn)出了大量漂洗水，不僅浪費(fèi)了水資源，而且增加了漂洗廢水處理成本；（4）7#采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)。因?yàn)檎麄€(gè)清洗過程采用連續(xù)化操作，故最后一道熱水漂洗，工件表面的余溫足以用于風(fēng)刀干燥，無需再次加熱，節(jié)省了能源的消耗。干燥風(fēng)速為75-145m/s，干燥時(shí)間為1-5分鐘。強(qiáng)力風(fēng)力可將工件表面的水滴瞬間吹散，故不會(huì)產(chǎn)生水漬、水印、花斑。對(duì)于目前有鏡面效果的工件，清洗后，極易有水漬的困擾。目前都是在干燥之前增加一道或多道乙醇或異丙醇脫水。利用水和乙醇或異丙醇互溶的原理，將水溶解到乙醇或異丙醇溶液中，這樣就不會(huì)有水漬的殘留了。但這種方法的缺陷是乙醇或異丙醇易揮發(fā)，尤其是夏天消耗的更快，成本高；揮發(fā)乙醇或異丙醇易造成安全隱患。風(fēng)刀干燥系統(tǒng)不僅很好的解決這個(gè)問題，而且實(shí)現(xiàn)了工件幾分鐘，甚至幾秒鐘迅速去水干燥，節(jié)能且快速。將風(fēng)刀干燥系統(tǒng)應(yīng)用在全自動(dòng)清洗流水線上，解決了水基清洗劑干燥時(shí)耗能高、時(shí)間長(zhǎng)的短板，實(shí)現(xiàn)了幾分鐘即完成清洗的目標(biāo)。進(jìn)一步保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。傳統(tǒng)烘干系統(tǒng)，濕漉漉的工件在100多度的空間中，加熱10-30分鐘，將工件表面的水分變成水蒸氣，然后排出。既浪費(fèi)能源，也增加了工件長(zhǎng)時(shí)間在高溫高濕環(huán)境中再次氧化的概率。與傳統(tǒng)烘干系統(tǒng)相比，風(fēng)刀干燥系統(tǒng)消耗的電力僅是1/5-1/10。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果。

1、本發(fā)明的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑是水劑，易溶于水，也易于漂洗，適宜用水稀釋后機(jī)械清洗金屬表面，尤其是鋅合金、鐵合金，清洗后表面不會(huì)變色，還原金屬本色，且具有金屬本身的光澤度。由于鋅、鐵都非常活潑，在空氣中非常容易發(fā)生氧化，造成腐蝕，一般的清洗劑都會(huì)造成鋅合金變色、發(fā)黑，鐵合金生銹。

2、環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑選用無毒可生物降解、食品級(jí)為原料，不使用支鏈?zhǔn)榛交撬徕c（ABS）、烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）、氮川三乙酸及其鹽（NTA）、含氯漂白劑、甲醛等作原材料，不添加乙二醇甲醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯、正己烷、鹵代烴、氟氯化碳、甲醇、苯、甲苯、二甲苯和乙苯溶劑成分。可替代三氯乙烯、二氯甲烷、氟利昂、氟氯碳?xì)浠衔镆约捌渌然軇╊惍a(chǎn)品，從源頭上控制了污染物的使用，降低了廢水的處理難度和處理成本，屬于一款環(huán)境友好型清洗劑。

3、本發(fā)明的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑沒有腐蝕性，故不會(huì)改變工件的尺寸，降低工件報(bào)廢率。

4、本發(fā)明的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑屬于高濃縮清洗劑，正常使用時(shí)可用水稀釋10-50倍，降低清洗劑的使用成本。

5、本發(fā)明的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑具有清除各種油污、拋光蠟、工件表面輕微氧化，并有一定防銹、防氧化的功能。屬于一款高效清洗劑。為此，可實(shí)現(xiàn)一種清洗劑替代除油劑、除蠟水、電解液、三氯乙烯、活化劑、中和劑等多種藥水。不僅簡(jiǎn)化了清洗流程，節(jié)省了生產(chǎn)時(shí)間、降低了漂洗水用量和清洗成本，也避免了因多種藥水之間相互影響而造成的困擾。實(shí)現(xiàn)了漂洗水經(jīng)過濾后再次進(jìn)入清洗槽和漂洗槽，再一次節(jié)約用水，提高了水的回用率，同時(shí)也降低了廢水的處理成本。

6、本發(fā)明的清洗應(yīng)用方法，采用3個(gè)清洗槽、3個(gè)漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的全自動(dòng)清洗流水線，即浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的3個(gè)清洗槽連續(xù)清洗的方式和超聲波、水循環(huán)、熱水三種不同的漂洗方式，以及清洗槽之間的溢流、過濾回用，漂洗槽之間的溢流、過濾回用方式，保證工藝的穩(wěn)定性和清洗品質(zhì)的一致性。清洗工藝操作簡(jiǎn)單，易于控制，見圖1。

7、本發(fā)明的清洗應(yīng)用方法，采用清洗槽之間的溢流、過濾回用，提高了環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑的使用效率，延長(zhǎng)了清洗劑的使用壽命，也降低了廢水中污染物的排放。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對(duì)非限制性實(shí)施例所作的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點(diǎn)將會(huì)變得更明顯。

圖1為環(huán)保型除蠟除油污除氧化防氧化飄潔環(huán)保清洗技術(shù)流程圖。

圖2、3、4為鋅合金除蠟除油污除氧化防氧化飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理前后對(duì)照?qǐng)D。

圖5、6、7是不銹鋼表殼、表帶除油污除蠟飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理前后對(duì)照?qǐng)D。

圖8、9、10是冷扎板除油污除銹防銹飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理前后對(duì)照?qǐng)D。

其中，A為清洗前照片，B為清洗后照片，C為電鍍后照片，“飄潔”具體指代本發(fā)明技術(shù)方案產(chǎn)品名稱。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。以下實(shí)施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1。

按以下重量含量選取各組分：復(fù)合有機(jī)螯合劑0.5-5%，表面活性劑5-25%，穩(wěn)定劑0.5-6%，清洗助劑5-15%，水49-89%。所述復(fù)合有機(jī)螯合劑包括檸檬酸鈉、葡萄糖酸鈉、植酸鉀中的一種或幾種組合物；所述表面活性劑包括椰油酰胺丙基甜菜堿、異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚、異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、三乙醇胺油酸皂中的一種或幾種組合物；所述穩(wěn)定劑包括甲基苯并三氮雜茂、異壬酸、單乙醇胺中的一種或幾種組合物；所述清洗助劑包括碳酸鉀、碳酸氫鉀、二甲基苯磺酸鈉中的一種或幾種組合物。

通過在該范圍內(nèi)改變各組分的比例測(cè)試不同配方下的清洗效率，結(jié)果見表1。

表1不同配方的清洗效率影響對(duì)比表。

表1所示的3組配方，第1組溶液成分中，復(fù)合有機(jī)螯合劑包括檸檬酸鈉、葡萄糖酸鈉，重量份數(shù)比為19：34；表面活性劑包括異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚、三乙醇胺油酸皂，重量份數(shù)比為2：18：3：7；穩(wěn)定劑包括異壬酸、單乙醇胺，重量份數(shù)比為11：45；清洗助劑包括碳酸鉀、碳酸氫鉀，重量份數(shù)比為6：9。

第2組溶液成分中，復(fù)合有機(jī)螯合劑包括檸檬酸鈉、葡萄糖酸鈉，重量份數(shù)比為13：47；表面活性劑包括異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚、三乙醇胺油酸皂、椰油酰胺丙基甜菜堿，重量份數(shù)比為3：4：35：32：27；穩(wěn)定劑包括異壬酸、單乙醇胺、甲基苯并三氮雜茂，重量份數(shù)比為12：79：10；清洗助劑包括碳酸鉀、碳酸氫鉀、二甲基苯磺酸鈉，重量份數(shù)比為7：15：2。

第3組溶液成分中，復(fù)合有機(jī)螯合劑包括檸檬酸鈉、葡萄糖酸鈉、植酸鉀，重量份數(shù)比為17：35：28；表面活性劑包括異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十三醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚、異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、三乙醇胺油酸皂、椰油酰胺丙基甜菜堿，重量份數(shù)比為4：72：38：19：45：16；穩(wěn)定劑包括異壬酸、單乙醇胺、甲基苯并三氮雜茂，重量份數(shù)比為14：87：13；清洗助劑包括碳酸鉀、碳酸氫鉀、二甲基苯磺酸鈉，重量份數(shù)比為9：18：2。

可見3種配方下，加水稀釋到5%濃度的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑，清洗效率均能夠達(dá)到99%以上，其中，第2組配方的清洗效率略高于另外兩種。

改變各組分的比例，與本方法所提供的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑配方進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果如表2所示。

表2不同配方的清洗效率影響對(duì)比表。

表2所示的配方號(hào)4中，復(fù)合有機(jī)螯合劑包括檸檬酸鈉、葡萄糖酸鈉，重量份數(shù)比為13：47；表面活性劑包括異辛醇聚氧乙烯醚單磷酸酯、異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、月桂聚氧乙烯醚、三乙醇胺油酸皂、椰油酰胺丙基甜菜堿，重量份數(shù)比為3：4：35：32：27；穩(wěn)定劑包括異壬酸、單乙醇胺、甲基苯并三氮雜茂，重量份數(shù)比為12：79：10；清洗助劑包括碳酸鉀、碳酸氫鉀、二甲基苯磺酸鈉，重量份數(shù)比為7：15：2。

通過表2可以確定本發(fā)明提供的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑配方，配方號(hào)4的配方清洗效果最優(yōu)。

實(shí)施例2。

基于實(shí)施例1，取配方號(hào)4的配方制備出的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑，本實(shí)施例2提供一種清洗應(yīng)用方法（見圖1），包括如下步驟：采用3個(gè)清洗槽、3個(gè)漂洗槽，以及風(fēng)刀干燥系統(tǒng)組成的全自動(dòng)清洗流水線；所涉參數(shù)具體如下：（1）清洗： 1#、2#、3#為清洗槽，采用浸泡清洗和超聲波清洗相結(jié)合的3個(gè)清洗槽的連續(xù)清洗方式，即1#清洗槽采用浸泡清洗；2#、3#清洗槽采用超聲波清洗。既高效、徹底清洗工件，又降低設(shè)備的投資成本；（2）漂洗：4#、5#、6#為漂洗槽，采用超聲波、水循環(huán)、熱水三種不同的漂洗方式，即4#漂洗槽采用超聲波水漂洗；5#漂洗槽采用水循環(huán)漂洗；6#漂洗槽采用熱水漂洗；（3）干燥：7#采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)。因?yàn)檎麄€(gè)清洗過程采用連續(xù)化，故最后一道熱水漂洗，工件表面的余溫足以用于風(fēng)刀干燥，無需再次加熱，節(jié)省了能源的消耗；（4）所述清洗液中含清洗劑的濃度為5%，其余為經(jīng)過濾后的漂洗水；清洗溫度為50℃；超聲波選用28KHz振頭；每升容積功率為25W； 3#清洗槽溢流到2#清洗槽，2#清洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，經(jīng)水泵回到1#清洗槽循環(huán)使用；（5）所述4#、5#漂洗槽漂洗溫度為55℃；6#漂洗槽漂洗溫度為80℃；5#漂洗槽溢流到4#漂洗槽，4#漂洗槽通過油水分離器、過濾器將油污和雜質(zhì)凈化后，進(jìn)入副槽，可通過水泵回到4#漂洗槽或3#清洗槽循環(huán)使用；漂洗水選用市水；超聲波選用28KHz振頭；每升容積功率為25W；（6）所述7#干燥方式采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；干燥風(fēng)速為140m/s；（7）清洗流水線的工作節(jié)拍：每一槽工作時(shí)間1分鐘，即每一個(gè)清洗槽的清洗時(shí)間是1分鐘，每一個(gè)漂洗槽的漂洗時(shí)間是1分鐘，干燥時(shí)間為1分鐘。實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)清洗流水線機(jī)械臂對(duì)時(shí)間一致的要求。

需要說明的是，本實(shí)施例在下述參數(shù)范圍內(nèi)均可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明：所述清洗液中含清洗劑的體積濃度為2-9%。所述清洗中：清洗溫度為45-75℃；清洗時(shí)間為0.5-15分鐘。所述漂洗中：4#、5#漂洗槽漂洗溫度為45-65℃；6#漂洗槽漂洗溫度為70-100℃。所述超聲波選用28-70KHz振頭；每升容積功率為20-30W。所述干燥方式采用風(fēng)刀干燥系統(tǒng)；干燥風(fēng)速為75-145m/s，干燥時(shí)間為1-5分鐘。

結(jié)果檢測(cè)。

(一)廣東電鍍企業(yè)。

工件：鋅合金零部件。

目前電鍍前處理工藝：超聲波除蠟水清洗拋光蠟——3道水漂洗——超聲波除油粉清洗油污——3道水漂洗——電解除油——3道水漂洗——三氯乙烯超聲波清洗拋光蠟——酸活化——鉻酸鈍化——熱風(fēng)烘干——電鍍。

清洗要求：工件清洗后可以直接進(jìn)行電鍍；清洗工藝穩(wěn)定性好，清洗品質(zhì)一致；符合環(huán)保要求，符合Rosh、REACH指令。

目前存在問題：（1）工序繁多，所用化學(xué)藥劑多，且藥水之間相互影響，故每道工序都需要水漂洗，以便避免藥水間的相互作用，而降低藥效。所以不得不使用大量的水進(jìn)行漂洗，廢水處理量也大，廢水處理成本高。我們?cè)陔婂儸F(xiàn)場(chǎng)，看到大量的漂洗水溢流到地面，花花的通過下水道流走了。不僅影響現(xiàn)場(chǎng)的衛(wèi)生，而且造成大量水浪費(fèi)，非?？上В〉幢闳绱?，還是有工件漂洗不干凈，降低了藥水的功效，也影響了清洗效果。如果為了節(jié)省用水，降低成本，一槽漂洗水使用一天，甚至幾天，不更換，也不做任何處理，結(jié)果漂洗水里面殘留有大量的藥劑，隨著濃度的增加，已經(jīng)無法做到徹底漂洗，工件漂洗不干凈造成清洗效果很差。（2）工件表面有很多的凹槽，尤其是復(fù)雜的圖案、字體、網(wǎng)格，邊角、凹槽處非常難以清洗干凈。工件清洗不干凈，附著力就達(dá)不到要求，進(jìn)而影響后續(xù)電鍍的效果，令電鍍廠非常頭疼。（3）由于鋅非?；顫?，在空氣中易發(fā)生氧化，造成腐蝕，一般的清洗劑都會(huì)造成鋅合金變色、發(fā)黑。對(duì)于已經(jīng)出現(xiàn)的輕微氧化無法處理。

采用實(shí)施例2提供技術(shù)方案清洗的效果：根據(jù)工件情況，采用高效的環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑，再配合相匹配的清洗設(shè)備和清洗工藝，設(shè)計(jì)、投產(chǎn)全自動(dòng)清洗流水線，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)；操作簡(jiǎn)單可控，清洗工藝的穩(wěn)定性，清洗品質(zhì)一致；工件邊角、凹槽完全清洗干凈，達(dá)到了后續(xù)電鍍的要求。飄潔處理后的工件還原鋅合金的本色和光澤；替代了除油粉除油、電解除油、除蠟水除蠟、三氯乙烯清洗、酸活化等工序，縮短清洗流程，又節(jié)省生產(chǎn)時(shí)間、節(jié)水、節(jié)能，綜合清洗成本低，也保障了環(huán)境和操作工人的安全。清洗成本比三氯乙烯降低了30%，操作人員減少了30%，污染物削減40%，工作環(huán)境大為改善。

飄潔環(huán)保清洗技術(shù)處理后前后對(duì)照?qǐng)D見圖2、3；電鍍后效果對(duì)照?qǐng)D見圖4。

(二)深圳不銹鋼鐘表加工企業(yè)。

工件：不銹鋼表殼、不銹鋼表帶。

目前的清洗工藝：超聲波除蠟水清洗拋光蠟——3道水漂洗——超聲波除油粉清洗油污——3道水漂洗——電解除油——3道水漂洗——三氯乙烯超聲波漂洗——熱風(fēng)烘干。

清洗要求：將表殼、表帶夾縫之間的油污、拋光蠟、其他雜質(zhì)徹底的清洗干凈，表面光亮，沒有水漬；清洗工藝穩(wěn)定性好，清洗品質(zhì)一致；符合環(huán)保要求，符合Rosh、REACH指令。

目前存在問題：（1）不銹鋼用拋光蠟做過拋光后，表面具有了鏡面效果，故要求清洗效果非常高，工件表面既不能殘留有油污、拋光蠟、其他雜質(zhì)，也不能殘留有水漬或水痕，這些都會(huì)影響鐘表的外觀效果。（2）工件因長(zhǎng)期存放，造成拋光蠟固化，很難將拋光蠟徹底的清洗干凈。

采用實(shí)施例2提供技術(shù)方案，對(duì)于因長(zhǎng)期存放，造成拋光蠟固化的工件，清洗時(shí)間延長(zhǎng)到每一槽工作時(shí)間3分鐘，清洗的效果:根據(jù)工件情況，采用高效的飄潔環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑，再配合相匹配的設(shè)備和清洗工藝，可徹底將油污、拋光蠟、其他雜質(zhì)徹底的清洗干凈，表面光亮，沒有水漬。處理后的工件經(jīng)客戶確認(rèn)，完全符合清洗要求；清洗工藝穩(wěn)定，清洗品質(zhì)一致，清洗過程的高效、安全、環(huán)保、節(jié)能。

清洗前后對(duì)照?qǐng)D見圖5、6、7。

(三)無錫制桶企業(yè)。

工件：冷扎板。

目前的清洗工藝：手工擦洗——水漂洗——熱風(fēng)烘干——噴涂。

清洗要求：除油除銹防銹效果好，不影響后續(xù)噴涂效果，降低不合格率；清洗工藝穩(wěn)定性好，清洗品質(zhì)一致；符合環(huán)保要求，符合Rosh、REACH指令。

目前存在問題：（1）手工擦洗不僅工作效率低，且清洗效果也無法得到保證，經(jīng)常造成噴涂脫漆情況發(fā)生，廢品率居高不下。（2）由于鐵非?；顫?，在空氣中非常容易發(fā)生氧化，造成腐蝕，一般的清洗劑都會(huì)造成鐵合金生銹。

采用實(shí)施例2提供技術(shù)方案清洗的效果:根據(jù)工件情況，采用高效的飄潔環(huán)保型除蠟除油除銹防銹多功能清洗劑，再配合相匹配的清洗設(shè)備和清洗工藝，設(shè)計(jì)、投產(chǎn)全自動(dòng)清洗流水線，每一槽工作時(shí)間1分鐘，大大提高了生產(chǎn)效率。以前每天只能清洗200多個(gè)桶，現(xiàn)在每天可以清洗上萬個(gè)桶，生產(chǎn)能力提高了幾十倍。除油除銹防銹效果好，處理后的工件經(jīng)客戶噴涂確認(rèn)，完全符合清洗要求；操作簡(jiǎn)單可控，清洗工藝穩(wěn)定性好，清洗品質(zhì)一致，清洗過程高效、安全、環(huán)保、節(jié)能。

清洗前后對(duì)照?qǐng)D見圖8、9、10。

以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實(shí)質(zhì)內(nèi)容。