本發(fā)明屬于工藝
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其是涉及一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：熱鍍鋅鋼板的用途即為廣泛，大量的用于建筑、石油、化工、家電、汽車、五金制品、等行業(yè)，一般用于工業(yè)和商業(yè)的倉庫、廠房、立體大型停車庫、大型的結(jié)構(gòu)件等，所有這些應(yīng)用領(lǐng)域，由于激烈的市場競爭和適應(yīng)國家綠色生產(chǎn)、節(jié)能降耗的要求，各種制品在滿足實用性和延長使用壽命的同時，還得順應(yīng)制品的安全性、輕型化的要求，開發(fā)具有高強(qiáng)度力學(xué)性能的、具有良好耐腐蝕性能的鍍鋅鋼帶就顯得非常迫切。技術(shù)實現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板及其生產(chǎn)工藝，能夠滿足各種高端結(jié)構(gòu)件對材料力學(xué)性能的要求，提高制品的安全性，降低制品的本身重量，滿足其向輕型化方向發(fā)展的要求，節(jié)約能耗，降低了成本，提升了制品的競爭力，具有很強(qiáng)的實用性。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，所述鍍鋅鋼板的化學(xué)成分的質(zhì)量百分比為：0＜C≤0.20％，0＜Si≤0.30％，0＜Mn≤0.50％，0＜P≤0.035％，0＜P≤0.035％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)；進(jìn)一步的，所述原材料鋼板的厚度為3.0-3.5mm。一種生產(chǎn)權(quán)利要求1或2所述的高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：步驟(1)：前處理：將原材料鋼板經(jīng)過四機(jī)架連軋機(jī)組四道次的軋制，得到冷硬態(tài)的軋硬卷，然后采用0.5MPa的噴射壓力對軋硬卷帶鋼表面進(jìn)行噴射處理，經(jīng)噴射處理后的帶鋼通過刷洗段，采用尼龍刷輥對帶鋼表面進(jìn)行刷洗；步驟(2)：脫脂清洗：將經(jīng)表面處理后的帶鋼依次通過化學(xué)脫脂和電解脫脂，采用高效低泡脫脂粉，脫脂液的最大流量為500升/分，脫脂液的溫度為60-85℃；步驟(3)：再結(jié)晶退火：完成脫脂處理的帶鋼進(jìn)入連續(xù)加熱爐進(jìn)行再結(jié)晶退火，采用明火直接加熱和輻射管間接加熱的方式進(jìn)行，采用氮氣作為保護(hù)氣體和密封氣體，采用氫氣作為還原性氣體，爐內(nèi)氣體壓力為50-100Mpa，其中加熱爐內(nèi)包括加熱段、均熱段和冷卻段；步驟(4)：熱鍍鋅：將再結(jié)晶退火后的帶鋼在溫度為455-465℃的熔融態(tài)鋅液中完成熱鍍鋅，嚴(yán)格控制鋅液的成分：鋁含量：0.25％-0.32％，F(xiàn)e含量：小于等于0.02％，銻含量：0.08％-0.10％，余量為鋅；步驟(5)：后處理：將熱鍍鋅后的帶鋼進(jìn)行拉矯鈍化處理完成帶鋼的熱鍍鋅生產(chǎn)，得到平整的鍍鋅鋼板。進(jìn)一步的，所述步驟(1)中四道次軋制的總變形量為50％-88％。進(jìn)一步的，所述步驟(1)中軋制后得到的冷基鋼板的厚度為0.35mm-2.0mm，寬度為500-860mm。進(jìn)一步的，所述步驟(1)中尼龍刷輥逆著帶鋼運(yùn)行的方向高速旋轉(zhuǎn)，刷輥速度不低于1000轉(zhuǎn)/分，刷輥距離帶鋼表面壓下量為10mm。進(jìn)一步的，所述步驟(2)中化學(xué)脫脂的堿點為20-25，電解脫脂的堿點為25-30，電流密度為20-30A/dm2。進(jìn)一步的，所述步驟(3)中加熱段板溫為：620-650℃，均熱段板溫為：700-720℃，冷卻段板溫為：450-500℃。進(jìn)一步的，所述步驟(3)中氮氣的要求氧含量：小于等于1ppm；露點溫度：小于等于-60℃；氫氣的要求殘氨量：小于等于1ppm，氧含量：小于等于1ppm。進(jìn)一步的，所述步驟(5)中拉彎矯的延伸率為：0.3％-2.0％。相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板及其生產(chǎn)工藝具有以下優(yōu)勢：能夠滿足各種高端結(jié)構(gòu)件對材料力學(xué)性能的要求，提高制品的安全性，降低制品的本身重量，滿足其向輕型化方向發(fā)展的要求，節(jié)約能耗，降低了成本，提升了制品的競爭力，具有很強(qiáng)的實用性。按照上述工藝過程生產(chǎn)我們得到所要求的SGC400高強(qiáng)度熱鍍鋅帶鋼，成功交付用戶使用，滿足用戶制品對力學(xué)性能和鍍層附著力的要求。具體實施方式除有定義外，以下實施例中所用的技術(shù)術(shù)語具有與本發(fā)明所屬領(lǐng)域技術(shù)人員普遍理解的相同含義。以下實施例中所用的試驗試劑，如無特殊說明，均為常規(guī)生化試劑；所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規(guī)方法。下面結(jié)合實施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。實施例1一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，其化學(xué)成分的質(zhì)量百分比為：C：0.15％，Si：0.16％，Mn：0.4％，P：0.035％，S：0.017％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的厚度為1.5mm，寬度為765mm。生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板采用的的原材料鋼板的厚度為3.4mm。一種生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：步驟(1)：前處理：將原材料鋼板經(jīng)過四機(jī)架連軋機(jī)組四道次的軋制，得到冷硬態(tài)的軋硬卷，然后采用0.5MPa的噴射壓力對軋硬卷帶鋼表面進(jìn)行噴射處理，經(jīng)噴射處理后的帶鋼通過刷洗段，采用尼龍刷輥對帶鋼表面進(jìn)行刷洗；步驟(2)：脫脂清洗：將經(jīng)表面處理后的帶鋼依次通過化學(xué)脫脂和電解脫脂，采用高效低泡脫脂粉，脫脂液的最大流量為480升/分，脫脂液的溫度為78℃；步驟(3)：再結(jié)晶退火：完成脫脂處理的帶鋼進(jìn)入連續(xù)加熱爐進(jìn)行再結(jié)晶退火，采用明火直接加熱和輻射管間接加熱的方式進(jìn)行，采用氮氣作為保護(hù)氣體和密封氣體，采用氫氣作為還原性氣體，爐內(nèi)氣體壓力為96Mpa，其中加熱爐內(nèi)包括加熱段、均熱段和冷卻段；步驟(4)：熱鍍鋅：將再結(jié)晶退火后的帶鋼在溫度為455℃的熔融態(tài)鋅液中完成熱鍍鋅，嚴(yán)格控制鋅液的成分：鋁含量：0.27％，F(xiàn)e含量：0.02％，銻含量：0.08％，余量為鋅；步驟(5)：后處理：將熱鍍鋅后的帶鋼進(jìn)行拉矯鈍化處理完成帶鋼的熱鍍鋅生產(chǎn)，得到平整的鍍鋅鋼板。上述步驟(1)中四道次軋制的總變形量為66％。上述步驟(1)中軋制后得到的冷基鋼板的厚度為1.5mm，寬度為765mm。上述步驟(1)中尼龍刷輥逆著帶鋼運(yùn)行的方向高速旋轉(zhuǎn)，刷輥速度為1500轉(zhuǎn)/分，刷輥距離帶鋼表面壓下量為10mm。上述步驟(2)中化學(xué)脫脂的堿點為22，電解脫脂的堿點為25，電流密度為30A/dm2。上述步驟(3)中加熱段板溫為：620℃，均熱段板溫為：713℃，冷卻段板溫為：480℃。上述步驟(3)中氮氣的氧含量：0.7ppm；露點溫度：-70℃；氫氣的殘氨量：0.5ppm，氧含量：0.9ppm。上述步驟(5)中拉彎矯的延伸率為：0.3％。實施例2一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，所述鍍鋅鋼板的化學(xué)成分的質(zhì)量百分比為：C：0.13％，Si：0.17％，Mn:0.31％，P：0.022％，S：0.018％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的厚度為0.7mm，寬度為850mm。生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板采用的的原材料鋼板的厚度為3.2mm。一種生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：步驟(1)：前處理：將原材料鋼板經(jīng)過四機(jī)架連軋機(jī)組四道次的軋制，得到冷硬態(tài)的軋硬卷，然后采用0.5MPa的噴射壓力對軋硬卷帶鋼表面進(jìn)行噴射處理，經(jīng)噴射處理后的帶鋼通過刷洗段，采用尼龍刷輥對帶鋼表面進(jìn)行刷洗；步驟(2)：脫脂清洗：將經(jīng)表面處理后的帶鋼依次通過化學(xué)脫脂和電解脫脂，采用高效低泡脫脂粉，脫脂液的流量為480升/分，脫脂液的溫度為85℃；步驟(3)：再結(jié)晶退火：完成脫脂處理的帶鋼進(jìn)入連續(xù)加熱爐進(jìn)行再結(jié)晶退火，采用明火直接加熱和輻射管間接加熱的方式進(jìn)行，采用氮氣作為保護(hù)氣體和密封氣體，采用氫氣作為還原性氣體，爐內(nèi)氣體壓力為50Mpa，其中加熱爐內(nèi)包括加熱段、均熱段和冷卻段；步驟(4)：熱鍍鋅：將再結(jié)晶退火后的帶鋼在溫度為458℃的熔融態(tài)鋅液中完成熱鍍鋅，嚴(yán)格控制鋅液的成分：鋁含量：0.32％，F(xiàn)e含量：0.017％，銻含量：0.09％，余量為鋅；步驟(5)：后處理：將熱鍍鋅后的帶鋼進(jìn)行拉矯鈍化處理完成帶鋼的熱鍍鋅生產(chǎn)，得到平整的鍍鋅鋼板。上述步驟(1)中四道次軋制的總變形量為88％。上述步驟(1)中軋制后得到的冷基鋼板的厚度為0.7mm，寬度為850mm。上述步驟(1)中尼龍刷輥逆著帶鋼運(yùn)行的方向高速旋轉(zhuǎn)，刷輥速度為1200轉(zhuǎn)/分，刷輥距離帶鋼表面壓下量為10mm。上述步驟(2)中化學(xué)脫脂的堿點為25，電解脫脂的堿點為30，電流密度為20A/dm2。上述步驟(3)中加熱段板溫為：643℃，均熱段板溫為：720℃，冷卻段板溫為：462℃。上述步驟(3)中氮氣的氧含量：1ppm；露點溫度：-68℃；氫氣的殘氨量：0.7ppm，氧含量：1ppm。上述步驟(5)中拉彎矯的延伸率為：2.0％。實施例3一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，其化學(xué)成分的質(zhì)量百分比為：C：0.08％，Si：0.07％，Mn：0.2％，P：0.015％，S：0.023％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的厚度為0.35mm，寬度為860mm。生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板采用的的原材料鋼板的厚度為3.0mm。一種生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：步驟(1)：前處理：將原材料鋼板經(jīng)過四機(jī)架連軋機(jī)組四道次的軋制，得到冷硬態(tài)的軋硬卷，然后采用0.5MPa的噴射壓力對軋硬卷帶鋼表面進(jìn)行噴射處理，經(jīng)噴射處理后的帶鋼通過刷洗段，采用尼龍刷輥對帶鋼表面進(jìn)行刷洗；步驟(2)：脫脂清洗：將經(jīng)表面處理后的帶鋼依次通過化學(xué)脫脂和電解脫脂，采用高效低泡脫脂粉，脫脂液的流量為490升/分，脫脂液的溫度為68℃；步驟(3)：再結(jié)晶退火：完成脫脂處理的帶鋼進(jìn)入連續(xù)加熱爐進(jìn)行再結(jié)晶退火，采用明火直接加熱和輻射管間接加熱的方式進(jìn)行，采用氮氣作為保護(hù)氣體和密封氣體，采用氫氣作為還原性氣體，爐內(nèi)氣體壓力為87Mpa，其中加熱爐內(nèi)包括加熱段、均熱段和冷卻段；步驟(4)：熱鍍鋅：將再結(jié)晶退火后的帶鋼在溫度為465℃的熔融態(tài)鋅液中完成熱鍍鋅，嚴(yán)格控制鋅液的成分：鋁含量：0.25，F(xiàn)e含量：0.012％，銻含量：0.09％，余量為鋅；步驟(5)：后處理：將熱鍍鋅后的帶鋼進(jìn)行拉矯鈍化處理完成帶鋼的熱鍍鋅生產(chǎn)，得到平整的鍍鋅鋼板。上述步驟(1)中四道次軋制的總變形量為82％。上述步驟(1)中軋制后得到的冷基鋼板的厚度為0.35mm，寬度為860mm。上述步驟(1)中尼龍刷輥逆著帶鋼運(yùn)行的方向高速旋轉(zhuǎn)，刷輥速度為1200轉(zhuǎn)/分，刷輥距離帶鋼表面壓下量為10mm。上述步驟(2)中化學(xué)脫脂的堿點為20，電解脫脂的堿點為25，電流密度為30A/dm2。上述步驟(3)中加熱段板溫為：625℃，均熱段板溫為：716℃，冷卻段板溫為：450℃。上述步驟(3)中氮氣的氧含量：0.77ppm；露點溫度：-60℃；氫氣的殘氨量：1ppm，氧含量：0.8ppm。上述步驟(5)中拉彎矯的延伸率為：1.2％。實施例4一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼板，其化學(xué)成分的質(zhì)量百分比為：C：0.18％，Si：0.24％，Mn：0.47％，P：0.013％，S：0.035％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的厚度為2.0mm，寬度為500mm。生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板采用的的原材料鋼板的厚度為3.5mm。一種生產(chǎn)上述高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：步驟(1)：前處理：將原材料鋼板經(jīng)過四機(jī)架連軋機(jī)組四道次的軋制，得到冷硬態(tài)的軋硬卷，然后采用0.5MPa的噴射壓力對軋硬卷帶鋼表面進(jìn)行噴射處理，經(jīng)噴射處理后的帶鋼通過刷洗段，采用尼龍刷輥對帶鋼表面進(jìn)行刷洗；步驟(2)：脫脂清洗：將經(jīng)表面處理后的帶鋼依次通過化學(xué)脫脂和電解脫脂，采用高效低泡脫脂粉，脫脂液的流量為500升/分，脫脂液的溫度為60℃；步驟(3)：再結(jié)晶退火：完成脫脂處理的帶鋼進(jìn)入連續(xù)加熱爐進(jìn)行再結(jié)晶退火，采用明火直接加熱和輻射管間接加熱的方式進(jìn)行，采用氮氣作為保護(hù)氣體和密封氣體，采用氫氣作為還原性氣體，爐內(nèi)氣體壓力為100Mpa，其中加熱爐內(nèi)包括加熱段、均熱段和冷卻段；步驟(4)：熱鍍鋅：將再結(jié)晶退火后的帶鋼在溫度為463℃的熔融態(tài)鋅液中完成熱鍍鋅，嚴(yán)格控制鋅液的成分：鋁含量：0.28％，F(xiàn)e含量：0.02％，銻含量：0.10％，余量為鋅；步驟(5)：后處理：將熱鍍鋅后的帶鋼進(jìn)行拉矯鈍化處理完成帶鋼的熱鍍鋅生產(chǎn)，得到平整的鍍鋅鋼板。上述步驟(1)中四道次軋制的總變形量為50％。上述步驟(1)中軋制后得到的冷基鋼板的厚度為2.0mm，寬度為500mm。上述步驟(1)中尼龍刷輥逆著帶鋼運(yùn)行的方向高速旋轉(zhuǎn)，刷輥速度為1500轉(zhuǎn)/分，刷輥距離帶鋼表面壓下量為10mm。上述步驟(2)中化學(xué)脫脂的堿點為22，電解脫脂的堿點為28，電流密度為20A/dm2。上述步驟(3)中加熱段板溫為：650℃，均熱段板溫為：700℃，冷卻段板溫為：500℃。上述步驟(3)中氮氣的氧含量：0.9ppm；露點溫度：-72℃；氫氣的殘氨量：0.8ppm，氧含量：0.9ppm。上述步驟(5)中拉彎矯的延伸率為：1.8％。經(jīng)過上述工藝步驟后，取出制得的高強(qiáng)度鍍鋅鋼板樣品，并對其相關(guān)性能進(jìn)行檢測，得出如下數(shù)據(jù)，結(jié)果如表1所示。表1高強(qiáng)度鍍鋅鋼板的力學(xué)性能序號屈服強(qiáng)度/MPa抗拉強(qiáng)度/MPa斷后伸長率/％實施例134545029實施例229540531實施例330541218實施例431244035由以上檢測結(jié)果可知，生產(chǎn)出的高強(qiáng)度鍍鋅鋼板具有良好的拉伸性能，其屈服強(qiáng)度大于等于295MPa,抗拉強(qiáng)度大于等于400MPa，斷后伸長率大于等于18％，能夠滿足各種高端結(jié)構(gòu)件對材料力學(xué)性能的要求，其屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和斷后伸長率均達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)要求，且好于預(yù)期值，提高了制品的安全性，降低了制品的本身重量，滿足其向輕型化方向發(fā)展的要求，節(jié)約能耗，降低了成本，提升了制品的競爭力，具有很強(qiáng)的實用性。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3