本實(shí)用新型涉及鋼渣綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種高效節(jié)能穩(wěn)定型鋼渣裂解爐。

背景技術(shù)：

我國(guó)粗鋼產(chǎn)量已經(jīng)超過(guò)8億噸/年，每生產(chǎn)一噸粗鋼會(huì)產(chǎn)生120kg左右的鋼渣，自煉鋼爐排出的熾熱鋼渣溫度在1300℃～1500℃之間而呈現(xiàn)液態(tài)，熾熱鋼渣中不僅包裹有約10%的金屬鐵，而且每噸熾熱鋼渣的顯熱不少于60kg標(biāo)煤的發(fā)熱量，年產(chǎn)粗鋼8億噸就意味著有約1億噸鋼渣產(chǎn)生，其中有約1000萬(wàn)噸/年金屬鐵需要回收，相當(dāng)于600萬(wàn)噸/年標(biāo)煤的鋼渣顯熱有待于回收利用。

目前，我國(guó)熾熱鋼渣的處理方法主要有熱燜法（燜罐法）、熱潑法、淺盤(pán)法、水淬法、風(fēng)淬法、滾筒法及?；喎ǖ?，其中熱燜法和熱潑法在大中型鋼鐵企業(yè)中的占比超過(guò)了80%，其他處理方法的占比不足20%。

以上鋼渣處理方法均以回收利用其中的金屬鐵為主，熾熱鋼渣的顯熱回收利用率均為零，且各種處理方法都存在有重大缺陷，有的投資大，自動(dòng)化程度低，運(yùn)行費(fèi)用高，安全可靠性差；有的環(huán)境污染嚴(yán)重，資源利用率低。

發(fā)明專(zhuān)利“一種熾熱鋼渣裂解方法”（專(zhuān)利號(hào)：ZL200910037022.4），是對(duì)熾熱鋼渣處理方法的顛覆性改進(jìn)，這種方法不僅能夠有效回收利用鋼渣顯熱，而且具有投資少、自動(dòng)化程度高、運(yùn)行費(fèi)用低、處理過(guò)程安全可靠、資源利用率高，處理環(huán)境好等諸多優(yōu)勢(shì)，為了應(yīng)用上述方法進(jìn)行鋼渣處理，發(fā)明人也申請(qǐng)了實(shí)用新型專(zhuān)利“一種鋼渣裂解爐”（專(zhuān)利號(hào)：ZL200920050893.5），該實(shí)用新型專(zhuān)利提供的一種鋼渣裂解爐，包括爐體，在爐體頂部或上部設(shè)有引氣裝置和加料門(mén)，在爐體中部設(shè)有導(dǎo)氣梁和噴霧裝置，在爐體底部設(shè)有錐形斗和出料裝置。但是采用上述鋼渣裂解爐進(jìn)行鋼渣處理的效果并不十分理想，究其原因，是因?yàn)樯鲜鲣撛呀鉅t的結(jié)構(gòu)過(guò)于簡(jiǎn)單，可實(shí)施性較差，因此，研發(fā)一種新的鋼渣裂解爐，成為目前熾熱鋼渣處理亟待解決的問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的就是針對(duì)目前現(xiàn)有的鋼渣裂解爐結(jié)構(gòu)過(guò)于簡(jiǎn)單，在進(jìn)行熾熱鋼渣處理時(shí)，處理效果不理想的問(wèn)題，提供一種高效節(jié)能穩(wěn)定型鋼渣裂解爐。

本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：一種高效節(jié)能穩(wěn)定型鋼渣裂解爐，具有爐體，爐體由內(nèi)向外依次設(shè)有工作襯、隔熱層及爐殼，爐體的頂部裝有爐蓋，爐蓋中心設(shè)有進(jìn)料管，爐體底部設(shè)有爐體支撐臺(tái)，爐體支撐臺(tái)下方裝有爐底出料裝置，特別是：

A.所述爐蓋上方還裝有爐頂加料裝置，所述爐頂加料裝置是由加料斗及其下方的出料管組成，出料管伸入進(jìn)料管內(nèi)80～150mm，并與進(jìn)料管之間留有10～100mm的間隙，進(jìn)料管上位于出料管的下方裝有插板閥，所述加料斗是由加料斗支架支撐固定，加料斗支架固定安裝在爐體的爐殼上；這樣的結(jié)構(gòu)可以防止渣罐中的熾熱鋼渣傾倒入爐時(shí)產(chǎn)生的振動(dòng)和沖擊對(duì)爐蓋造成損壞；

B.所述爐蓋為中空的箱體結(jié)構(gòu)，箱體內(nèi)裝有井字型承重梁，爐蓋中心的進(jìn)料管穿過(guò)箱體內(nèi)部井字型承重梁中心的口字并與箱體焊接一體，在進(jìn)料管的插板閥下方與箱體之間還焊裝有一環(huán)形鋼板環(huán)繞進(jìn)料管一周與進(jìn)料管形成一環(huán)形水道，所述環(huán)形鋼板上設(shè)有進(jìn)水管外接水循環(huán)系統(tǒng)，在環(huán)形鋼板與進(jìn)料管之間的箱體上開(kāi)有若干進(jìn)水孔，箱體的側(cè)面設(shè)有2～8個(gè)出水管；

C.所述爐體內(nèi)部自上而下依次為蒸氣浴冷帶、噴霧速冷帶、熱燜裂解帶，上述三帶所對(duì)應(yīng)的工作襯分別由上、下兩個(gè)托梁圈分隔開(kāi)，所述托梁圈的徑向尺寸與工作襯徑向尺寸相同，上托梁圈位于蒸氣浴冷帶工作襯和噴霧速冷帶工作襯之間，下托梁圈位于噴霧速冷帶工作襯和熱燜裂解帶工作襯之間，上托梁圈和下托梁圈上分別安裝有上、下兩層十字型承重梁，所述上層十字型承重梁的十字交點(diǎn)上方安裝有分料錐，下層十字型承重梁的十字交點(diǎn)處為空心圓環(huán)，上、下兩層十字型承重梁相互錯(cuò)位布置；所述上、下兩層十字型承重梁內(nèi)部為中空的連通結(jié)構(gòu)，在十字型承重梁的底面上均勻安裝有8～24個(gè)霧化噴頭，上、下兩層十字型承重梁分別通過(guò)各自1～4個(gè)端頭與爐蓋箱體側(cè)面的出水管對(duì)應(yīng)連接；在爐體內(nèi)部蒸氣浴冷帶工作襯上端設(shè)有蒸汽出口，鋼渣裂解爐外部的凈化水經(jīng)由環(huán)形水道進(jìn)入爐蓋箱體，并通過(guò)爐蓋箱體側(cè)面的出水管供給上、下兩層承重梁的霧化噴頭進(jìn)行噴水，霧化噴頭噴出的水與熾熱鋼渣進(jìn)行換熱后變成蒸汽經(jīng)由爐體上部的蒸汽出口引出，進(jìn)入出爐蒸汽保溫除塵裝置；

D.所述爐底出料裝置是由一個(gè)過(guò)渡料斗和過(guò)渡料斗下方的出料機(jī)組成，過(guò)渡料斗固定安裝在鋼渣裂解爐的爐體支撐臺(tái)上，過(guò)渡料斗下方設(shè)有出料口，出料口上方的過(guò)渡料斗上設(shè)有事故處理孔。

本實(shí)用新型中所述箱體包括頂板、底板和側(cè)板，所述頂板、底板及側(cè)板均是采用耐熱鋼材質(zhì)并焊接成一個(gè)整體結(jié)構(gòu)，箱體側(cè)面的出水管裝在側(cè)板上，所述箱體側(cè)面的出水管為八根，與爐體內(nèi)部上、下兩層十字型承重梁的八個(gè)端頭一一對(duì)應(yīng)連接。

本實(shí)用新型中所述井字型承重梁是由工字鋼或槽鋼焊接而成，井字型承重梁的上、下翼板分別與箱體的頂板和底板焊接一體，并在井字型承重梁的腹板上均勻開(kāi)設(shè)有4～16個(gè)通水孔，通水孔的直徑為10～60mm。

本實(shí)用新型中所述上、下兩層十字型承重梁均由耐熱鋼焊接或整體鑄造而成，上、下兩層十字型承重梁的間距為1～5m，上、下兩層十字型承重梁相互錯(cuò)位30～60°布置，優(yōu)選為45°布置。

本實(shí)用新型中所述十字型承重梁的底部對(duì)應(yīng)每個(gè)霧化噴頭開(kāi)設(shè)有螺孔，霧化噴頭螺裝在螺孔中。

本實(shí)用新型中所述爐體的橫斷面為圓形或矩形，其內(nèi)徑或短邊的長(zhǎng)度≥1m。

本實(shí)用新型中所述爐體的橫斷面為圓筒形結(jié)構(gòu)，所述工作襯是采用高鋁質(zhì)或粘土質(zhì)耐火澆注料預(yù)制成型，預(yù)制塊高度為200～500mm等高，徑向尺寸為350～500mm等長(zhǎng)，弧度按預(yù)制件大小，每環(huán)20～50塊等分360°，預(yù)制件采用吊裝砌筑，使?fàn)t內(nèi)各橫斷面的同心度高度一致，窯內(nèi)工作面光滑無(wú)錯(cuò)臺(tái)形成直筒型結(jié)構(gòu)。這樣的結(jié)構(gòu)有利于物料均勻下沉，并減少對(duì)工作襯的損壞。

本實(shí)用新型中所述蒸汽浴冷帶、噴霧速冷帶和熱燜裂解帶的高度均為1～8m。

本實(shí)用新型中所述分料錐是由耐熱鋼或鑄鐵整體鑄造而成，并通過(guò)焊接或螺桿固定在上層十字型承重梁十字交點(diǎn)上方，分料錐底部直徑為600～1200mm，高度為600～1200mm。

本實(shí)用新型中所述空心圓環(huán)的直徑為600～1200mm。

本實(shí)用新型中所述上、下兩層十字型承重梁上的分料錐及空心圓環(huán)同處于鋼渣裂解爐的軸心線(xiàn)上。

本實(shí)用新型中所述加料斗為一上大下小的圓臺(tái)形或棱臺(tái)形結(jié)構(gòu)，其材質(zhì)為耐熱鋼或鑄鐵中的任意一種，所述加料斗支架為鋼結(jié)構(gòu)或鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。

本實(shí)用新型中所述過(guò)渡料斗下方的出料口為圓形或矩形結(jié)構(gòu)，圓形的直徑≥1200mm，矩形的短邊長(zhǎng)度≥1200mm，所述事故處理孔為圓形或矩形結(jié)構(gòu)，圓形的直徑≥800mm，矩形的短邊長(zhǎng)度≥800mm；所述出料機(jī)為往復(fù)式出料機(jī)或振動(dòng)式出料機(jī)或鏈板式出料機(jī)或皮帶式出料機(jī)或圓盤(pán)式出料機(jī)中的任意一種。

本實(shí)用新型的鋼渣裂解爐，可以采用兩臺(tái)以上配合使用，以達(dá)到鋼渣的連續(xù)交替裝料及卸料工作，提高生產(chǎn)效率。

本實(shí)用新型的工作過(guò)程是：

（1）首先打開(kāi)鋼渣裂解爐的爐底出料裝置，使?fàn)t內(nèi)物料卸出1～3m，露出上層十字型承重梁上的分料錐；然后打開(kāi)進(jìn)料管上的插板閥，關(guān)閉蒸汽出口上的閥門(mén)，來(lái)自煉鋼廠(chǎng)的裝有熾熱鋼渣的渣罐由天車(chē)吊起后，將熾熱鋼渣緩慢傾倒入裝料漏斗中，在重力作用下熾熱鋼渣經(jīng)進(jìn)料管自動(dòng)落入鋼渣裂解爐的蒸汽浴冷帶，鋼渣傾倒完成后，關(guān)閉進(jìn)料管上的插板閥，打開(kāi)蒸汽出口上的閥門(mén)；

（2）落入蒸汽浴冷帶的1000℃以上的熾熱鋼渣被分料錐打散后分布到分料錐周邊的上層承重梁上方，并在上層承重梁下方和分料錐下方分別形成V型和倒錐形料面，在出料時(shí)窯內(nèi)鋼渣在重力作用下向下移動(dòng)被下層十字型承重梁翻轉(zhuǎn)，并在下層十字型承重梁下方形成新的V型料面；在向上下兩層承重梁的V型和倒錐形料面霧化噴水的過(guò)程中，熾熱鋼渣被來(lái)自熱燜裂解帶和噴霧速冷帶的低溫蒸汽冷卻至800℃以下，低溫蒸汽則被熾熱鋼渣加熱升溫至300℃以上，經(jīng)蒸汽出口引出后進(jìn)行熱能回收利用；

（3）上層十字型承重梁和分料錐上方800℃以下的中溫鋼渣進(jìn)入噴霧速冷帶，與來(lái)自上層十字型承重梁的噴霧進(jìn)行換熱，鋼渣溫度急速冷卻至500℃左右，同時(shí)噴霧速冷帶的噴霧被中溫鋼渣加熱汽化、蒸汽上升進(jìn)入蒸汽浴冷帶與剛進(jìn)爐的熾熱鋼渣進(jìn)行熱交換；

（4）在出料時(shí)窯內(nèi)鋼渣在重力作用下繼續(xù)墜落被下層十字型承重梁攪動(dòng)、翻轉(zhuǎn)、破碎后進(jìn)入熱燜裂解帶，并在下層承重梁下方形成新的V型料面，鋼渣與下層十字型承重梁的噴霧進(jìn)行換熱，使鋼渣溫度繼續(xù)下降至200℃以下，噴霧則與鋼渣換熱后升溫變成蒸汽上升參與上層鋼渣換熱冷卻；經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的熱燜裂解后，重復(fù)上述步驟（1）。

在上述周期性的裝料出料過(guò)程中，熾熱鋼渣在自身重力作用下，從鋼渣裂解爐內(nèi)自上而下先后通過(guò)蒸汽浴冷帶、噴霧速冷帶、熱燜裂解帶，依次被冷卻至80℃以下，并完成鋼渣降溫裂解過(guò)程，經(jīng)由爐底出料裝置卸出后送到鋼渣粒度分級(jí)、磁選系統(tǒng)；爐內(nèi)上、下兩層十字型承重梁的霧化噴頭噴出的水與鋼渣換熱后變成蒸汽上升，依次被升溫至爐頂達(dá)到300℃以上，經(jīng)由蒸汽出口引入余熱回收系統(tǒng)進(jìn)行熱能回收利用。

在上述過(guò)程中，來(lái)自水循環(huán)系統(tǒng)的凈化水連續(xù)不斷地進(jìn)入環(huán)形水道，經(jīng)水冷爐蓋上方的進(jìn)水孔進(jìn)入水冷爐蓋中，再經(jīng)爐蓋側(cè)面的八根出水管分別通過(guò)上、下兩層十字型承重梁各自的四個(gè)端頭進(jìn)入上、下層十字型承重梁中，經(jīng)由上下兩層十字型承重梁下方的霧化噴頭對(duì)承重梁下方的倒錐形料面和V型料面進(jìn)行霧化噴水，實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼渣由上至下的均勻噴霧冷卻，同時(shí)承重梁內(nèi)流動(dòng)的水可對(duì)爐蓋和承重梁進(jìn)行降溫冷卻，使?fàn)t蓋和承重梁可長(zhǎng)期安全運(yùn)行。

本實(shí)用新型相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，其發(fā)明點(diǎn)在于：

（1）在爐頂加設(shè)爐頂加料裝置，使渣罐中的熾熱鋼渣能夠快速、安全地傾倒入鋼渣裂解爐中，同時(shí)保證爐頂?shù)拿芊庑裕?/p>

（2）將爐蓋設(shè)計(jì)為水冷爐蓋，使熾熱鋼渣對(duì)爐蓋的熱輻射被循環(huán)水流吸收，從而使水冷爐蓋可在較低溫度下長(zhǎng)期安全運(yùn)行，同時(shí)也使鋼渣顯熱得以充分轉(zhuǎn)化、回收；

（3）在爐體內(nèi)部設(shè)計(jì)兩層十字型承重梁，并且兩層十字型承重梁錯(cuò)位布置，梁底加裝有霧化噴頭，使熾熱鋼渣在落入爐內(nèi)后自上而下經(jīng)歷兩次攪動(dòng)、翻轉(zhuǎn)、破碎，有助于鋼渣裂解完全和均勻降溫；十字型承重梁內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)，流動(dòng)的水可以對(duì)梁體起到降溫作用，增長(zhǎng)承重梁的壽命；

（4）爐體內(nèi)部的工作襯由上、兩個(gè)托梁圈分隔開(kāi)，使鋼渣裂解爐三帶相對(duì)獨(dú)立，并滿(mǎn)足均衡工作襯負(fù)荷和下沉的需要；

（5）在爐體下部設(shè)計(jì)爐底出料裝置和事故處理孔，有利于大塊鋼渣的順利卸出及事故處理。

本實(shí)用新型的有益效果是：熾熱鋼渣在鋼渣裂解爐內(nèi)經(jīng)歷蒸氣浴冷、噴霧速冷、熱燜裂解后，其中的游離氧化鈣和游離氧化鎂可完全水化膨脹而使鋼渣得到完全裂解，與此同時(shí)，鋼渣溫度由1000℃以上緩慢降低至80℃以下，霧化噴入的凈化水則被逐漸加熱升溫形成過(guò)熱蒸汽，并源源不斷地從爐頂排出，而進(jìn)入蒸汽熱能回收系統(tǒng)，從而可穩(wěn)定、高效地回收鋼渣顯熱；本實(shí)用新型鋼渣裂解爐是一個(gè)保溫密封結(jié)構(gòu)，且爐內(nèi)呈正壓，沒(méi)有空氣進(jìn)入爐內(nèi)與蒸汽混合，可使鋼渣裂解爐和蒸汽熱能回收系統(tǒng)在安全可靠的條件下長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，并實(shí)現(xiàn)安全事故為零，鋼渣顯熱回收率由30%提高到60%，即一條年處理量50萬(wàn)噸熾熱鋼渣的熱燜裂解線(xiàn)年可回收的鋼渣顯熱由一萬(wàn)噸標(biāo)煤提高到2萬(wàn)噸標(biāo)煤的發(fā)熱量；本實(shí)用新型鋼渣裂解爐內(nèi)的重要組件均采用水冷結(jié)構(gòu)，加上爐襯的特殊設(shè)計(jì)，很有利于熱能回收和鋼渣裂解爐的長(zhǎng)壽命運(yùn)行，使其一次性爐齡達(dá)到10年以上。

本實(shí)用新型鋼渣裂解爐具有很強(qiáng)的可實(shí)施性，來(lái)自煉鋼廠(chǎng)的熾熱鋼渣從傾倒入爐到出爐的全過(guò)程都可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制，且不論煉鋼爐的數(shù)量、產(chǎn)能有多大，只要按熾熱鋼渣產(chǎn)生量量身定制出兩個(gè)以上的鋼渣裂解爐，就可以對(duì)其進(jìn)行高效安全的熱燜裂解與余熱回收。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型的主剖示意圖；

圖2是圖1的俯視圖；

圖3是圖1的A-A剖面圖；

圖4是圖1的B-B剖面圖；

圖5是圖1的C-C剖面圖。

圖中，1—爐體，2—工作襯，3—隔熱層，4—爐殼，5—爐蓋，6—進(jìn)料管，7—爐體支撐臺(tái)，8—爐底出料裝置，9—爐頂加料裝置，10—加料斗，11—出料管，12—插板閥，13—加料斗支架，14—井字型承重梁，15—環(huán)形鋼板，16—環(huán)形水道，17—進(jìn)水管，18—進(jìn)水孔，19—出水管，20—蒸汽浴冷帶，21—噴霧速冷帶，22—熱燜裂解帶，23—上托梁圈，24—下托梁圈，25—上層十字型承重梁，26—下層十字型承重梁，27—分料錐，28—空心圓環(huán)，29—霧化噴頭，30—蒸汽出口，31—過(guò)渡料斗，32—出料機(jī)，33—出料口，34—事故處理孔，35—通水孔。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本實(shí)施例以200m³，即日處理900噸/爐的鋼渣裂解爐為例，來(lái)詳細(xì)解釋本實(shí)用新型的技術(shù)方案，但是本實(shí)施例不以任何形式限制本實(shí)用新型。

參見(jiàn)圖1～5，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：一種高效節(jié)能穩(wěn)定型鋼渣裂解爐，具有爐體1，爐體1由內(nèi)向外依次設(shè)有工作襯2、隔熱層3及爐殼4，爐體1的頂部裝有爐蓋5，爐蓋5中心設(shè)有進(jìn)料管6，爐體1底部設(shè)有爐體支撐臺(tái)7，爐體支撐臺(tái)7下方裝有爐底出料裝置8，特別是：

A.所述爐蓋5上方還裝有爐頂加料裝置9，所述爐頂加料裝置9是由加料斗10及其下方的出料管11組成，出料管11伸入進(jìn)料管6內(nèi)80～150mm，并與進(jìn)料管6之間留有10～100mm的間隙，進(jìn)料管6上位于出料管11的下方裝有插板閥12，所述加料斗10是由加料斗支架13支撐固定，加料斗支架13固定安裝在爐體1的爐殼4上；本實(shí)施例中具體所述出料管11伸入進(jìn)料管6內(nèi)100mm，出料管與進(jìn)料管之間的間隙為60mm；

B.所述爐蓋5為中空的箱體結(jié)構(gòu)，箱體內(nèi)裝有井字型承重梁14，爐蓋中心的進(jìn)料管6穿過(guò)箱體內(nèi)部井字型承重梁14中心的口字并與箱體焊接一體，在進(jìn)料管6的插板閥12下方與箱體之間還焊裝有一環(huán)形鋼板環(huán)15繞進(jìn)料管6一周與進(jìn)料管形成一環(huán)形水道16，所述環(huán)形鋼板15上設(shè)有進(jìn)水管17外接水循環(huán)系統(tǒng)，在環(huán)形鋼板15與進(jìn)料管6之間的箱體上開(kāi)有若干進(jìn)水孔18，箱體的側(cè)面設(shè)有2～8個(gè)出水管19；本實(shí)施例中具體箱體側(cè)面的出水管為8個(gè)；

C.所述爐體1內(nèi)部自上而下依次為蒸氣浴冷帶20、噴霧速冷帶21、熱燜裂解帶22，上述三帶所對(duì)應(yīng)的工作襯分別由上、下兩個(gè)托梁圈23和24分隔開(kāi)，所述托梁圈的徑向尺寸與工作襯徑2向尺寸相同，上托梁圈23位于蒸氣浴冷帶20工作襯和噴霧速冷帶21工作襯之間，下托梁圈24位于噴霧速冷帶21工作襯和熱燜裂解帶22工作襯之間，上托梁圈23和下托梁圈24上分別安裝有上、下兩層十字型承重梁25和26，所述上層十字型承重梁25的十字交點(diǎn)上方安裝有分料錐27，下層十字型承重梁26的十字交點(diǎn)處為空心圓環(huán)28，上層十字型承重梁25和下層十字型承重梁26相互錯(cuò)位布置；所述上、下兩層十字型承重梁內(nèi)部為中空的連通結(jié)構(gòu)，在十字型承重梁的底面上均勻安裝有8～24個(gè)霧化噴頭29（本實(shí)施例中具體為16個(gè)霧化噴頭），上、下兩層十字型承重梁分別通過(guò)各自1～4個(gè)端頭與爐蓋5箱體側(cè)面的出水管19對(duì)應(yīng)連接（本實(shí)施例中上下兩層十字型承重梁的八個(gè)端頭均分別與爐蓋箱體側(cè)面的八根出水管對(duì)應(yīng)連接）；在爐體1內(nèi)部蒸氣浴冷帶20工作襯上端設(shè)有蒸汽出口，鋼渣裂解爐外部的凈化水經(jīng)由環(huán)形水道16進(jìn)入爐蓋5箱體，并通過(guò)爐蓋5箱體側(cè)面的出水管19供給上、下兩層承重梁25和26的霧化噴頭29進(jìn)行噴水，霧化噴頭29噴出的水與熾熱鋼渣進(jìn)行換熱后變成蒸汽經(jīng)由爐體1上部的蒸汽出口30引出，進(jìn)入出爐蒸汽保溫除塵裝置；

D.所述爐底出料裝置8是由一個(gè)過(guò)渡料斗31和過(guò)渡料斗下方的出料機(jī)32組成，過(guò)渡料斗31固定安裝在鋼渣裂解爐的爐體支撐臺(tái)7上，過(guò)渡料斗31下方設(shè)有出料口33，出料口33上方的過(guò)渡料斗32上設(shè)有事故處理孔34。

本實(shí)施例中所述箱體包括頂板、底板和側(cè)板，所述頂板、底板及側(cè)板均是采用耐熱鋼材質(zhì)并焊接成一個(gè)整體結(jié)構(gòu)，箱體側(cè)面的出水管裝在側(cè)板上，與爐體內(nèi)部上、下兩層十字型承重梁的八個(gè)端頭一一對(duì)應(yīng)連接。

本實(shí)用新型中所述井字型承重梁14是由工字鋼或槽鋼焊接而成（本實(shí)施例中是采用工字鋼），井字型承重梁14的上、下翼板分別與箱體的頂板和底板焊接一體，并在井字型承重梁的腹板上均勻開(kāi)設(shè)有8個(gè)通水孔35，通水孔35的直徑為30mm。

本實(shí)用新型中所述上、下兩層十字型承重梁25和26均由耐熱鋼焊接或整體鑄造而成，上、下兩層十字型承重梁的間距為1～5m（本實(shí)施例中具體為4m），上、下兩層十字型承重梁相互錯(cuò)位30～60°布置，本實(shí)施例中具體是選擇45°布置。

本實(shí)施例中所述十字型承重梁25和25內(nèi)部為封閉的中空三角形結(jié)構(gòu)，三角形的底部對(duì)應(yīng)每個(gè)霧化噴頭29均開(kāi)設(shè)有直徑為16mm的螺孔，霧化噴頭29是螺裝在螺孔中的。

本實(shí)用新型中所述爐體1的橫斷面為圓形或矩形，其內(nèi)徑或短邊的長(zhǎng)度≥1m，本實(shí)施例中所述爐體的橫斷面為圓筒形，其內(nèi)徑為4m，所述爐殼4是用18mm厚的鋼板卷制而成。

本實(shí)用新型中所述工作襯2是采用高鋁質(zhì)或粘土質(zhì)耐火澆注料預(yù)制成型，預(yù)制塊高度為200～500mm等高，徑向尺寸為350～500mm等長(zhǎng)，弧度按預(yù)制件大小，每環(huán)20～50塊等分360°，預(yù)制件采用吊裝砌筑，使?fàn)t內(nèi)各橫斷面的同心度高度一致，窯內(nèi)工作面光滑無(wú)錯(cuò)臺(tái)形成直筒型結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例中具體所述預(yù)制塊高度為350mm，徑向尺寸為400mm，弧度按每環(huán)30塊等分360°,爐內(nèi)呈直筒型縱斷面，爐內(nèi)工作襯光滑無(wú)錯(cuò)臺(tái)，以利于物料均勻下沉，并減少對(duì)工作襯的損壞。

本實(shí)用新型中所述蒸汽浴冷帶20、噴霧速冷帶21和熱燜裂解帶22的高度均為1～8m。本實(shí)施例中具體蒸汽浴冷帶和噴霧速冷帶高度均為4m，熱燜裂解帶高度為6m。

本實(shí)用新型中所述分料錐27是由耐熱鋼或鑄鐵整體鑄造而成，并通過(guò)焊接或螺桿固定在上層十字型承重梁25十字交點(diǎn)上方，分料錐27底部直徑為600～1200mm，高度為600～1200mm。本實(shí)施例中具體分料錐底部直徑為800mm，高度為1200mm。

本實(shí)用新型中所述空心圓環(huán)28的直徑為600～1200mm。本實(shí)施例中具體空心圓環(huán)的直徑為800mm。

本實(shí)施例中所述上、下兩層十字型承重梁25和26上的分料錐27及空心圓環(huán)28同處于鋼渣裂解爐的軸心線(xiàn)上。

本實(shí)施例中所述加料斗10為一上大下小的圓臺(tái)形或棱臺(tái)形結(jié)構(gòu)，其材質(zhì)為耐熱鋼或鑄鐵的任意一種，所述加料斗支架13為鋼結(jié)構(gòu)或鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例中加料斗是采用耐熱鋼制成的棱臺(tái)形結(jié)構(gòu)，加料斗支架為鋼結(jié)構(gòu)。

本實(shí)用新型中所述過(guò)渡料斗31下方的出料口為圓形或矩形結(jié)構(gòu)，圓形的直徑≥1200mm，矩形的短邊長(zhǎng)度≥1200mm，所述事故處理孔34為圓形或矩形結(jié)構(gòu)，圓形的直徑≥800mm，矩形的短邊長(zhǎng)度≥800mm；所述出料機(jī)32為往復(fù)式出料機(jī)或振動(dòng)式出料機(jī)或鏈板式出料機(jī)或皮帶式出料機(jī)或圓盤(pán)式出料機(jī)中的任意一種。本實(shí)施例中具體出料口具體為矩形，其長(zhǎng)度為1500mm，寬度為1250mm，過(guò)渡料斗上方為圓形，與鋼渣裂解爐的內(nèi)徑相同，為4000mm，所述事故處理孔為矩形，寬度為800mm，高度為1000mm，所述過(guò)渡料斗下方的出料機(jī)為K4型往復(fù)式出料機(jī)。

本實(shí)施例不以任何形式限制本實(shí)用新型，任何人在依照本實(shí)用新型權(quán)利要求原理的基礎(chǔ)上所做的變形，結(jié)構(gòu)的等同變化等均應(yīng)視為落入本實(shí)用新型的權(quán)利要求保護(hù)范圍，本實(shí)施例中的爐體1，工作襯2，隔熱層3，爐殼4，爐蓋5，進(jìn)料管6，爐體支撐臺(tái)7，爐底出料裝置8，爐頂加料裝置9，加料斗10，出料管11，插板閥12，加料斗支架13，井字型承重梁14，環(huán)形鋼板15，環(huán)形水道16，進(jìn)水管17，進(jìn)水孔18，出水管19，蒸汽浴冷帶20，噴霧速冷帶21，熱燜裂解帶22，上托梁圈23，下托梁圈24，上層十字型承重梁25，下層十字型承重梁26，分料錐27，空心圓環(huán)28，霧化噴頭29，蒸汽出口30，過(guò)渡料斗31，出料機(jī)32，出料口33，事故處理孔34和通水孔35的大小、規(guī)格以及材料的選擇根據(jù)實(shí)際需要可進(jìn)行調(diào)整，這些調(diào)整并無(wú)實(shí)質(zhì)性原理的改變，都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。