本發(fā)明涉及球化劑，具體的說是一種能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝 。

背景技術(shù)：

鎳鎂球化劑是金屬鎳和金屬鎂通過高溫熔煉手段得到的中間合金，對于鎳鎂球化劑，由于鎳的熔點1452℃，鎂的熔點650℃，鎳和鎂的熔化溫度相差很大。金屬鎂還具有蒸汽壓高的特點；且鎳與鎂形成的金屬間化合物高溫下不穩(wěn)定，鎂極易氧化形成氧化鎂，造成合金粉化，降低鎂金屬收得率。

控制氧化鎂的含量是球化劑生產(chǎn)的一項重要指標(biāo)。氧化鎂在球化劑中屬于無效鎂，其含量越高，球化能力越低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，針對以上現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提出一種能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝 ，能降低球化劑中的氧化鎂含量，提高鎳鎂球化劑的純凈度。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是通過以下方式實現(xiàn)的：一種能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝 ，鎳鎂球化劑的組分包括鎳、鎂，鎳鎂球化劑的制備工藝按以下步驟進行：

步驟1：先按照各個組分含量的比例進行計算，配置助溶劑，助溶劑由氟化鎂和氟化鈣組成，即二元助熔劑，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：48-55%，余量為氟化鈣，助溶劑的重量=2%×鎳鎂球化劑重量；

當(dāng)鎳鎂球化劑中鎂的含量在10-30%時，將鎳板分為三份，第一份、第二份、第三份均為鎳板總重的1/3；當(dāng)鎳鎂球化劑中鎂的含量在30-50%時，將鎳板分為四份，第一份為鎳板總重的1/3，剩下的三份均分鎳板總重的2/3；當(dāng)鎳鎂球化劑中鎂的含量在50-70%時，將鎳板分為五份，第一份為鎳板總重的1/3，剩下的四份均分鎳板總重的2/3；

步驟2：先將鎂錠放入中頻感應(yīng)電爐底部，上面覆蓋助熔劑，助溶劑上面覆蓋第一份鎳板，然后中頻感應(yīng)電爐功率控制在100-150kw，在8-12分鐘加熱至948-952℃，保溫3-5分鐘；

步驟3：待爐內(nèi)全部熔化后再加入第二份鎳板，在20-25分鐘之內(nèi)加熱至1150-1190℃，然后每間隔3-5分鐘再加入一份鎳板直至加完鎳板為止，然后將中頻感應(yīng)電爐的功率控制在120-200kw，在8-12分鐘之內(nèi)將中頻感應(yīng)電爐溫度增加至1250-1390℃，然后直至鎳板全部熔化；

步驟4：對中頻感應(yīng)電爐進行攪拌，使助溶劑完全在熔融球化劑的上表面，然后靜置10-15分鐘，并將中頻感應(yīng)電爐的功率降至為零，撇去熔體表面的助溶劑后再澆鑄到球化劑模具中即可。

這樣，由氟化鎂和氟化鈣按一定組分構(gòu)成的助熔劑多應(yīng)用于電渣重熔，應(yīng)用于鎳鎂球化劑的熔煉是本技術(shù)方案的特征之一，采用氟化鎂和氟化鈣組成的二元助熔劑，控制二種助熔劑的組分降低熔煉溫度，從而降低了鎳的熔點，大幅度地降低了電能消耗；鎳的熔點1452℃，鎂的熔點650℃。原來先熔化鎳金屬爐溫要達到1460℃，本技術(shù)方案最高加熱溫度為1250-1390℃，較之原來的熔煉溫度降低70-210度。中頻電爐每減少溫升100度可節(jié)省電能50KWH，熔煉耗電量降低50-100KWH/噸。按每度電平均單價0.80元計算，年產(chǎn)鎳鎂球化劑200噸可節(jié)省資金8000-16000元，根據(jù)鎂含量的多少對鎳板進行分次加入，不僅能提高鎳板的熔化速度，節(jié)約時間，而且能節(jié)約能耗，降低成本；

采用助熔劑后，由于助熔劑覆蓋在熔融球化劑的上表面，阻滯了金屬的氧化和蒸發(fā)，使金屬的燒損率大為降低，提高了金屬收得率，從原先的90%提高到97%。每熔煉1噸鎳鎂球化劑可節(jié)省金屬原料5%，按年產(chǎn)銷鎳鎂球化劑360噸計，每年可節(jié)省資金97.2萬元；

降低氧化鎂的含量，氧化鎂的含量從原先的2%降低為0.2%；

由于助熔劑能夠降低氧化鎂的熔點，所以經(jīng)常用于鎂合金的熔煉。熔煉鎳鎂球化劑時加入助熔劑使氧化鎂的熔點降低，并隨助熔劑上浮到球化劑熔體的上表面，降低了球化劑中氧化鎂的含量；助熔劑飄浮在熔融球化劑的上表面，阻隔了熔體與空氣接觸，減少了氧化鎂的生成；

使其他夾雜成分上浮到熔體表面，出爐前靜置爐水10-15min，撇去熔體表面的浮渣后再澆鑄到球化劑模具中，獲得高純凈度的鎳鎂球化劑；減少煙塵污染，保護環(huán)境；該技術(shù)填補了國內(nèi)空白，打破了國外的技術(shù)壟斷，為新能源的發(fā)展作出了貢獻。

本發(fā)明進一步限定的技術(shù)方案是：

前述的能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：30-90%，余量為Mg。

前述的能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：30%，余量為Mg，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：48%，余量為氟化鈣。

前述的能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：90%，余量為Mg，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：55%，余量為氟化鈣。

前述的能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：50%，余量為Mg，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：51%，余量為氟化鈣。

本發(fā)明的有益效果是：由氟化鎂和氟化鈣按一定組分構(gòu)成的助熔劑多應(yīng)用于電渣重熔，應(yīng)用于鎳鎂球化劑的熔煉是本技術(shù)方案的特征之一，采用氟化鎂和氟化鈣組成的二元助熔劑，控制二種助熔劑的組分降低熔煉溫度，從而降低了鎳的熔點，大幅度地降低了電能消耗；鎳的熔點1452℃，鎂的熔點650℃。原來先熔化鎳金屬爐溫要達到1460℃，本技術(shù)方案最高加熱溫度為1250-1390℃，較之原來的熔煉溫度降低70-210度。中頻電爐每減少溫升100度可節(jié)省電能50KWH，熔煉耗電量降低50-100KWH/噸。按每度電平均單價0.80元計算，年產(chǎn)鎳鎂球化劑200噸可節(jié)省資金8000-16000元，根據(jù)鎂含量的多少對鎳板進行分次加入，不僅能提高鎳板的熔化速度，節(jié)約時間，而且能節(jié)約能耗，降低成本；

采用助熔劑后，由于助熔劑覆蓋在熔融球化劑的上表面，阻滯了金屬的氧化和蒸發(fā)，使金屬的燒損率大為降低，提高了金屬收得率，從原先的90%提高到97%。每熔煉1噸鎳鎂球化劑可節(jié)省金屬原料5%，按年產(chǎn)銷鎳鎂球化劑360噸計，每年可節(jié)省資金97.2萬元；

降低氧化鎂的含量，氧化鎂的含量從原先的2%降低為0.2%；

由于助熔劑能夠降低氧化鎂的熔點，所以經(jīng)常用于鎂合金的熔煉。熔煉鎳鎂球化劑時加入助熔劑使氧化鎂的熔點降低，并隨助熔劑上浮到球化劑熔體的上表面，降低了球化劑中氧化鎂的含量；助熔劑飄浮在熔融球化劑的上表面，阻隔了熔體與空氣接觸，減少了氧化鎂的生成；

使其他夾雜成分上浮到熔體表面，出爐前靜置爐水10-15min，撇去熔體表面的浮渣后再澆鑄到球化劑模具中，獲得高純凈度的鎳鎂球化劑；減少煙塵污染，保護環(huán)境；該技術(shù)填補了國內(nèi)空白，打破了國外的技術(shù)壟斷，為新能源的發(fā)展作出了貢獻。

具體實施方式

下面對本發(fā)明做進一步的詳細說明：

實施例1

本實施例提供的一種能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝 ，鎳鎂球化劑的組分包括鎳、鎂，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：30%，余量為Mg，鎳鎂球化劑的制備工藝按以下步驟進行：

步驟1：先按照各個組分含量的比例進行計算，配置助溶劑，助溶劑由氟化鎂和氟化鈣組成，即二元助熔劑，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：48%，余量為氟化鈣，助溶劑的重量=2%×鎳鎂球化劑重量；

將鎳板分為五份，第一份為鎳板總重的1/3，剩下的四份均分鎳板總重的2/3；

步驟2：先將鎂錠放入中頻感應(yīng)電爐底部，上面覆蓋助熔劑，助溶劑上面覆蓋第一份鎳板，然后中頻感應(yīng)電爐功率控制在100kw，在8分鐘加熱至948℃，保溫3分鐘；

步驟3：待爐內(nèi)全部熔化后再加入第二份鎳板，在20分鐘之內(nèi)加熱至1150℃，然后每間隔3分鐘再加入一份鎳板直至加完鎳板為止，然后將中頻感應(yīng)電爐的功率控制在120kw，在8分鐘之內(nèi)將中頻感應(yīng)電爐溫度增加至1250℃，然后直至鎳板全部熔化；

步驟4：對中頻感應(yīng)電爐進行攪拌，使助溶劑完全在熔融球化劑的上表面，然后靜置10分鐘，并將中頻感應(yīng)電爐的功率降至為零，撇去熔體表面的助溶劑后再澆鑄到球化劑模具中即可。

實施例2

本實施例提供的一種能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝 ，鎳鎂球化劑的組分包括鎳、鎂，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：90%，余量為Mg，鎳鎂球化劑的制備工藝按以下步驟進行：

步驟1：先按照各個組分含量的比例進行計算，配置助溶劑，助溶劑由氟化鎂和氟化鈣組成，即二元助熔劑，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：55%，余量為氟化鈣，助溶劑的重量=2%×鎳鎂球化劑重量；

將鎳板分為三份，第一份、第二份、第三份均為鎳板總重的1/3；

步驟2：先將鎂錠放入中頻感應(yīng)電爐底部，上面覆蓋助熔劑，助溶劑上面覆蓋第一份鎳板，然后中頻感應(yīng)電爐功率控制在150kw，在12分鐘加熱至952℃，保溫5分鐘；

步驟3：待爐內(nèi)全部熔化后再加入第二份鎳板，在25分鐘之內(nèi)加熱至1190℃，然后每間隔5分鐘再加入一份鎳板，然后將中頻感應(yīng)電爐的功率控制在200kw，在12分鐘之內(nèi)將中頻感應(yīng)電爐溫度增加至1390℃，然后直至鎳板全部熔化；

步驟4：對中頻感應(yīng)電爐進行攪拌，使助溶劑完全在熔融球化劑的上表面，然后靜置15分鐘，并將中頻感應(yīng)電爐的功率降至為零，撇去熔體表面的助溶劑后再澆鑄到球化劑模具中即可。

實施例3

本實施例提供的一種能提高鎳鎂球化劑品質(zhì)的制備工藝 ，鎳鎂球化劑的組分包括鎳、鎂，鎳鎂球化劑的組分按質(zhì)量百分比為：Ni：50%，余量為Mg，鎳鎂球化劑的制備工藝按以下步驟進行：

步驟1：先按照各個組分含量的比例進行計算，配置助溶劑，助溶劑由氟化鎂和氟化鈣組成，即二元助熔劑，助溶劑中各個組分的含量按質(zhì)量百分比為：氟化鎂：51%，余量為氟化鈣，助溶劑的重量=2%×鎳鎂球化劑重量；

將鎳板分為四份，第一份為鎳板總重的1/3，剩下的三份均分鎳板總重的2/3；

步驟2：先將鎂錠放入中頻感應(yīng)電爐底部，上面覆蓋助熔劑，助溶劑上面覆蓋第一份鎳板，然后中頻感應(yīng)電爐功率控制在120kw，在10分鐘加熱至950℃，保溫4分鐘；

步驟3：待爐內(nèi)全部熔化后再加入第二份鎳板，在23分鐘之內(nèi)加熱至1160℃，然后每間隔4分鐘再加入一份鎳板直至加完鎳板為止，然后將中頻感應(yīng)電爐的功率控制在180kw，在11分鐘之內(nèi)將中頻感應(yīng)電爐溫度增加至1350℃，然后直至鎳板全部熔化；

步驟4：對中頻感應(yīng)電爐進行攪拌，使助溶劑完全在熔融球化劑的上表面，然后靜置13分鐘，并將中頻感應(yīng)電爐的功率降至為零，撇去熔體表面的助溶劑后再澆鑄到球化劑模具中即可。

以上實施例僅為說明本發(fā)明的技術(shù)思想，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術(shù)思想，在技術(shù)方案基礎(chǔ)上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護范圍之內(nèi)。