1.一種大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，包括如下步驟：
S1：構建大尺寸復雜結構零件的三維數(shù)模；
S2：將所述三維數(shù)模進行修復后，切分成適合激光選區(qū)熔化成形技術制造精密復雜結構的第一數(shù)模和適合激光熔覆技術制造大尺寸結構的第二數(shù)模；
S3：對所述第一數(shù)模進行懸臂分析、擺放角度分析以及添加支撐分析，并在所述第一數(shù)模和第二數(shù)模的接口端面添加余量；
S4：對步驟S3中的第一數(shù)模進行切片，轉化成二維切片信息，并將所述二維切片信息生成加工程序文件，導入激光選區(qū)熔化成形設備中；
S5：設定所述激光選區(qū)熔化成形設備的成形工藝參數(shù)，并將成形基板進行毛化后裝配到激光選區(qū)熔化成形設備中，并裝配刮刀；
S6：向激光選區(qū)熔化成形設備的料缸添加金屬粉末，并調(diào)整激光選區(qū)熔化成形設備的成形艙中的氧氣含量，啟動激光選區(qū)熔化成形設備，依次制備第一數(shù)模零件和第二數(shù)模零件，形成第一數(shù)模零件和第二數(shù)模零件的結合體；
S7：將所述第一數(shù)模零件和第二數(shù)模零件的結合體冷卻后進行熱處理，對第一數(shù)模零件進行去除基板線切割，對第二數(shù)模零件以及整體大尺寸零件的外形尺寸進行數(shù)控加工， 得到大尺寸復雜結構金屬零件的增材。
2.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S3中所述的余量具體為沿第一數(shù)模端面水平方向單邊添加0.5~1.0mm余量，沿第一數(shù)模端面垂直方向添加1.0~1.5mm余量。
3.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S5中所述的成形工藝參數(shù)包括：激光功率為100~360W，掃描速度為500~1800mm/S，激光搭接為0.90~0.12mm，鋪粉層厚為0.02~0.06mm，補粉量為0.03~0.08mm，光斑補償系數(shù)為0.10~0.15。
4.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S5中的刮刀的下底面與基板表面的間隙不大于0.05mm。
5.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S6中所述的金屬粉末的粒度不超過62μm。
6.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S6中所述的第一數(shù)模零件的制備方法為：
根據(jù)第一數(shù)模加工程序的第一層軌跡，對成形基板上的金屬粉末選擇性熔化，熔池冷卻并凝固成實體，第一層掃面兩遍，形成第一數(shù)模部分的第一層截面；
成形缸下降單層高度，料缸上升一定高度，刮刀將粉末均勻地鋪在成形基板上，多余粉末收到回收料缸內(nèi)，激光沿加工程序軌跡掃描，直至第一數(shù)模零件成形結束。
7.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S6中所述的第二數(shù)模零件的制備方法為：
取出第一數(shù)模零件后，將帶基板的第一數(shù)模零件固定到激光熔覆設備工作平臺上，去除第一數(shù)模零件部分上端面的氧化皮以及污物；
選擇粒度為50~110μm的金屬粉末，加入到送粉器粉斗中，保證送粉器正產(chǎn)工作；
根據(jù)第二數(shù)模采用熔覆專用編輯程序軟件，編寫激光熔覆程序，調(diào)整熔覆頭，并試運行動作；
設定熔覆參數(shù)并調(diào)整所述激光熔覆設備中艙室的氧氣含量，開啟激光熔覆設備，送粉器側向送粉到第一數(shù)模零件上端面，激光器出光將粉末熔化，與第一數(shù)模零件上端面冶金結合，冷卻并凝固成實體，形成第二數(shù)模部分的第一層截面；
機械臂上升一層層厚高度，送粉器將粉末送到第二數(shù)模部分的第一層截面上，激光沿加工程序軌跡掃描，直至第二數(shù)模零件成形結束。
8.如權利要求7所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，所述熔覆參數(shù)包括：激光功率為1000~2500W，掃描速度為5~15mm/s，激光搭接為1.0~1.8mm，鋪粉層厚為0.20~0.60mm，光斑直徑為1.0~3.0mm，送粉器速率為200~600mg/s。
9.如權利要求1所述的大尺寸復雜結構金屬零件的增材制造方法，其特征在于，步驟S7中所述的熱處理的具體操作為：
選擇溫差為±5℃的真空熱處理爐，熱處理條件：溫度為300~900℃，保溫時間2~6小時，真空度不低于1×10-3Mpa，隨爐冷卻到50℃以下出爐。