本發(fā)明涉及的是一種高錳鋼轍叉，尤其是一種可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

轍叉是鐵路道岔系統(tǒng)的關(guān)鍵部件，高錳鋼轍叉以其獨有的特性在全球范圍內(nèi)廣泛應(yīng)用。隨著我國鐵路運營里程、運載重量和速度的不斷增加，高錳鋼轍叉的規(guī)格品種不斷發(fā)生變化，對高錳鋼轍叉的質(zhì)量要求隨之快速提高。目前，生產(chǎn)高錳鋼轍叉普遍采用懸吊鋼包+平做傾斜澆注方式，如圖1所示，懸吊鋼包澆注使鋼包脫離加熱條件，鋼液暴露于大氣環(huán)境，造成生產(chǎn)過程中澆注參數(shù)（澆注溫度、流速和壓力）不可控；平做傾斜澆注方式中，冒口位于轍叉單側(cè)，補縮條件不好，造成鑄造缺陷（包括背部縮松、縮孔、氣孔、夾渣和晶粒粗大等）富集于產(chǎn)品內(nèi)部和表面，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的性能、質(zhì)量和壽命，對鐵路列車安全可靠運行帶來隱患，這就是現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題，就是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，而提供一種可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法，采用該生產(chǎn)方法生產(chǎn)的高錳鋼轍叉產(chǎn)品內(nèi)部夾渣和氣孔數(shù)量明顯減少，有效的提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

本方案是通過如下技術(shù)措施來實現(xiàn)的：該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法為：根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱，在砂箱內(nèi)制出轍叉型腔、內(nèi)澆道和立澆道，轍叉型腔與立澆道并行設(shè)置，內(nèi)澆道位于轍叉型腔與立澆道之間，并自下向上設(shè)置多個。

上述內(nèi)澆道自立澆道向轍叉型腔由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道的中心線與立澆道的中心線之間具有相等的夾角α，夾角α的取值范圍為70°≤α≤80°。

上述夾角α的取值為α=75°。

具體來說，該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）制作木模；

（2）制作砂模；

（3）刷涂料，清砂箱；

（4）合箱后將砂箱豎直放置；

（5）熔煉鋼液，并調(diào)整鋼液成分；

（6）鋼液通過中間包注入封閉式澆注包，并對澆注包進行抽氣；

（7）對鋼液進行二次加熱升溫；

（8）對封閉式澆注包內(nèi)吹充氬氣；

（9）澆注；

（10）澆注完成后打箱，切割立澆道及發(fā)熱冒口，進入水韌處理階段。

優(yōu)選該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱，在砂箱內(nèi)制出轍叉型腔、內(nèi)澆道和立澆道，轍叉型腔與立澆道并行設(shè)置，內(nèi)澆道位于轍叉型腔與立澆道之間，并自下向上設(shè)置多個，內(nèi)澆道自立澆道向轍叉型腔由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道的中心線與立澆道的中心線之間具有相等的銳角α；

（2）采用鉻礦砂作為面砂，使用水玻璃作為粘結(jié)劑，將混合好的鉻礦砂覆蓋在木模表面，背砂用普通石英砂撞實，插孔并通入二氧化碳，使砂模硬化；

（3）高錳鋼轍叉型腔表面均勻涂刷涂料，涂料烘干后用毛刷將高錳鋼轍叉型腔表面清理干凈；

（4）合箱后，外側(cè)用砂箱卡子固定把合，將合箱后的砂箱豎直立起，穩(wěn)定好砂箱，放好發(fā)熱冒口和澆口杯，發(fā)熱冒口中加入發(fā)熱覆蓋劑；

（5）將原材料放入熔煉爐中熔化；

（6）將熔煉爐煉好的鋼液通過中間包注入封閉式澆注包，提前預(yù)熱包蓋，封閉包蓋后開啟抽氣風(fēng)機，排出澆注包內(nèi)的粉塵及氣體；

（7）接通封閉式澆注包的電源，對鋼液進行二次加熱升溫；

（8）降低封閉式澆注包的供電功率，同時通過吹氬口向封閉式澆注包內(nèi)吹充氬氣；

（9）用平板車將砂箱移動到封閉式澆注包下方，將澆注口對準(zhǔn)澆口杯，向終端計算機系統(tǒng)輸入設(shè)置好的澆注參數(shù)，提起塞棒開始澆注；

（10）終端計算機系統(tǒng)控制澆注全過程的澆注流速、鋼液恒溫和恒定壓力；

（11）澆注完成后打箱，切割立澆道及發(fā)熱冒口，埋于沙坑中，保溫一段時間后取出并進入水韌處理階段。

優(yōu)選該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱，在砂箱內(nèi)制出轍叉型腔、內(nèi)澆道和立澆道，轍叉型腔與立澆道并行設(shè)置，內(nèi)澆道位于轍叉型腔與立澆道之間，并自下向上設(shè)置多個，內(nèi)澆道自立澆道向轍叉型腔由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道的中心線與立澆道的中心線之間具有相等的銳角α，銳角α的取值范圍為70°≤α≤80°；

（2）采用鉻礦砂作為面砂，使用水玻璃作為粘結(jié)劑，將混合好的鉻礦砂覆蓋在木模表面，鉻礦砂的厚度為10-40mm，背砂用普通石英砂撞實，插孔并通入二氧化碳，使砂模硬化；

（3）高錳鋼轍叉型腔表面均勻涂刷堿性醇基鎂粉涂料，涂料烘干后用毛刷將高錳鋼轍叉型腔表面清理干凈；

（4）合箱后，外側(cè)用砂箱卡子固定把合，將合箱后的砂箱豎直立起，穩(wěn)定好砂箱，放好發(fā)熱冒口和澆口杯，發(fā)熱冒口中加入發(fā)熱覆蓋劑；

（5）將原材料放入熔煉爐中熔化，熔煉溫度為1600℃±20℃，加入合金調(diào)整化學(xué)成分至所需范圍；

（6）將熔煉爐煉好的鋼液通過中間包注入封閉式澆注包，提前預(yù)熱包蓋，封閉包蓋后開啟抽氣風(fēng)機，排出包內(nèi)的粉塵及氣體；

（7）接通封閉式澆注包的電源，對鋼液進行二次加熱升溫，將溫度升高至1550℃±10℃，并保持持續(xù)恒溫；

（8）降低封閉式澆注包供電功率，同時通過設(shè)置于包襯底部的吹氬口向封閉式澆注包內(nèi)吹充氬氣，使鋼液溫度降至1410℃±10℃；

（9）用平板車將砂箱移動到封閉式澆注包下方，將澆注口對準(zhǔn)澆口杯，向終端計算機輸入設(shè)置好的澆注參數(shù)，提起塞棒開始澆注；

（10）終端計算機系統(tǒng)通過控制電源電流大小實現(xiàn)持續(xù)供熱，保證澆注全過程鋼液恒溫；終端計算機系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)塞棒與澆注口的開合距離，保證澆注速度為25-35kg/s；隨著鋼液液面的降低，終端計算機系統(tǒng)將控制吹氬壓力逐漸升高，保證鋼液在澆注過程中的恒定壓力；

（11）澆注完成2.5-3.5小時后打箱，切割立澆道及發(fā)熱冒口，埋于沙坑中，保溫20-30小時后取出進入水韌處理階段。

優(yōu)選該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱，在砂箱內(nèi)制出轍叉型腔、內(nèi)澆道和立澆道，轍叉型腔與立澆道并行設(shè)置，內(nèi)澆道位于轍叉型腔與立澆道之間，并自下向上設(shè)置多個，內(nèi)澆道自立澆道向轍叉型腔由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道的中心線與立澆道的中心線之間具有相等的銳角α，銳角α=75°；

（2）采用鉻礦砂作為面砂，使用水玻璃作為粘結(jié)劑，將混合好的鉻礦砂覆蓋在木模表面，鉻礦砂的厚度為25mm，背砂用普通石英砂撞實，插孔并通入二氧化碳，使砂模硬化；

（3）高錳鋼轍叉型腔表面均勻涂刷堿性醇基鎂粉涂料，涂料烘干后用毛刷將高錳鋼轍叉型腔表面清理干凈；

（4）合箱后，外側(cè)用砂箱卡子固定把合，將合箱后的砂箱豎直立起，穩(wěn)定好砂箱，放好發(fā)熱冒口和澆口杯，發(fā)熱冒口中加入發(fā)熱覆蓋劑；

（5）將原材料放入熔煉爐中熔化，熔煉溫度為1600℃，加入合金調(diào)整化學(xué)成分至所需范圍；

（6）將熔煉爐煉好的鋼液通過中間包注入封閉式澆注包，提前預(yù)熱包蓋，封閉包蓋后開啟抽氣風(fēng)機，排出包內(nèi)的粉塵及氣體；

（7）接通封閉式澆注包的電源，對鋼液進行二次加熱升溫，將溫度升高至1550℃，并持續(xù)保持恒溫；

（8）降低封閉式澆注包供電功率，同時通過設(shè)置于包襯底部的吹氬口向封閉式澆注包內(nèi)吹充氬氣，使鋼液溫度降至1410℃；

（9）用平板車將砂箱移動到封閉式澆注包下，將澆注口對準(zhǔn)澆口杯，向終端計算機輸入設(shè)置好的澆注參數(shù)，提起塞棒開始澆注；

（10）終端計算機系統(tǒng)通過控制電源電流大小實現(xiàn)持續(xù)供熱，保證澆注全過程鋼液恒溫；終端計算機系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)塞棒與澆注口的開合距離，保證澆注速度為30kg/s；隨著鋼液液面的降低，終端計算機系統(tǒng)將控制吹氬壓力逐漸升高，保證鋼液在澆注過程中的恒定壓力；

（11）澆注完成3小時打箱，切割立澆道及發(fā)熱冒口，埋于沙坑中，保溫24小時后取出進入水韌處理階段。

上述發(fā)熱冒口包括位置在下的直筒發(fā)熱冒口和位置在上的縮頸發(fā)熱冒口。

上述砂箱包括上砂箱和下砂箱，上砂箱和下砂箱之間的分箱面與轍叉型腔的側(cè)面中心線共面。

本發(fā)明技術(shù)方案的有益效果：

1、優(yōu)化砂箱結(jié)構(gòu)：使鋼液的填充由下往上依次完成，優(yōu)先保證高錳鋼轍叉關(guān)鍵部位的填充效果和補縮效果，使鋼水凝固過程中晶粒細(xì)化，極大提升了高錳鋼轍叉的質(zhì)量；

2、改進澆注方式：有利于鋼液中夾渣上浮和型腔內(nèi)的氣體排出，鑄件成型后，直接將頂部發(fā)熱冒口切除，保證了高錳鋼轍叉本體的質(zhì)量；

3、改進鋼包澆注系統(tǒng)：實現(xiàn)了澆注參數(shù)的精確可控，使鋼水凝固過程中晶粒細(xì)化，產(chǎn)生內(nèi)部縮松縮孔的可能性近乎為零。

綜上所述，采用該高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法生產(chǎn)的高錳鋼轍叉產(chǎn)品內(nèi)部缺陷近乎為零，晶粒細(xì)小，組織致密，綜合機械性能穩(wěn)定提升。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中高錳鋼轍叉澆注結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明具體實施方式的工藝流程圖。

圖3為高錳鋼轍叉澆注過程示意圖。

圖4為本發(fā)明具體實施方式中砂箱的主視剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明具體實施方式中砂箱的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1-澆口杯，2-發(fā)熱覆蓋劑，3-發(fā)熱冒口，4-立澆道，5-內(nèi)澆道，6-轍叉型腔，7-砂箱卡子，8-砂箱，9-分箱面，10-熔煉爐，11-中間包，12-澆注包，13-塞棒，14-澆注口，15-吹氬口，16-抽氣風(fēng)機，17-平板車。

具體實施方式

為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過具體實施方式，并結(jié)合其附圖，對本方案進行闡述。

一種可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法：根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱8，在砂箱8內(nèi)制出轍叉型腔6、內(nèi)澆道5和立澆道4，轍叉型腔6與立澆道4并行設(shè)置，內(nèi)澆道5位于轍叉型腔6與立澆道4之間，并自下向上設(shè)置多個，所述內(nèi)澆道5自立澆道4向轍叉型腔6由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道5的中心線與立澆道4的中心線之間具有相等的夾角α，夾角α的取值范圍為70°≤α≤80°，優(yōu)選夾角α的取值為α=75°。

具體來說，該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）制作木模；

（2）制作砂模；

（3）刷涂料，清砂箱8；

（4）合箱后將砂箱8豎直放置；

（5）熔煉鋼液，并調(diào)整鋼液成分；

（6）鋼液通過中間包11注入封閉式澆注包12，并對澆注包12進行抽氣；

（7）對鋼液進行二次加熱升溫；

（8）對封閉式澆注包12內(nèi)吹充氬氣；

（9）澆注；

（10）澆注完成后打箱，切割立澆道4及發(fā)熱冒口3，進入水韌處理階段。

優(yōu)選該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱8，在砂箱8內(nèi)制出轍叉型腔6、內(nèi)澆道5和立澆道4，轍叉型腔6與立澆道4并行設(shè)置，內(nèi)澆道5位于轍叉型腔6與立澆道4之間，并自下向上設(shè)置多個，內(nèi)澆道5自立澆道4向轍叉型腔6由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道5的中心線與立澆道4的中心線之間具有相等的銳角α；

（2）采用鉻礦砂作為面砂，使用水玻璃作為粘結(jié)劑，將混合好的鉻礦砂覆蓋在木模表面，背砂用普通石英砂撞實，插孔并通入二氧化碳，使砂模硬化；

（3）高錳鋼轍叉型腔6表面均勻涂刷涂料，涂料烘干后用毛刷將高錳鋼轍叉型腔6表面清理干凈；

（4）合箱后，外側(cè)用砂箱卡子7固定把合，將合箱后的砂箱8豎直立起，穩(wěn)定好砂箱8，放好發(fā)熱冒口3和澆口杯1，發(fā)熱冒口3中加入發(fā)熱覆蓋劑2；

（5）將原材料放入熔煉爐10中熔化；

（6）將熔煉爐10煉好的鋼液通過中間包11注入封閉式澆注包12，提前預(yù)熱包蓋，封閉包蓋后開啟抽氣風(fēng)機16，排出澆注包12內(nèi)的粉塵及氣體；

（7）接通封閉式澆注包12的電源，對鋼液進行二次加熱升溫；

（8）降低封閉式澆注包12的供電功率，同時通過吹氬口15向封閉式澆注包12內(nèi)吹充氬氣；

（9）用平板車17將砂箱8移動到封閉式澆注包12下方，將澆注口14對準(zhǔn)澆口杯1，向終端計算機系統(tǒng)輸入設(shè)置好的澆注參數(shù)，提起塞棒13開始澆注；

（10）終端計算機系統(tǒng)控制澆注全過程的澆注流速、鋼液恒溫和恒定壓力；

（11）澆注完成后打箱，切割立澆道4及發(fā)熱冒口3，埋于沙坑中，保溫一段時間后取出并進入水韌處理階段。

優(yōu)選該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱8，在砂箱8內(nèi)制出轍叉型腔6、內(nèi)澆道5和立澆道4，轍叉型腔6與立澆道4并行設(shè)置，內(nèi)澆道5位于轍叉型腔6與立澆道4之間，并自下向上設(shè)置多個，內(nèi)澆道5自立澆道4向轍叉型腔6由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道5的中心線與立澆道4的中心線之間具有相等的銳角α，銳角α的取值范圍為70°≤α≤80°；

（2）采用鉻礦砂作為面砂，使用水玻璃作為粘結(jié)劑，將混合好的鉻礦砂覆蓋在木模表面，鉻礦砂的厚度為10-40mm，背砂用普通石英砂撞實，插孔并通入二氧化碳，使砂模硬化；

（3）高錳鋼轍叉型腔6表面均勻涂刷堿性醇基鎂粉涂料，涂料烘干后用毛刷將高錳鋼轍叉型腔6表面清理干凈；

（4）合箱后，外側(cè)用砂箱卡子7固定把合，將合箱后的砂箱8豎直立起，穩(wěn)定好砂箱8，放好發(fā)熱冒口3和澆口杯1，發(fā)熱冒口3中加入發(fā)熱覆蓋劑2；

（5）將原材料放入熔煉爐10中熔化，熔煉溫度為1600℃±20℃，加入合金調(diào)整化學(xué)成分至所需范圍；

（6）將熔煉爐10煉好的鋼液通過中間包11注入封閉式澆注包12，提前預(yù)熱包蓋，封閉包蓋后開啟抽氣風(fēng)機16，排出包內(nèi)的粉塵及氣體；

（7）接通封閉式澆注包12的電源，對鋼液進行二次加熱升溫，將溫度升高至1550℃±10℃，并保持持續(xù)恒溫；

（8）降低封閉式澆注包12供電功率，同時通過設(shè)置于包襯底部的吹氬口15向封閉式澆注包12內(nèi)吹充氬氣，使鋼液溫度降至1410℃±10℃；

（9）用平板車17將砂箱8移動到封閉式澆注包12下方，將澆注口14對準(zhǔn)澆口杯1，向終端計算機輸入設(shè)置好的澆注參數(shù)，提起塞棒13開始澆注；

（10）終端計算機系統(tǒng)通過控制電源電流大小實現(xiàn)持續(xù)供熱，保證澆注全過程鋼液恒溫；終端計算機系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)塞棒13與澆注口14的開合距離，保證澆注速度為25-35kg/s；隨著鋼液液面的降低，終端計算機系統(tǒng)將控制吹氬壓力逐漸升高，保證鋼液在澆注過程中的恒定壓力；

（11）澆注完成2.5-3.5小時后打箱，切割立澆道4及發(fā)熱冒口3，埋于沙坑中，保溫20-30小時后取出進入水韌處理階段。

以某規(guī)格拼裝式高錳鋼轍叉鑄件為例，其材質(zhì)為ZGMn13，化學(xué)成分為：C：0.90-1.30；Si：0.30-1.00；Mn：11.00-14.00；P≤0.070；S≤0.040，重量為605kg，該可精準(zhǔn)控制澆注參數(shù)的高錳鋼轍叉平做立澆生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：

（1）根據(jù)產(chǎn)品圖紙制作對應(yīng)的砂箱8，在砂箱8內(nèi)制出轍叉型腔6、內(nèi)澆道5和立澆道4，轍叉型腔6與立澆道4并行設(shè)置，內(nèi)澆道5位于轍叉型腔6與立澆道4之間，并自下向上設(shè)置多個，內(nèi)澆道5自立澆道4向轍叉型腔6由下向上傾斜，各個內(nèi)澆道5的中心線與立澆道4的中心線之間具有相等的銳角α，銳角α=75°；

（2）采用鉻礦砂作為面砂，使用水玻璃作為粘結(jié)劑，將混合好的鉻礦砂覆蓋在木模表面，鉻礦砂的厚度為25mm，背砂用普通石英砂撞實，插孔并通入二氧化碳，使砂模硬化；

（3）高錳鋼轍叉型腔6表面均勻涂刷堿性醇基鎂粉涂料，根據(jù)工件大小和部位控制厚度，涂料烘干后用毛刷將高錳鋼轍叉型腔6表面的砂礫和浮塵清理干凈；

（4）合箱后，外側(cè)用砂箱卡子7固定把合，將合箱后的砂箱8豎直立起，穩(wěn)定好砂箱8，放好發(fā)熱冒口3和澆口杯1，發(fā)熱冒口3中加入發(fā)熱覆蓋劑2，完成砂箱8澆注前的準(zhǔn)備工作；

（5）將原材料放入熔煉爐10中熔化，熔煉溫度為1600℃，加入合金（如硅鐵或鉻鐵）調(diào)整化學(xué)成分至上述所需范圍；

（6）將熔煉爐10煉好的鋼液通過中間包11注入封閉式澆注包12，提前預(yù)熱包蓋，封閉包蓋后開啟抽氣風(fēng)機16，排出包內(nèi)的粉塵及氣體；

（7）接通封閉式澆注包12的電源，對鋼液進行二次加熱升溫，將溫度升高至1550℃，并持續(xù)保持恒溫；

（8）降低封閉式澆注包12供電功率，同時通過設(shè)置于包襯底部的吹氬口15向封閉式澆注包12內(nèi)吹充氬氣，使鋼液溫度降至1410℃；

（9）用平板車17將砂箱8移動到封閉式澆注包12下，將澆注口14對準(zhǔn)澆口杯1，向終端計算機輸入設(shè)置好的澆注參數(shù)（澆注溫度、流速和壓力），提起塞棒13開始澆注；

（10）終端計算機系統(tǒng)通過控制電源電流大小實現(xiàn)持續(xù)供熱，保證澆注全過程鋼液恒溫；終端計算機系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)塞棒13與澆注口14的開合距離，實現(xiàn)澆注全過程澆注流速的精確可控，保證澆注速度為30kg/s；隨著鋼液液面的降低，終端計算機系統(tǒng)將控制吹氬壓力逐漸升高，保證鋼液在澆注過程中的恒定壓力；

（11）澆注完成3小時打箱，切割立澆道4及發(fā)熱冒口3，埋于沙坑中，保溫24小時后取出進入水韌處理階段。

其中，發(fā)熱冒口3包括位置在下的直筒發(fā)熱冒口和位置在上的縮頸發(fā)熱冒口，可以根據(jù)補縮需要增加或減少直筒發(fā)熱冒口的數(shù)量。生產(chǎn)中，可以根據(jù)澆注產(chǎn)品的規(guī)格和補縮的需要采用不同形式和不同規(guī)格的發(fā)熱冒口3。與現(xiàn)有技術(shù)中的側(cè)面多發(fā)熱冒口3相比，該砂箱8采用頂部單發(fā)熱冒口3，這種結(jié)構(gòu)的發(fā)熱冒口3有利于鋼液中夾渣上浮和轍叉型腔6內(nèi)的氣體排出，鑄件成型后，直接將頂部發(fā)熱冒口3切除，保證了高錳鋼轍叉本體的質(zhì)量，使鑄造的高錳鋼轍叉產(chǎn)品內(nèi)部夾渣和氣孔數(shù)量明顯減少。

砂箱8包括上砂箱和下砂箱，上砂箱和下砂箱之間的分箱面9與轍叉型腔6的側(cè)面中心線共面，即砂箱8從轍叉型腔6的中間分開，以便于砂箱8的制作和砂箱8的打開。該砂箱采用平做立式澆注，澆道全部埋設(shè)于砂箱8內(nèi)部，在高錳鋼轍叉型腔6單側(cè)開設(shè)立澆道4，根據(jù)高錳鋼的特性，采用階梯式內(nèi)澆道5。依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格的不同，選擇不同數(shù)量的內(nèi)澆道5。發(fā)熱冒口3設(shè)置在遠離高錳鋼轍叉關(guān)鍵部位的頂部，其內(nèi)部加入發(fā)熱覆蓋劑2。合箱后，箱體8外側(cè)用砂箱卡子7固定把合。將合箱后的砂箱8豎直立起，穩(wěn)定好砂箱8，放好發(fā)熱冒口3和澆口杯1，完成澆注前的準(zhǔn)備工作。澆注時，鋼液的填充由下往上依次完成，優(yōu)先保證高錳鋼轍叉關(guān)鍵部位的填充效果和補縮效果，使鋼水凝固過程中晶粒細(xì)化，產(chǎn)生內(nèi)部縮松縮孔的可能性近乎為零，減少了鑄造缺陷，極大的提升了高錳鋼轍叉的質(zhì)量，提高了產(chǎn)品性能、質(zhì)量及其穩(wěn)定性。

本發(fā)明中未經(jīng)描述的技術(shù)特征可以通過現(xiàn)有技術(shù)實現(xiàn)，在此不再贅述。本發(fā)明并不僅限于上述具體實施方式，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。