本發(fā)明涉及相變誘導塑性鋼的生產(chǎn)方法，具體涉及板坯流程生產(chǎn)相變誘導塑性鋼的生產(chǎn)方法，屬于塑性鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

相變誘導塑性鋼相比傳統(tǒng)的高強鋼具有強度高、塑性好以及加工硬化率高的特點，適用于高成形性的結(jié)構(gòu)部件。傳統(tǒng)相變誘導塑性鋼通常采用高Si或高Al的成分設(shè)計，盡管含量較高的Si元素或Al元素能夠有效抑制滲碳體的析出，提高殘余奧氏體含量和穩(wěn)定性，有利于提高鋼板的伸長率，但另一方面，Si元素會導致鋼板表面氧化，影響鋼板表面質(zhì)量，同時高硅含量會導致連鑄過程板坯鼓肚現(xiàn)象發(fā)生，Al也可抑制或者延遲滲碳體析出，因此使用Al代Si可改善表面質(zhì)量，然而由于Al不能提供與Si相同的固溶強化作用，在降低了抗拉性能的同時還會顯著提高Ms點，降低殘奧的穩(wěn)定性。此外，隨著工業(yè)的發(fā)展，對鋼液潔凈度要求也較高，例如，攀鋼開發(fā)的相變誘導塑性鋼CR450，對鋼液潔凈度有高的潔凈度控制目標，因此對精煉及連鑄工序提出了更為嚴格的要求，傳統(tǒng)的相變誘導塑性鋼的生產(chǎn)工藝并不能滿足上述要求。

申請?zhí)枮?01210266845.6的中國專利申請公開了一種相變誘導塑性鋼及其制備方法，其化學成分重量百分比分別為C：0.18％-0.21％，Si：10.5％-0.6％，Mn：1.8％-2.0％，Nb：0.03％-0.04％，P≤0.01％，S≤0.01％，Alt：0.8％-1.0％，N≤0.005％，余量為Fe。其解決的技術(shù)問題是，使得冷軋熱鍍鋅相變誘發(fā)塑性鋼在滿足設(shè)計強度級別的基礎(chǔ)上，具有更好的焊接性和塑性。為解決上述問題，其添加了大量Al代替Si可以解決涂鍍性問題，但會削弱一定強度，此外，其Si的添加量可高達10.5％，會嚴重影響鋼板表面質(zhì)量。

申請?zhí)枮?01410174042.7的中國專利申請公開了一種1000MPa級以上釩微合金化熱軋相變誘導塑性鋼及制備方法，該熱軋相變誘導塑性鋼按質(zhì)量百分比包括C：0.18～0.23％，Si≤0.50％，Mn：1.0～1.5％，V：0.16～0.20％，N：0.01～0.03％，并限制P≤0.06％，S≤0.005％，余量為Fe及其他不可避免的雜質(zhì)。其添加的V含量較高，并且采用三段式冷卻(層流冷卻→空冷→氣霧冷卻)，還需要嚴格控制冷卻速度和冷卻溫度，工藝復(fù)雜，并且對設(shè)備的要求非常的高，因此成本非常高。

申請?zhí)枮?01110242071.9的中國專利申請?zhí)峁┮环N800MPa級熱軋相變誘導塑性鋼板及其制造方法，其成分為：C：0.05％～0.3％、Si：≤0.5％、Mn：0.6％～3.0％、Als：0.01％～0.08％、P：0.05％～0.1％、Nb：0.01％～0.1％、S＜0.005％，余為Fe。其降低Si含量的同時，添加一定量的P元素，同時添加適量Nb元素，通過增大未再結(jié)晶區(qū)壓下率及在終軋后采用簡單冷卻路徑，獲得強度級別達到800MPa的塑性鋼，但由于P元素的添加，會增加鋼的脆性，尤其是低溫脆性。

申請?zhí)枮?00610118500.0的中國專利申請公開了一種抗拉強度750MPa級熱軋相變誘發(fā)塑性鋼及制造方法，1)冶煉、鑄造成坯，其成分質(zhì)量百分比為：C 0.08～0.20、Si≤0.8、Mn 0.5～2.0、Al 0.8～2.5、Nb≤0.03、N≤0.010、P≤0.020、S≤0.008、Ca 0.001～0.005、余鐵。其添加了大量Al代替Si可以解決涂鍍性問題，但強度較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的問題是提供一種潔凈的板坯流程生產(chǎn)相變誘導塑性鋼的方法，采用該方法生產(chǎn)的相變誘導塑性鋼雜質(zhì)少，因而性能好。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的板坯流程生產(chǎn)相變誘導塑性鋼的方法包括如下步驟：

a.轉(zhuǎn)爐冶煉：冶煉鋼水m千克，m≠0，入爐的S≤0.003wt％，轉(zhuǎn)爐終點C含量0.05％～0.09wt％；

b.出鋼：出鋼過程中加入活性石灰3～4kg/t鋼，出鋼結(jié)束后加入1～2kg/t鋼剛玉渣至渣面；

c.LF精煉：LF鋼水出站前采用小氬氣流量軟吹≥8min，氬氣流量以鋼水翻動不裸露為準；

d.連鑄：連鑄中包鋼水過熱度20℃～35℃，連鑄投用輕壓下，目標拉速0.9～1.2m/min；

其中，連鑄得到的產(chǎn)品化學成分按照重量百分比計為：C：0.25～0.29％，Si 1.40～1.60％，Mn：1.90～2.20％，P≤0.020％，S≤0.005％，Ti 0.06-0.08％Als：0.020～0.060％，N：≤0.0060％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

進一步地，a步驟所述的轉(zhuǎn)爐冶煉的原料可以是釩鈦鐵水提釩脫硫后的半鋼。

優(yōu)選的，a步驟所述的轉(zhuǎn)爐冶煉的原料化學成分按照重量百分比計包含：C：3.5-4.2％，S≤0.005％，V：≤0.01％。

優(yōu)選的，b步驟所述的出鋼溫度為1660～1680℃。

優(yōu)選的，c步驟所述的LF出站溫度為1535～1555℃。

優(yōu)選的，c步驟所述的小氬氣流量軟吹時間11min。

優(yōu)選的，d步驟所述的連鑄采用恒速澆注。

優(yōu)選的，d步驟所述的LF工序目標化學成分按照重量百分比計為：C：0.26～0.28％，Si 1.45～1.55％，Mn：1.95～2.15％，P≤0.015％，S≤0.003％，Ti 0.065-0.075％Als：0.030～0.050％，N：≤0.0045％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

優(yōu)選的，d步驟所述的連鑄中包鋼水過熱度22℃～33℃。

本發(fā)明的有益效果：采用本發(fā)明的板坯流程生產(chǎn)相變誘導塑性鋼的方法，鋼液潔凈度高，得到的產(chǎn)品雜質(zhì)少，工藝簡單，成本低；此外，本發(fā)明采用的鋁微量，降低脆性的磷元素含量也低，得到的產(chǎn)品韌性好、屈服強度、抗拉強度高。

具體實施方式

本發(fā)明的板坯流程生產(chǎn)相變誘導塑性鋼的方法包括如下步驟：

a.轉(zhuǎn)爐冶煉：冶煉鋼水m千克，m≠0，入爐的S≤0.005wt％，轉(zhuǎn)爐終點C含量0.05％～0.09wt％；

b.出鋼：出鋼過程中加入活性石灰3～4kg/t鋼，出鋼結(jié)束后加入1～2kg/t鋼剛玉渣至渣面；

c.LF精煉：LF鋼水出站前采用小氬氣流量軟吹≥8min，氬氣流量以鋼水翻動不裸露為準；

d.連鑄：連鑄中包鋼水過熱度20℃～35℃，連鑄投用輕壓下，目標拉速0.9～1.2m/min；

其中，連鑄得到的產(chǎn)品化學成分按照重量百分比計為：C：0.26～0.28％，Si 1.45～1.55％，Mn：1.95～2.15％，P≤0.015％，S≤0.003％，Ti 0.065-0.075％Als：0.030～0.050％，N：≤0.0045％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

b步驟活性石灰和剛玉渣可以快速成渣，有利于去除硫雜質(zhì)。并形成渣相，添加到渣面的剛玉渣可以與石灰反應(yīng)，形成鈣鋁渣系，本發(fā)明形成的渣系熔點較低，有利于脫硫及去除夾雜。

c步驟的小氬氣流量軟吹的流量是根據(jù)生產(chǎn)的規(guī)模調(diào)整的，以鋼水翻動不裸露為準。

d步驟連鑄投用輕壓下，目標拉速0.9～1.2m/min可以改善中心偏析和減少中心疏松的作用。

a步驟所述的轉(zhuǎn)爐冶煉的原料優(yōu)選是釩鈦鐵水提釩脫硫后的半鋼，含有適量的釩，可以不再另外添加釩。鋼中的釩在室溫下溶解度很低，通常與鋼中的C和N形成V(C，N)，細化晶粒，在強化基體的同時提高韌塑性，但釩含量較高時，強度會進一步提高，而韌性，特別是沖擊韌性會顯著下降。

優(yōu)選的，a步驟所述的轉(zhuǎn)爐冶煉的原料化學成分按照重量百分比計包含：C：3.5-4.2％，S≤0.005％，V：≤0.01％。

優(yōu)選的，b步驟所述的出鋼溫度為1660～1680℃。

優(yōu)選的，c步驟所述的LF出站溫度為1535～1555℃。

優(yōu)選的，c步驟所述的小氬氣流量軟吹時間11min。

d步驟所述的連鑄優(yōu)選采用恒速澆注，可讓產(chǎn)品質(zhì)地均勻，性能好。

優(yōu)選的，d步驟所述的LF工序目標化學成分按照重量百分比計為：：C：0.26～0.28％，Si 1.45～1.55％，Mn：1.95～2.15％，P≤0.015％，S≤0.003％，Ti 0.065-0.075％Als：0.030～0.050％，N：≤0.0045％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

優(yōu)選的，d步驟所述的連鑄中包鋼水過熱度22℃～33℃。

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的具體實施方式做進一步的描述，并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。

實施例1

以含釩鈦鐵水提釩脫硫后的半鋼為原料進行初煉鋼水，其中，該半鋼按重量百分比計為3.41％的C、0.041％的Mn、0.062％的P、0.002％的S、0.004％的V以及痕跡量的Cr、Si和Ti，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

a.轉(zhuǎn)爐冶煉：將231噸上述半鋼加入220噸(公稱容量)的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐中，利用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐吹氧脫碳的功能將上述半鋼初煉成鋼水。當鋼水初煉到C含量為0.058wt％、Mn含量為0.032wt％、P含量為0.0081wt％、S含量為0.0051wt％、溫度為1671℃時，開始稠渣向鋼包中出鋼。

b.渣洗：出鋼過程中加入活性石灰700Kg，出鋼結(jié)束后加入300kg剛玉渣。

c.LF精煉：出站前采用小氬氣流量軟吹11min，軟吹過程鋼水翻動未裸露，出站溫度為1545℃，LF工序合金微調(diào)后化學成分見表1。

d.連鑄：連鑄中包鋼水過熱度22℃～33℃。

成品成分樣檢驗見表2，成品的力學性能檢測見表3。

表1 LF合金微調(diào)后成分的質(zhì)量百分比/％

表2成品鋼成分的質(zhì)量百分比/％

表3成品鋼的力學性能