1.一種高強(qiáng)度低孔隙率電動(dòng)轉(zhuǎn)向殼體的擠壓壓鑄工藝，其特征在于，包括以下步驟：
(1)將物料硅Si、鎂Mg、鐵Fe、銅Cu、錳Mn、鎳Ni、鋅Zn、鉛Pb、錫Sn、鈦Ti、鉻Cr和鋁Al按照重量比加入至壓鑄熔煉爐中；
(2)壓鑄熔煉爐的熔煉溫度設(shè)置為700-750℃，開始升溫，且當(dāng)壓鑄熔煉爐溫度升至710℃以上時(shí)，添加加入量為物料總重量的0.3-0.5％的精煉劑進(jìn)行精煉；
(3)在步驟(2)中的加入精煉劑的同時(shí)，采用除氣機(jī)進(jìn)行除氣操作10-20分鐘，取樣，使用光譜分析設(shè)備對樣品進(jìn)行成分檢測，成分合格后靜止10-15分鐘準(zhǔn)備壓鑄；
(4)將帶有局部擠壓裝置的模具固定到壓鑄機(jī)上，接通模溫機(jī)對模具溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)控制且模具上使用時(shí)水冷卻措施進(jìn)行局部降溫，將模具溫度控制在130-200℃之間；帶有局部擠壓裝置的模具包括第一模具、第二模具和局部擠壓裝置，所述局部擠壓裝置穿過所述第二模具中，且所述局部擠壓裝置的一端設(shè)置在所述第一模具和所述第二模具形成的型腔內(nèi)；局部擠壓裝置作用于壓鑄件的孔之間的連接部分；所述局部擠壓裝置包括擠壓銷、油缸和擠壓套，所述油缸推動(dòng)所述擠壓銷移動(dòng)；
(5)在模具腔內(nèi)采用自動(dòng)噴霧系統(tǒng)在腔內(nèi)均勻噴涂涂料，加熱并保持模具溫度在180-250℃之間；
(6)將步驟(3)中熔煉完成的物料液壓入模具內(nèi)，準(zhǔn)備進(jìn)行壓鑄；
(7)在物料充滿型腔后呈現(xiàn)半凝固狀態(tài)時(shí)，通過油缸推動(dòng)擠壓銷將孔之間的連接部分的半凝固物料擠壓緊密，進(jìn)行最終壓鑄。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度低孔隙率電動(dòng)轉(zhuǎn)向殼體的擠壓壓鑄工藝，其特征在于，壓鑄件的孔之間的連接部分內(nèi)設(shè)置有預(yù)制孔，擠壓銷擠壓在預(yù)制孔內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度低孔隙率電動(dòng)轉(zhuǎn)向殼體的擠壓壓鑄工藝，其特征在于，擠壓銷的直徑和預(yù)制孔的孔深比值為2∶1。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度低孔隙率電動(dòng)轉(zhuǎn)向殼體的擠壓壓鑄工藝，其特征在于，步驟(1)的各物料的重量百分比為7-10％的Si，0.05-0.55％的Mg，0-1.5％的Fe，2.0-4.0％的Cu，0-0.55％的Mn，0-0.55％的Ni，0-1.2％的Zn，0-0.35％的Pb，0-0.25％的Sn；0-0.25％的Ti，0-0.15％的Cr，其余為Al。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度低孔隙率電動(dòng)轉(zhuǎn)向殼體的擠壓壓鑄工藝，其特征在于，步驟(5)中使用的自動(dòng)噴霧系統(tǒng)采用仿形模板控制模具的自動(dòng)噴涂效果。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度低孔隙率電動(dòng)轉(zhuǎn)向殼體的擠壓壓鑄工藝，其特征在于，步驟(3)中的除氣采用99.99％的氬氣。