本發(fā)明屬于液態(tài)模鍛領(lǐng)域，具體涉及一種應(yīng)用于商用車輪轂的A357鋁合金的液態(tài)模鍛工藝法。

背景技術(shù)：

輪轂是汽車上最重要的安全零件之一，輪轂承受著汽車和載物質(zhì)量作用的壓力，受到車輛在起動、制動時動態(tài)扭矩的作用，還承受汽車在行駛過程中轉(zhuǎn)彎、凹凸路面、路面障礙物沖擊等來自不同方向動態(tài)載荷產(chǎn)生的不規(guī)則交變受力。輪轂的質(zhì)量和可靠性不但關(guān)系到車輛和車上人員物資的安全性，還影響到車輛在行駛中的平穩(wěn)性、操縱性、舒適性等性能，這就要求輪轂動平衡好、疲勞強度高、有好的剛性和彈性、尺寸和形狀精度高、質(zhì)量輕等，鋁輪轂以其良好的綜合性能滿足了上述要求，在安全性、舒適性和輕量化等方面表現(xiàn)突出，博得了市場青睞。

現(xiàn)有汽車鋁輪轂的成型工藝主要分為低壓鑄造、鍛造工藝。低壓鑄造具有生產(chǎn)效率高、鑄件組織致密、自動化程度高等特點，可滿足汽車鋁輪轂的需求，成為了近年來國際上的主流工藝。國內(nèi)汽車鋁輪轂成形技術(shù)中，總產(chǎn)量的85％以上是采用低壓鑄造生產(chǎn)工藝，其余采用金屬型重力鑄造、擠壓鑄造和固態(tài)模鍛工藝技術(shù)生產(chǎn)。

低壓鑄造因自身工藝約束，產(chǎn)品容易形成縮孔與縮松缺陷，氣孔缺陷，表面粗糙，由于汽車件對安全性能要求較高，低壓鑄造工藝生產(chǎn)的輪轂，其機械性能只能滿足一般要求，并且提升空間小，已不能滿足大承載力汽車要求，主要應(yīng)用在乘用車(轎車)領(lǐng)域，某些高端應(yīng)用領(lǐng)域受到限制。

固態(tài)模鍛生產(chǎn)鋁合金輪轂，產(chǎn)品性能方面優(yōu)越，但是工藝復(fù)雜，相對生產(chǎn)流程長，工藝不易控制，產(chǎn)品合格率不高；需要的鍛造機械龐大，還需有配套加熱設(shè)備，能耗高，污染大，投資大。因上述原因，固態(tài)模鍛法生產(chǎn)的汽車輪轂成本高，市場接受困難，面臨推廣難的現(xiàn)狀。固態(tài)模鍛工藝不易控制，容易出現(xiàn)缺陷，經(jīng)常在鍛造表層發(fā)生，出現(xiàn)在纖維伸出的地方。纖維伸出的地方，在微觀上就是一個缺陷，很容易成為應(yīng)力集中處，在變載荷作用下極易出現(xiàn)疲勞源，產(chǎn)生裂紋。另一個主要產(chǎn)生缺陷的原因是鋁合金可鍛溫度范圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火溫度很接近合金的共晶熔化溫度，鍛件極易發(fā)生過燒。坯料過燒后，表面發(fā)暗，易有氣泡，再次鍛壓容易產(chǎn)生裂紋。

液態(tài)模鍛，是一種既具有鑄造特點，又類似固態(tài)模鍛的新興金屬成形工藝。它是將一定量的被鑄金屬液直接澆注入涂有潤滑劑的型腔中，并持續(xù)施加機械靜壓力，利用金屬鑄造凝固成形時易流動和鍛造技術(shù)使已凝固的硬殼產(chǎn)生塑性變形，使金屬在壓力下結(jié)晶凝固并強制消除因凝固收縮形成的縮孔縮松，以獲得無鑄造缺陷的液態(tài)模鍛制件。

公開號為CN 102689159 A的中國專利公開了6061鋁合金異截面大型環(huán)件的液態(tài)模鍛軋制復(fù)合成形方法，該方法雖然在一定程度上滿足生產(chǎn)流程短，但是其公開的技術(shù)方案中沒有對鋁合金成分進行優(yōu)化，按照其公開的技術(shù)方案制造汽車輪轂仍然不能滿足綜合的力學(xué)性能。

公開號為CN 104131202 A的中國專利公開了6061鋁合金模鍛件的短流程制備方法，通過優(yōu)化合金的化學(xué)成分和熔體凈化技術(shù)，改善了合金的金相結(jié)構(gòu)，不僅改善了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，還極大的消除了產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷；但是通過研究發(fā)現(xiàn)其仍有一定的缺陷，比如其高溫高蠕變性能不好，產(chǎn)品仍然有裂紋源等，生產(chǎn)出來的汽車輪轂在性能上仍有所不足。

稀土元素被認(rèn)為是可以顯著改善鋁合金的金相組織，細(xì)化晶粒，去除鋁合金中氣體和有害雜質(zhì)和有害氣體，減少鋁合金的裂紋源，從而提高鋁合金的強度，改善加工性能，還能改善鋁合金的耐熱性、可塑性及可鍛性，提高硬度、增加強度和韌性。

但是現(xiàn)有技術(shù)中還沒有將稀土元素應(yīng)用于鋁合金的液態(tài)模鍛領(lǐng)域。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于在現(xiàn)有液態(tài)模鍛工藝的基礎(chǔ)上，研究出一種應(yīng)用于商用車輪轂的A357鋁合金的液態(tài)模鍛工藝法。通過稀土元素優(yōu)化化學(xué)成分和優(yōu)化熔體凈化技術(shù)、改善合金金相結(jié)構(gòu)；改變鍛壓、熱處理強化的溫度場和流場，對鋁合金的形變溫度、形變速度和形變程度進行綜合分析和調(diào)控，建立短流程、鑄鍛一體化的連續(xù)液態(tài)模鍛過程的數(shù)學(xué)模型，開發(fā)出大尺寸、結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜的鋁合金輪轂的新技術(shù)。

為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，具體提供了如下的技術(shù)方案：

應(yīng)用于商用車輪轂的A357鋁合金的液態(tài)模鍛工藝法，其特征在于包括如下步驟：

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化A357鋁合金中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si6.5～7.5份；Fe＜0.2份；Cu＜0.2份；Mg0.5-0.7份；Sr 0.01-0.02份；Ti 0.1～0.2份；Al90～95份，控制A357鋁合金中其他單個雜質(zhì)≤0.05份，再加入元素Gd0.1～0.8份；Sm0.1-1份；Hf 0.1～2.5份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無雜；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為670～680℃，模具預(yù)熱溫度為280～320℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時間為20-30秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開始變化直到160-180bar，速度1-2mm/s；

第三階段：保壓過程：將壓力以加壓速度0.1-0.3mm/s逐漸減少為0，壓力200-210bar,達到保壓壓力，延時10-20秒進行冷卻，時間120～140秒；冷卻過程壓力保持不變；

第四階段：開模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機滑塊向上運動，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機構(gòu)夾具進行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強化：將工件加熱到535±5℃恒溫保持4～6h，在30-80℃水溫條件下淬火60秒，在160±5℃溫度條件下進行時效處理3-5h；

(7)機械性能檢查、尺寸表面加工。

優(yōu)選的，步驟(1)合金成分優(yōu)化為：其中Si7份；Fe＜0.1份；Cu＜0.1份；Mg0.6份；Sr 0.02份；Ti 0.2份；Al95份；控制A357鋁合金中其他單個雜質(zhì)≤0.04份，再加入元素Gd0.3份；Sm0.5份；Hf 1份，

優(yōu)選的，所述步驟(3)中還包括在線處理過程，經(jīng)高效熔劑精煉凈化后的熔體再采用GBF法在線除氣。

本發(fā)明的有益效果在于：

(1)本發(fā)明通過優(yōu)化A357合金中各元素的成分，再配合添加適量的稀土元素Gd、Sm，以及元素Hf，再結(jié)合液態(tài)模鍛工藝制備出車用輪轂，通過優(yōu)化合金的化學(xué)成分和熔體凈化技術(shù)，改善了合金的金相結(jié)構(gòu)，極大的消除了產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷。輪轂產(chǎn)品外觀質(zhì)量明顯改善，內(nèi)部缺陷明顯減少，生產(chǎn)效率高，流程短，工藝成本低、節(jié)能、環(huán)境污染少，經(jīng)濟效益和社會效益明顯。

(2)稀土元素加入到鋁合金中可起到微合金化的作用，此外，它與氫等氣體和許多非金屬有較強的親和力，能生成熔點高的化合物，故它有一定的除氫、精煉、凈化作用；由于其活性極強，它可以在長大的晶粒界面上選擇性地吸附，阻礙晶粒的生長而實現(xiàn)細(xì)化晶粒的作用。稀土金屬元素Gd或Sm元素的加入可細(xì)化晶粒，提高合金的屈服強度，同時在合金的晶界附近生成穩(wěn)定的粒狀A(yù)l2Gd或Al2Sm相，起到析出強化的作用，提高了合金的室溫拉伸性能和高溫抗蠕變性能，另外，加入Si可以提高合金的鑄造性能；Hf的加入可產(chǎn)生延棱柱面生長的析出相，且該析出相在300℃具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性，提高合金的抗蠕變性能，Hf和Gd共同作用可形成大量長周期有序堆垛結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)與Al基體有共格關(guān)系，能夠阻礙位錯的基面滑移，強化基體，進一步提高了合金的高溫抗蠕變性能。因為，某些稀土元素與合金的某些元素會發(fā)生沖突反而影響合金的性能，所以本發(fā)明通過研究發(fā)現(xiàn)Gd或Sm可有效避免這一缺陷反而具有很好的有益效果。

另一方面，稀土元素的加入也可以改善鋁合金的鑄造性能，這是因為鐵是鋁合金中非常有害的雜質(zhì)，萬分之幾的鐵就能形成Al+FeAl3的共晶硅，大多數(shù)含鐵相的結(jié)晶組織都十分粗大，直接影響合金的機械性能，降低合金的流動性，本發(fā)明加以Gd或Sm元素則可以改變鐵相的存在形態(tài)，提高鋁合金的鑄造性能。

(3)本發(fā)明采用液態(tài)模鍛方法制成的輪轂與采用低壓鑄造制成的鋁合金輪轂相比，機械性能得到明顯的改善。拉伸強度增加42.5％以上，屈服強度增加116.7％以上，斷后伸長率增加75％以上，布氏硬度增加61.7％以上。

附圖說明

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖：

圖1液態(tài)模鍛法制造的鋁合金商用車輪轂示意圖。

具體實施方式

下面對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細(xì)的描述。實施例中未注明具體條件的實驗方法，通常按照常規(guī)條件或按照制造廠商所建議的條件。

下面以生產(chǎn)商用車輪轂為例進行詳細(xì)介紹：

所生產(chǎn)的的車用輪轂示意圖如圖1所示。

實施例1

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化A357鋁合金中中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si7份；Fe＜0.1份；Cu＜0.1份；Mg0.6份；Sr 0.02份；Ti 0.2份；Al95份，控制A357鋁合金中其他單個雜質(zhì)≤0.04份，再加入元素Gd0.3份；Sm0.5份；Hf1份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；此步驟中需嚴(yán)格掌握Gd、Sm的加入量，因為加入過量不但不會使鋁合金的性能改善，還會影響鋁合金的正常使用，甚至造成材料的報廢；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無雜；清除鋁合金熔液內(nèi)部的雜質(zhì)和氣體，可進一步提高合金純度，改善合金的金相結(jié)構(gòu)，消除產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷，同時提升工件的表面質(zhì)量；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為670℃，模具預(yù)熱溫度為285℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時間為20秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開始變化直到160bar，速度1mm/s；

第三階段：保壓過程：將壓力以加壓速度0.1-0.3mm/s逐漸減少為0，壓力200-210bar,達到保壓壓力，延時10-20秒進行冷卻，時間120～140秒；冷卻過程壓力保持不變；

第四階段：開模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機滑塊向上運動，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機構(gòu)夾具進行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

通過各參數(shù)的控制，可改善工件內(nèi)部的結(jié)晶質(zhì)量，保證液鍛過程產(chǎn)生的工件具有較強的綜合力學(xué)性能；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強化：將工件加熱到535恒溫保持5h，在50℃水溫條件下淬火60秒，在160℃溫度條件下進行時效處理4h；即先固溶處理再人工時效，使內(nèi)部組織分布更加均勻，消除或減小淬火后工件內(nèi)的微觀應(yīng)力及機械加工殘余應(yīng)力，防止變形及開裂，穩(wěn)定組織；先以精密車削獲得鏡面，再進行無鉻鈍化防護；提高工件的抗腐蝕能力；

(7)機械性能檢查、尺寸表面加工。

實施例2

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化A357鋁合金中中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si6.5份；Fe＜0.2份；Cu＜0.2份；Mg0.5份；Sr 0.01份；Ti0.15份；Al90份，控制A357鋁合金中其他單個雜質(zhì)≤0.05份，再加入元素Gd0.1份；Sm0.1份；Hf0.1份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無雜；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為680℃，模具預(yù)熱溫度為320℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時間為30秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開始變化直到180bar，速度2mm/s；

第三階段：保壓過程：將壓力以加壓速度0.3mm/s逐漸減少為0，壓力210bar，達到保壓壓力，延時20秒進行冷卻，時間140秒；冷卻過程壓力保持不變；

第四階段：開模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機滑塊向上運動，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機構(gòu)夾具進行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強化：將工件加熱到540℃恒溫保持6h，在80℃水溫條件下淬火60秒，在165℃溫度條件下進行時效處理5h；

(7)機械性能檢查、尺寸表面加工。

實施例3

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化A357鋁合金中中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si7.5份；Fe＜0.15份；Cu＜0.15份；Mg0.6份；Sr 0.015份；Ti 0.1份；Al93份，控制A357鋁合金中其他單個雜質(zhì)≤0.03份，再加入元素Gd0.5份；Sm0.5份；Hf 1份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無雜；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為675℃，模具預(yù)熱溫度為300℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時間為25秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開始變化直到170bar，速度1.5mm/s；

第三階段：保壓過程：將壓力以加壓速度0.2mm/s逐漸減少為0，壓力205bar,達到保壓壓力，延時15秒進行冷卻，時間130秒；冷卻過程壓力保持不變；

第四階段：開模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機滑塊向上運動，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機構(gòu)夾具進行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強化：將工件加熱到530℃恒溫保持5h，在60℃水溫條件下淬火60秒，在155℃溫度條件下進行時效處理4；

(7)機械性能檢查、尺寸表面加工。

對比實施例1

使用A356.2的合金牌號，其中化學(xué)元素含量為Si6.8-7.2％；Fe≤0.12％；Cu≤0.1％；Mg0.35-0.45％；Sr0.01-0.02％；Ti0.1-0.2％其他單個雜質(zhì)≤0.05％，以Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；采用低壓鑄造工藝進行鑄造。

對比實施例2

與實施例1的區(qū)別在于：不加入元素Gd、Sm、Hf，其他與實施例1所述的一致。

對比實施例3

與實施例1的區(qū)別在于，加入元素Gd5質(zhì)量份、Sm 5質(zhì)量份、Hf5質(zhì)量份，其它與實施例1所述的一致。

將實施例1～3及對比實施例1～3所生產(chǎn)的鋁合金輪轂進行性能對比，得到如表1所示的數(shù)據(jù)：

表1鋁合金輪轂性能對比表

由表1可看出，本發(fā)明首先通過優(yōu)化A357合金中各元素的成分，再配合添加適量的稀土元素Gd、Sm，以及元素Hf，再結(jié)合液態(tài)模鍛工藝制備出車用輪轂，通過優(yōu)化合金的化學(xué)成分和熔體凈化技術(shù)，改善了合金的金相結(jié)構(gòu)，極大的消除了產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷。本發(fā)明采用液態(tài)模鍛方法制成的輪轂與采用低壓鑄造法制造的鋁合金輪轂相比，機械性能得到明顯的改善。拉伸強度增加42.5％以上，屈服強度增加116.7％以上，斷后伸長率增加75％以上，布氏硬度增加61.7％以上。并且從表1也體現(xiàn)出了加入稀土元素對于合金性能的促進作用，通過對比實施例3也驗證了控制稀土元素的加入量對本工藝是至關(guān)重要的。

最后說明的是，以上優(yōu)選實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過上述優(yōu)選實施例已經(jīng)對本發(fā)明進行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。