本發(fā)明屬于機械鑄造領(lǐng)域，具體涉及一種真空泵進氣罩殼的成型方法。

背景技術(shù)：

目前，真空泵進氣罩殼的成型模具一般都是通過鑄造成型，該進氣罩殼主要包括殼體、位于殼體上形成供轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動空間的腔體，其中腔體沿著殼體的長度方向延伸設(shè)置。

然而，在實際使用中，因轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)后所產(chǎn)生的溫度較高，若不及時散熱，容易造成真空泵因過熱而引發(fā)安全事故，因此，進一步對進氣罩殼做出改進，那就是在殼體的上外加冷卻板，由冷卻板對進氣罩殼的散熱。

顯然，其存在了以下缺陷：

1、冷卻板形成的散熱面積有限，造成進氣罩殼的冷卻效果較差；

2、需要進一步安裝冷卻板，故多一個生產(chǎn)工序，從而增加進氣罩殼的生產(chǎn)成本和效率。

因此，本申請針對上述不足，提供一種內(nèi)部具有冷凝盤管的進氣罩殼，同時為了便于成型加工，本申請?zhí)峁┮环N進氣罩殼和冷凝盤管的一體成型方法，尤其是能夠有效的防止冷凝盤管在高溫融合過程中被熔穿。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種改進的真空泵進氣罩殼的成型方法。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案：

一種真空泵進氣罩殼的成型方法，該進氣罩殼包括殼體、位于殼體上形成供轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動空間的腔體，該方法采用的成型模具包括形成腔體的下砂芯、形成殼體外輪廓的上砂芯，進氣罩殼還包括冷凝盤管，上砂芯包括貼合在下砂芯上并用于架設(shè)冷凝盤管的第一砂芯、壓合在第一砂芯和冷凝盤管上的第二砂芯，其中冷凝盤管包括融合在殼體內(nèi)的管體、自管體的兩端冒出殼體側(cè)部的介質(zhì)進管和介質(zhì)出管，介質(zhì)進管和介質(zhì)出管位于同側(cè)，并架設(shè)在第一砂芯上，第二砂芯壓設(shè)在介質(zhì)進管和介質(zhì)出管上，使得管體水平的設(shè)置在殼體內(nèi)，該方法具體操作步驟如下：

1）、由第一砂芯和第二砂芯壓合，將冷凝盤管定位在形成殼體的型腔內(nèi)；

2）、在冷凝盤管內(nèi)填充散砂，并采用封頭將冷凝盤管的介質(zhì)進管和介質(zhì)出管的口部進行堵塞；

3）、然后將成型模具放入砂型中，再向型腔內(nèi)導(dǎo)入鐵水，由鐵水將冷凝盤管的管體包裹，并進行融合，且產(chǎn)生的熱氣自預(yù)設(shè)的氣眼排出。

優(yōu)選地，在第二砂芯上設(shè)有分別與介質(zhì)進管和介質(zhì)出管相連通的通道，封頭自通道內(nèi)伸入并將介質(zhì)進管和介質(zhì)出管的口部進行堵塞。防止成型時，鐵水進入管內(nèi)。

同時，本申請中填充散砂的主要目的：一個是熱量傳遞方式不一樣，如果不填砂，是輻射的方式傳遞，如填砂，是傳導(dǎo)的方式傳遞，這樣的話更有利散熱，防止冷凝盤管受熱而嚴重變形和管壁熔穿；還有一個就是，中間填砂，會增加空心鋼管的整體剛度，減少鋼管的變形量，有利于產(chǎn)品的尺寸保證。

根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，在第一砂芯上設(shè)有高低位的高位承載部和低位承載部，介質(zhì)進管和介質(zhì)出管架設(shè)在高位承載部，第二砂芯的底部分別設(shè)有與高位承載部和低位承載部相匹配的第一配合部和第二配合，其中第一配合部將介質(zhì)進管和介質(zhì)出管定位在高位承載部，第二配合與低位承載部之間形成的型腔的厚度大于管體的外徑。這樣便于管體能夠全部的掩埋在殼體內(nèi)，降低能量損耗，便于殼體的冷卻。

優(yōu)選地，冷凝盤管的材質(zhì)為不銹鋼，且冷凝盤管的壁厚大于等于2mm。

進一步的，在步驟3）中，等鐵水溫度降低后1370±10℃后，再注入該型腔內(nèi)。本申請中，通過冷凝盤管的壁厚和鐵水溫度的對應(yīng)關(guān)系，再加上冷凝盤管內(nèi)填充的散砂，有效的防止管體在融合的過程被熔穿。

優(yōu)選地，冷凝盤管水平設(shè)置在腔體的上方、并形成的冷卻區(qū)域覆蓋了轉(zhuǎn)子所占用腔體的空間。

根據(jù)本發(fā)明的又一個具體實施和優(yōu)選方面，在殼體頂部并對應(yīng)轉(zhuǎn)子所在的位置設(shè)有面板，該面板水平設(shè)置，且在面板的一側(cè)設(shè)有兩個缺口，管體水平的設(shè)置在面板中，介質(zhì)進管和介質(zhì)出管分別自兩個缺口穿出并伸向殼體的外側(cè)。

優(yōu)選地，在面板上還設(shè)有加強板，且加強板與殼體一體澆筑成型，第二砂芯上設(shè)有加強板成型的型腔。

優(yōu)選地，腔體沿著殼體的長度方向延伸設(shè)置，且在腔體內(nèi)部設(shè)有多個與轉(zhuǎn)子相匹配的凹槽空間，冷凝盤管形成的冷凝區(qū)域?qū)⒄麄€凹槽空間覆蓋。

此外，冷凝盤管沿著殼體的長度方向呈蛇形分布。

由于以上技術(shù)方案的實施，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點：

本發(fā)明通過第一砂芯和第二砂芯將冷凝盤管進行定位，且保證了管體部分融合在殼體的內(nèi)部并一體澆筑而成，提高進氣罩殼的生產(chǎn)效率，同時通過在冷凝盤管內(nèi)填充散砂，有效的防止冷凝盤管在高溫融合過程中被熔穿，此外，該方法操作簡單，實施方便，且成本低。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體的實施方式對本發(fā)明做進一步詳細的說明。

圖1為本發(fā)明的進氣罩殼的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的成型模具的剖視示意圖；

其中：1、殼體；10、面板；a，b、缺口；11、加強板；2、腔體；20、凹槽空間；3、冷凝盤管；30、介質(zhì)進管；31、介質(zhì)出管；32、管體；4、下砂芯；5、上砂芯；50、第一砂芯；50a、高位承載部；50b、低位承載部；51、第二砂芯；51a、第一配合部；51b、第二配合部；51t、通道；x，q、型腔。

具體實施方式

如圖1和圖2所示，本實施例的真空泵進氣罩殼，其包括殼體1、位于殼體1上形成供轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動空間的腔體2、設(shè)置在殼體1內(nèi)部的冷凝盤管3，其中殼體1和冷凝盤管3一體澆筑融合而成，冷凝盤管3水平設(shè)置在腔體2的上方、并形成的冷卻區(qū)域覆蓋了轉(zhuǎn)子所占用腔體的空間。

本例中，上述進氣罩殼的成型模具包括形成腔體2的下砂芯4、形成殼體1外輪廓的上砂芯5，其中，上砂芯5包括貼合在下砂芯4上并用于架設(shè)冷凝盤管3的第一砂芯50、壓合在第一砂芯50和冷凝盤管3上的第二砂芯51。

冷凝盤管3包括融合在殼體1內(nèi)的管體32、自管體32的兩端冒出殼體側(cè)部的介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31。

具體的，介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31位于同側(cè)，并架設(shè)在第一砂芯50上，第二砂芯51壓設(shè)在介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31上，使得管體32水平的設(shè)置在殼體1內(nèi)。

本例中，在第二砂芯51上設(shè)有分別與介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31相連通的通道51t，成型模具還包括能夠伸入通道51t內(nèi)并分別將介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31的口部進行封閉的封頭（圖中未顯示，但不難想到）。防止成型時，鐵水進入管內(nèi)。

具體的，本例中，真空泵進氣罩殼成型步驟如下：

1）、由第一砂芯和第二砂芯壓合，將冷凝盤管定位在形成殼體的型腔內(nèi)；

2）、在冷凝盤管內(nèi)填充散砂，并采用封頭將冷凝盤管的介質(zhì)進管和介質(zhì)出管的口部進行堵塞；

3）、然后將成型模具放入砂型中，再向型腔內(nèi)導(dǎo)入鐵水，由鐵水將冷凝盤管的管體包裹，并進行融合，且產(chǎn)生的熱氣自預(yù)設(shè)的氣眼排出。

進一步的，在第一砂芯50上設(shè)有高低位的高位承載部50a和低位承載部50b，介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31架設(shè)在高位承載部50a，第二砂芯51的底部分別設(shè)有與高位承載部50a和低位承載部50b相匹配的第一配合部51a和第二配合51b，其中第一配合部51a將介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31定位在高位承載部50a，第二配合51b與低位承載部50b之間形成的型腔x的厚度大于管體32的外徑。這樣便于管體32能夠全部的掩埋在殼體1內(nèi)，降低能量損耗，便于殼體1的冷卻。

在步驟1）中，主要是通過第一砂芯和第二砂芯的壓合，即高位承載部50a和低位承載部50b與第一配合部51a和第二配合51b壓合，實現(xiàn)冷凝盤管的定位。

在步驟2）中，其填充散砂的目的：一個是熱量傳遞方式不一樣，如果不填砂，是輻射的方式傳遞，如填砂，是傳導(dǎo)的方式傳遞，這樣的話更有利散熱，防止冷凝盤管3受熱而嚴重變形和管壁熔穿；還有一個就是，中間填砂，會增加冷凝盤管3（空心鋼管）的整體剛度，減少鋼管的變形量，有利于產(chǎn)品的尺寸保證。

具體的，通過通道51t的設(shè)置，從而便于散砂的更換。同時，本例中所涉及的散砂是指鑄造時專用的砂。

在步驟3）中，其注入鐵水的溫度為1370℃。

同時，根據(jù)鐵水的溫度，本例中，冷凝盤管3的材質(zhì)為不銹鋼，且冷凝盤管3的壁厚為3mm。

進一步的，在殼體1頂部并對應(yīng)轉(zhuǎn)子所在的位置設(shè)有面板10，該面板10水平設(shè)置，且在面板10的一側(cè)設(shè)有兩個缺口a、b，冷凝盤管3水平的設(shè)置在面板10中，且冷凝盤管3的介質(zhì)進管30和介質(zhì)出管31分別自兩個缺口a、b穿出并伸向殼體1的外側(cè)。便于冷卻介質(zhì)的更換進行。

進一步的，在面板10上還設(shè)有加強板11，且加強板11與殼體1一體澆筑成型。通過加強板11的設(shè)置，便于殼體1和冷凝盤管3的融合，同時，也提高進氣罩殼的強度。

具體的，第二砂芯51上設(shè)有加強板11成型的型腔q。

腔體2沿著殼體1的長度方向延伸設(shè)置，且在腔體2內(nèi)部設(shè)有多個與轉(zhuǎn)子相匹配的凹槽空間20，冷凝盤管3形成的冷凝區(qū)域?qū)⒄麄€凹槽空間20覆蓋。

冷凝盤管3沿著殼體1的長度方向呈蛇形分布。

具體的，冷凝盤管3的材質(zhì)為不銹鋼。

便于冷凝盤管3與殼體1的澆筑融合。

采用本方法成型的進氣罩殼，其具有以下優(yōu)勢：

1、在殼體內(nèi)部設(shè)有冷凝盤管，且一體澆筑融合，提高進氣罩殼的生產(chǎn)效率；

2、由冷凝盤管形成的冷卻區(qū)域覆蓋了轉(zhuǎn)子所占用腔體的空間，從而確保冷卻效果；

3、通過向冷凝盤管內(nèi)填砂，改變熱傳導(dǎo)的方式傳遞，這樣的話更有利散熱，防止冷凝盤管受熱而嚴重變形和管壁熔穿；同時，冷凝盤管內(nèi)部填砂，會增加冷凝盤管的整體剛度，減少鋼管的變形量，有利于產(chǎn)品的尺寸保證；

4、根據(jù)鐵水的溫度選擇不同厚度的不銹鋼冷凝盤管，進一步防止管壁被熔穿。

5、在成型過程中，熱氣可以自型砂中預(yù)設(shè)的氣眼排出，可確保進氣罩殼成型的品質(zhì)。

上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。