本發(fā)明涉及一種五金產(chǎn)品用材及生產(chǎn)方法，特別涉及一種無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

鉛黃銅具有優(yōu)良的冷熱加工性能、極好的切削性能和自潤滑等特點，能滿足各種形狀零部件的鑄造、鍛造、機加工、拋光等工藝，因此鉛黃銅被廣泛應用于電子電訊、家電、航天航空、汽車、五金裝飾、船舶制造以及衛(wèi)浴水暖等行業(yè)。但是，鉛屬于有毒元素，在使用過程中，容易從基體中脫離，并且在后續(xù)的加工以及產(chǎn)品廢棄過程中，鉛都會以各種途徑進入人體，嚴重危害人體的健康，對人造血、神經(jīng)系統(tǒng)（特別是兒童的腎及其它器官）損害很大，目前，美國、英國等先進國家已在法律方面嚴禁含鉛的飲用水黃銅閥門或管件的銷售。當鉛含量過低，黃銅的切削性能受到很大影響，嚴重影響黃銅的后續(xù)加工。

目前，我國市場上替代鉛黃銅的無鉛環(huán)保黃銅使用量相對較多的主要有鉍黃銅和硅黃銅。鉍黃銅的切削性能比較接近鉛黃銅，但鉍黃銅卻存在明顯的缺點，即對冷卻速度有很高的敏感性，容易造成開裂，另一方面無鉛鉍黃銅焊接性能差，因此給零部件加工帶來難度，這是因為鉍黃銅在300～450℃(中溫)之間有很嚴重的熱脆現(xiàn)象，在這一溫度段的焊接頭很容易開裂，其可靠性很值得懷疑；同時無鉛鉍黃銅在后續(xù)金屬切削加工時，如果冷卻不好也容易產(chǎn)生熱裂，所以鉍黃銅很難獲得廣泛的推廣和使用。作為鉛黃銅另一種替代品的硅黃銅，其優(yōu)點是熱加工性能好，可焊性好，也有優(yōu)良的抗脫鋅性能和抗應力腐蝕性能，但切削性能與鉍黃銅相差較多，冷加工效率低，切削時刀具易磨損；該無鉛硅黃銅，其中的銅添加量較高，一般達73～77％左右，甚至更高至79～83％，因此，原料成本也比鉍黃銅高得多。

中國專利號為ZL：201110006965.8公開一種無鉛易切削耐腐蝕硅鉍黃銅合金,該合金由以下質(zhì)量百分比的各組分組成：Cu60.0％～65.0％，Si0.6％～1.8％，Bi0.2％～1.5％，Al0.02％～0.5％，Ni+Mn+Sn＜1.5％，鑭鈰合金0.01％～0.5％，B0.002％～0.02％，其余為鋅及總量不大于0.5％的雜質(zhì)。該專利研究人員在含有硅元素的黃銅基體中添加鉍，以改善黃銅的切削性能、熱加工性能和抗應力腐蝕性能，防止材料的應力腐蝕的開裂。但是，上述專利為了顯著改善基體的切削性能，其成分中硅含量都在0.4%以上，導致材料硬度顯著增大，嚴重降低基體的切削性能，影響材料的使用性能，另外，上述專利加入含量>0.6%的Bi，不僅浪費材料成本容易形成不連續(xù)點狀分布在基體中，容易引起熱脆，影響材料的整體性能。基于此現(xiàn)狀，本公司開展了對無鉛易切削銅錠的研究。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提出一種無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法，該方法采用特定的配方成分、特定的配比、特定的生產(chǎn)方法來生產(chǎn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比,除了有較好性價比外,它有鉍黃銅和硅黃銅的優(yōu)點,而相對而言又克服了他們的缺點。通過選擇最適當?shù)奶砑恿恳缘玫嚼鄯e效果,確保合金材料有優(yōu)良的切削性能,抗腐蝕性能,冷熱加工性能和力學性能。

為解決此技術(shù)問題，本發(fā)明采取以下方案：無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法，包括將下述質(zhì)量百分比的原料Cu60～66％、Bi0.1～0.6％、Sn0.1～0.5％、Fe0.02～0.07％、Al0.2～0.8％、變質(zhì)細化劑<0.0038％、Si0.2～0.3％、Ni<0.15％、Pb<0.15％，其余為Zn及總量不大于0.5%的雜質(zhì)引鑄成實心引鑄棒的步驟,所述引鑄實心引鑄棒的步驟包括：

1）在工頻爐中先加入100~150Kg的無鉛硅黃銅屑，所述無鉛硅黃銅屑總加入量為總原料的20%，所述無鉛硅黃銅屑中含有Ni、Pb及Fe，因此后續(xù)制備工藝中無需加入，如果后續(xù)爐前取樣檢測成分發(fā)現(xiàn)Fe含量不在0.02～0.07％比例范圍內(nèi)的話再補入銅鐵合金或者沖淡Fe含量，將已敲碎的粒度控制在2cm內(nèi)的工業(yè)硅，裝入合適直徑的銅管內(nèi)，分成若干份，置于坩堝底部的銅屑上，再加入200～300kg的無鉛硅黃銅屑覆蓋，撒上2.5kg熔煉清渣劑，最后在表面覆蓋上厚度為3~5cm的煅燒木炭，打380V的高壓，讓銅屑和工業(yè)硅等原料充分溶解；

2）繼續(xù)加入余量無鉛硅黃銅屑，充分攪拌成半熔融狀態(tài)后，在低溫狀態(tài)下依次加入占上述總原料37~39%的0#鋅、0.1~0.5%的錫錠、0.1~0.6%的鉍錠；

3）加入占總原料60~66%的電解銅，當電解銅溶解3/4后，加入預熱好的占總原料0.2~0.8%鋁錠，借助合金化過程中產(chǎn)生大量熱量來促進余下電解銅的溶解；

4）用鐘罩將可以改善引鑄棒光澤的銅鎂中間合金壓入銅液底部，充分攪拌，銅鎂合金加入量為總原料比例的0.003~0.006%；

5）當全部原料完全溶解完后，加熱到噴火狀態(tài)，靜置10~15分鐘后，取樣進行成分分析,根據(jù)成分測試結(jié)果,重新調(diào)整銅液成分，如果測出Fe元素成分占總原料比例不在0.02~0.07%范圍內(nèi)的話，則需要用銅鐵合金進行微量補償，而其他主要元素都以純金屬進行補料,直至滿足成分要求為止，繼而扒渣舀取光杯，判斷熔體的流動性；

6）再次升溫至噴火狀態(tài)，靜置5~9min，使得雜質(zhì)上浮，扒渣、靜置；

7）加入占總原料比例不大于0.0038%的變質(zhì)細化劑，所述變質(zhì)細化劑為B或Ti或Zr或任意兩者與三者以任意比混合而成，充分攪拌2~3min，靜置8~10min；

8）取樣進行拋光并進行結(jié)晶分析，若拋光面雜質(zhì)點數(shù)和結(jié)晶組織形態(tài)兩者都滿足要求，即可引鑄，反之，繼續(xù)做精煉處理，直至滿足精煉要求；

9）將滿足精煉要求的含Pb及Ni量都小于0.15%的銅液倒入保溫爐中，將結(jié)晶器安裝到保溫爐上，安裝時，用牽引棒對正中心，以保證與牽引機水平；

10）最后用牽引機開始引鑄，開始引鑄前應將保溫爐中的銅水溫度升到小噴火，工業(yè)電壓為250～300V電壓，同時給水冷套中送入少量水,水量為2.5L/s,準備工作做好后開始引棒，剛開始引棒時牽引機速度調(diào)慢至40～60mm/min，直到引棒成功,引棒成功后將電壓降到180～240V，調(diào)整牽引機速度調(diào)至60～80mm/min，并打開冷卻水開關(guān)，水量為5.0L/s,引棒長度達到一米以上可將拉速調(diào)整到工藝要求的速度80～100mm/min，待引棒正常后，將牽引機同步鋸調(diào)整到需要鋸切的長度，將長銅棒鋸短成可以用來擠壓的短引鑄棒。

進一步改進的是：所述步驟5）中噴火的溫度為1000~1150℃。

通過采用前述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用特定的成分、特定的配比、特定的制備方法制備無鉛易切削銅錠的生產(chǎn)方法，在生產(chǎn)過程中嚴格控制各原料的添加順序，避免各原料有效成分的燒損，配方中的硅含量在0.3%以下，在該成分含量的配比中，鉍含量為0.1~0.6%，不僅顯著改善了基體的切削性能，也不會導致材料硬度顯著變大，在減少鉍材料成本的同時還避免了過多的鉍在基體中形成不連續(xù)點狀分布的現(xiàn)象，熱脆，影響材料的整體性能的缺陷，與現(xiàn)有技術(shù)相比,除了有較好性價比外,還同時兼?zhèn)溷G黃銅和硅黃銅的優(yōu)點,而相對而言又克服了它們的缺點。通過選擇最適當?shù)奶砑恿恳缘玫嚼鄯e效果,確保合金材料有優(yōu)良的切削性能,抗腐蝕性能,冷熱加工性能和力學性能。與現(xiàn)有的鉍黃銅、鉛黃銅、硅黃銅相比是一種綜合性能較好的易切削材料。且本發(fā)明硅鉍黃銅顯著降低鉛對人體的危害，硅在黃銅中的鋅當量為10~12，其添加量應該以保留和相，并出現(xiàn)少量的相為宜，這樣有利于在基體中形成彌散質(zhì)點，提高產(chǎn)品的易切削性能。

生產(chǎn)中加入適宜的Fe元素對于細化劑的形核作用起到積極作用；含量過低，細化效果不明顯，含量過高，容易引起硬質(zhì)點增生，影響拋光質(zhì)量，所以控制其含量為0.02~0.08%。

本發(fā)明所使用的B、Ti、Zr變質(zhì)劑，可消除粗大柱狀晶，顯著細化晶粒，并且消除裂紋、麻點、氣孔等現(xiàn)象。

附圖說明

圖1為HPb59-1鉛黃銅斷屑圖；

圖2為本發(fā)明無鉛易切削黃銅斷屑圖；

圖3是普通硅黃銅末變質(zhì)組織圖；

圖4是普通硅黃銅變質(zhì)組織圖；

圖5是易切削黃銅的配方變質(zhì)組織圖。

具體實施方式

現(xiàn)結(jié)合和具體實施例對本發(fā)明進一步說明。

實施例一：

本發(fā)明實施例一公開一種無鉛易切削黃銅管的配方，由下述質(zhì)量百分比的原料組成:Cu61.31％、Bi0.321％、Sn0.157％、Fe0.02％、Al0.568％、硼元素0.0036％、Si0.27％、Ni0.12％、Pb0.061％、Zn37.13%及總量0.0394%的雜質(zhì)。

上述原料配比生產(chǎn)無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法，包括引鑄成實心引鑄棒的步驟,所述引鑄實心引鑄棒的步驟包括：

1）在工頻爐中先加入100Kg的無鉛硅黃銅屑，所述無鉛硅黃銅屑總加入量為總原料的20%，所述無鉛硅黃銅屑中含有Ni、Pb及Fe，因此后續(xù)制備工藝中無需加入，如果后續(xù)爐前取樣檢測成分發(fā)現(xiàn)Fe含量不是占總原料的0.02％的話再補入銅鐵合金或者沖淡Fe含量，將已敲碎的粒度控制在2cm內(nèi)的工業(yè)硅，裝入合適直徑的銅管內(nèi)，分成若干份，置于坩堝底部的銅屑上，再加入200kg的無鉛硅黃銅屑覆蓋，撒上2.5kg熔煉清渣劑，此處的熔煉清渣劑直接采購上海旺南金屬熔劑有限公司的產(chǎn)品，為公知產(chǎn)品，這里不做詳細說明，最后在表面覆蓋上厚度為3cm的煅燒木炭，打380V的高壓，讓銅屑和工業(yè)硅等原料充分溶解；

2）繼續(xù)加入余量無鉛硅黃銅屑，充分攪拌成半熔融狀態(tài)后，在低溫狀態(tài)下依次加入占上述總原料37.13%的0#鋅、0.157%的錫錠、0.321%的鉍錠；

3）加入占總原料61.31%的電解銅，當電解銅溶解3/4后，加入預熱好的占總原料0.568%鋁錠，借助合金化過程中產(chǎn)生大量熱量來促進余下電解銅的溶解；

4）用鐘罩將可以改善引鑄棒光澤的銅鎂中間合金壓入銅液底部，充分攪拌，銅鎂合金加入量為總原料比例的0.003%；

5）當全部原料完全溶解完后，加熱到噴火狀態(tài)，所述噴火的溫度為1000℃，靜置10分鐘后，取樣進行成分分析,根據(jù)成分測試結(jié)果,重新調(diào)整銅液成分，如果測出Fe元素成分占總原料不是0.02%的話，則需要用銅鐵合金進行微量補償，而其他主要元素都以純金屬進行補料,直至滿足成分要求為止，繼而扒渣舀取光杯，判斷熔體的流動性；

6）再次升溫至噴火狀態(tài)，靜置9min，使得雜質(zhì)上浮，扒渣、靜置；

7）加入占總原料0.036%的以硼元素占主導元素的變質(zhì)細化劑，充分攪拌2~3min，靜置8~10min；

8）取樣進行拋光并進行結(jié)晶分析，若拋光面雜質(zhì)點數(shù)和結(jié)晶組織形態(tài)兩者都滿足要求，即可引鑄，反之，繼續(xù)做精煉處理，直至滿足精煉要求；

9）將滿足精煉要求的含Pb及Ni量都符合要求的銅液倒入保溫爐中，將結(jié)晶器安裝到保溫爐上，安裝時，用牽引棒對正中心，以保證與牽引機水平；

10）最后用牽引機開始引鑄，開始引鑄前應將保溫爐中的銅水溫度升到小噴火，工業(yè)電壓為250V電壓，同時給水冷套中送入少量水,水量為2.5L/s,準備工作做好后開始引棒，剛開始引棒時牽引機速度調(diào)慢至40mm/min，直到引棒成功,引棒成功后將電壓降到180～240V，調(diào)整牽引機速度調(diào)至80mm/min，并打開冷卻水開關(guān)，水量為5.0L/s,引棒長度達到一米以上可將拉速調(diào)整到工藝要求的速度100mm/min，待引棒正常后，將牽引機同步鋸調(diào)整到需要鋸切的長度，將長銅棒鋸短成可以用來擠壓的短引鑄棒。

本發(fā)明采用特定的成分、特定的配比、特定的制備方法制備無鉛易切削銅錠的生產(chǎn)方法，在生產(chǎn)過程中嚴格控制各原料的添加順序，避免各原料有效成分的燒損，配方中的硅含量在0.3%以下，在該成分含量的配比中，鉍含量為0.1~0.6%，不僅顯著改善了基體的切削性能，也不會導致材料硬度顯著變大，在減少鉍材料成本的同時還避免了過多的鉍在基體中形成不連續(xù)點狀分布的現(xiàn)象，熱脆，影響材料的整體性能的缺陷，與現(xiàn)有技術(shù)相比,除了有較好性價比外,還同時兼?zhèn)溷G黃銅和硅黃銅的優(yōu)點,而相對而言又克服了它們的缺點。通過選擇最適當?shù)奶砑恿恳缘玫嚼鄯e效果,確保合金材料有優(yōu)良的切削性能,抗腐蝕性能,冷熱加工性能和力學性能。與現(xiàn)有的鉍黃銅、鉛黃銅、硅黃銅相比是一種綜合性能較好的易切削材料。且本發(fā)明硅鉍黃銅顯著降低鉛對人體的危害，硅在黃銅中的鋅當量為10~12，其添加量應該以保留和相，并出現(xiàn)少量的相為宜，這樣有利于在基體中形成彌散質(zhì)點，提高產(chǎn)品的易切削性能。

生產(chǎn)中加入適宜的Fe元素對于細化劑的形核作用起到積極作用；含量過低，細化效果不明顯，含量過高，容易引起硬質(zhì)點增生，影響拋光質(zhì)量，所以控制其含量為0.02~0.08%。

本發(fā)明所使用的B、Ti、Zr變質(zhì)劑，可消除粗大柱狀晶，顯著細化晶粒，并且消除裂紋、麻點、氣孔等現(xiàn)象。

鉍和鉛一樣都是在熔融狀態(tài)下和銅無限互溶，但在固態(tài)時卻幾乎不固溶的元素。鉍脆且熔點較低，在合金中形成脆而不硬的彌散小質(zhì)點，因此鉍的存在可以視為合金基體中產(chǎn)生的微小空間，從而割斷了基體的連續(xù)性，加上黃銅基體中存在相和微量的相，兩者都能夠成為應力集中源，產(chǎn)生所謂的“切口效應”，構(gòu)成許多弱化微區(qū)，改善切削性能。從圖1可以看出：Hpb59-1銅屑形狀為細碎的長針狀，如圖2所示，而無鉛易切削黃銅斷屑除了有細碎的長針狀，還有一部分是小片狀和螺旋狀，整體切削力不大，加工表面光滑，滿足要求。

本發(fā)明的橫截面硬質(zhì)點個數(shù)滿足0級要求（個數(shù)<1）。

圖3、圖4和圖5為硅黃銅和硅鉍黃銅的結(jié)晶組織。從圖3可見，未經(jīng)過變質(zhì)的硅黃銅（硅含量0.3~0.6，無鉍元素）邊緣呈現(xiàn)出粗大的柱狀晶，中部為明顯的粗晶形態(tài)，這種組織形態(tài)致密度低，力學性能差，容易導致后續(xù)加工的開裂現(xiàn)象；圖4則為硅黃銅（硅含量0.3~0.6%，無鉍元素）經(jīng)過變質(zhì)處理的組織圖，整體晶粒相對未變質(zhì)來說，晶粒細小了很多，但還是顯現(xiàn)出粗晶形態(tài)；圖5則為無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法的結(jié)晶組織，從圖可以看到：組織外測為較大（厚度約為10mm）的連續(xù)均勻的粗晶環(huán)，中部為肉眼難以判斷、均勻致密的細晶區(qū)，其精煉效果優(yōu)異，引鑄棒重熔時，晶粒細小，不會發(fā)生晶粒粗大而導致開裂現(xiàn)象。

實施例二：

本發(fā)明公開一種無鉛易切削黃銅管的配方，由下述質(zhì)量百分比的原料組成:Cu60.12％、Bi0.365％、Sn0.138％、Fe0.031％、Al0.562％、鈦元素0.0025％、Si0.21％、Ni0.012％、Pb0.125％、Zn38.43%及0.0045%的雜質(zhì)。

上述原料配比生產(chǎn)無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法，包括引鑄成實心引鑄棒的步驟,所述引鑄實心引鑄棒的步驟包括：

1）在工頻爐中先加入125Kg的無鉛硅黃銅屑，所述無鉛硅黃銅屑總加入量為總原料的20%，所述無鉛硅黃銅屑中含有Ni、Pb及Fe，因此后續(xù)制備工藝中無需加入，如果后續(xù)爐前取樣檢測成分發(fā)現(xiàn)Fe含量不是占總原料的0.031％的話再補入銅鐵合金或者沖淡Fe含量，將已敲碎的粒度控制在2cm內(nèi)的工業(yè)硅，裝入合適直徑的銅管內(nèi)，分成若干份，置于坩堝底部的銅屑上，再加入250kg的無鉛硅黃銅屑覆蓋，撒上2.5kg熔煉清渣劑，最后在表面覆蓋上厚度為4cm的煅燒木炭，打380V的高壓，讓銅屑和工業(yè)硅等原料充分溶解；

2）繼續(xù)加入余量無鉛硅黃銅屑，充分攪拌成半熔融狀態(tài)后，在低溫狀態(tài)下依次加入占上述總原料38.43%的0#鋅、0.138%的錫錠、0.365%的鉍錠；

3）加入占總原料60.12%的電解銅，當電解銅溶解3/4后，加入預熱好的占總原料0.562%鋁錠，借助合金化過程中產(chǎn)生大量熱量來促進余下電解銅的溶解；

4）用鐘罩將可以改善引鑄棒光澤的銅鎂中間合金壓入銅液底部，充分攪拌，銅鎂合金加入量為總原料比例的0.0045%；

5）當全部原料完全溶解完后，加熱到噴火狀態(tài)，所述噴火的溫度為1100℃，靜置10~15分鐘后，取樣進行成分分析,根據(jù)成分測試結(jié)果,重新調(diào)整銅液成分，如果測出Fe元素成分占總原料不是0.031%的話，則需要用銅鐵合金進行微量補償，而其他主要元素都以純金屬進行補料,直至滿足成分要求為止，繼而扒渣舀取光杯，判斷熔體的流動性；

6）再次升溫至噴火狀態(tài)，靜置5~9min，使得雜質(zhì)上浮，扒渣、靜置；

7）加入占總原料比例0.0025%鈦元素變質(zhì)細化劑，充分攪拌2~3min，靜置8~10min；

8）取樣進行拋光并進行結(jié)晶分析，若拋光面雜質(zhì)點數(shù)和結(jié)晶組織形態(tài)兩者都滿足要求，即可引鑄，反之，繼續(xù)做精煉處理，直至滿足精煉要求；

9）將滿足精煉要求的含Pb及Ni量都滿足要求的銅液倒入保溫爐中，將結(jié)晶器安裝到保溫爐上，安裝時，用牽引棒對正中心，以保證與牽引機水平；

10）最后用牽引機開始引鑄，開始引鑄前應將保溫爐中的銅水溫度升到小噴火，工業(yè)電壓為280V電壓，同時給水冷套中送入少量水,水量為2.5L/s,準備工作做好后開始引棒，剛開始引棒時牽引機速度調(diào)慢至50mm/min，直到引棒成功,引棒成功后將電壓降到220V，調(diào)整牽引機速度調(diào)至70mm/min，并打開冷卻水開關(guān)，水量為5.0L/s,引棒長度達到一米以上可將拉速調(diào)整到工藝要求的速度70mm/min，待引棒正常后，將牽引機同步鋸調(diào)整到需要鋸切的長度，將長銅棒鋸短成可以用來擠壓的短引鑄棒。

實施例三：

本發(fā)明公開一種無鉛易切削黃銅管的配方，由下述質(zhì)量百分比的原料組成:Cu60.04％、Bi0.348％、Sn0.137％、Fe0.032％、Al0.560％、變質(zhì)細化劑0.0034％、Si0.23％、Ni0.007％、Pb0.122％、Zn38.52%及總量不大于0.0006%的雜質(zhì)。

所述變質(zhì)細化劑為硼元素、鈦元素、鋯元素三者以任一混合比混合而成的混合物。

上述原料配比生產(chǎn)無鉛易切削引鑄棒的生產(chǎn)方法，包括引鑄成實心引鑄棒的步驟,所述引鑄實心引鑄棒的步驟包括：

1）在工頻爐中先加入150Kg的無鉛硅黃銅屑，所述無鉛硅黃銅屑總加入量為總原料的20%，所述無鉛硅黃銅屑中含有Ni、Pb及Fe，因此后續(xù)制備工藝中無需加入，如果后續(xù)爐前取樣檢測成分發(fā)現(xiàn)Fe含量不是占總原料0.032％的話再補入銅鐵合金或者沖淡Fe含量，將已敲碎的粒度控制在2cm內(nèi)的工業(yè)硅，裝入合適直徑的銅管內(nèi)，分成若干份，置于坩堝底部的銅屑上，再加入300kg的無鉛硅黃銅屑覆蓋，撒上2.5kg熔煉清渣劑，最后在表面覆蓋上厚度為5cm的煅燒木炭，打380V的高壓，讓銅屑和工業(yè)硅等原料充分溶解；

2）繼續(xù)加入余量無鉛硅黃銅屑，充分攪拌成半熔融狀態(tài)后，在低溫狀態(tài)下依次加入占上述總原料38.52%的0#鋅、0.137%的錫錠、0.348%的鉍錠；

3）加入占總原料60.04%的電解銅，當電解銅溶解3/4后，加入預熱好的占總原料0.560%鋁錠，借助合金化過程中產(chǎn)生大量熱量來促進余下電解銅的溶解；

4）用鐘罩將可以改善引鑄棒光澤的銅鎂中間合金壓入銅液底部，充分攪拌，銅鎂合金加入量為總原料比例的0.006%；

5）當全部原料完全溶解完后，加熱到噴火狀態(tài)，靜置10~15分鐘后，取樣進行成分分析,根據(jù)成分測試結(jié)果,重新調(diào)整銅液成分，如果測出Fe元素成分占總原料比例不是0.031%的話，則需要用銅鐵合金進行微量補償，而其他主要元素都以純金屬進行補料,直至滿足成分要求為止，繼而扒渣舀取光杯，判斷熔體的流動性；

6）再次升溫至噴火狀態(tài)，靜置5~9min，使得雜質(zhì)上浮，扒渣、靜置；

7）加入占總原料0.0034%的變質(zhì)細化劑，所述變質(zhì)細化劑為B或Ti或Zr或任意兩者與三者以任意比混合而成，充分攪拌2~3min，靜置8~10min；

8）取樣進行拋光并進行結(jié)晶分析，若拋光面雜質(zhì)點數(shù)和結(jié)晶組織形態(tài)兩者都滿足要求，即可引鑄，反之，繼續(xù)做精煉處理，直至滿足精煉要求；

9）將滿足精煉要求的含Pb及Ni量都小于0.15%的銅液倒入保溫爐中，將結(jié)晶器安裝到保溫爐上，安裝時，用牽引棒對正中心，以保證與牽引機水平；

10）最后用牽引機開始引鑄，開始引鑄前應將保溫爐中的銅水溫度升到小噴火，工業(yè)電壓為300V電壓，同時給水冷套中送入少量水,水量為2.5L/s,準備工作做好后開始引棒，剛開始引棒時牽引機速度調(diào)慢至60mm/min，直到引棒成功,引棒成功后將電壓降到240V，調(diào)整牽引機速度調(diào)至80mm/min，并打開冷卻水開關(guān)，水量為5.0L/s,引棒長度達到一米以上可將拉速調(diào)整到工藝要求的速度100mm/min，待引棒正常后，將牽引機同步鋸調(diào)整到需要鋸切的長度，將長銅棒鋸短成可以用來擠壓的短引鑄棒。

以上所記載，僅為利用本創(chuàng)作技術(shù)內(nèi)容的實施例，任何熟悉本項技藝者運用本創(chuàng)作所做的修飾、變化，皆屬本創(chuàng)作主張的專利范圍，而不限于實施例所揭示者。