本發(fā)明涉及一種從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，具體地，本發(fā)明涉及一種采用氯化揮發(fā)法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

背景技術(shù)：

目前，國(guó)內(nèi)外處理多金屬礦(渣)生產(chǎn)有多種處理方法，但大部分只針對(duì)其中的一種或兩種元素進(jìn)行回收，且大部分工藝處理成本高，比如，含硫金精礦多采用氰化法。而對(duì)含有砷、碲、鉍、碳等元素的礦物不能直接氰化，其只能回收金及少量的銀，而其他如銅、鉛和鋅等有價(jià)金屬則隨尾礦廢棄，得不到應(yīng)用回收，白白浪費(fèi)。

因此，由于上述問(wèn)題不能被很好的解決，本發(fā)明探索出一種多金屬礦(渣)的冶煉新工藝，即采用氯化揮發(fā)法從多金屬礦(渣)中綜合回收金屬的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為可克服現(xiàn)有技術(shù)中提取金屬的方法中存在的缺陷，而提供一種從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，具體地，本發(fā)明提供一種采用氯化揮發(fā)法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，該方法包括以下步驟：

(1)對(duì)含多金屬的礦物質(zhì)的化學(xué)成分進(jìn)行分析；

(2)將經(jīng)步驟(1)后的含多金屬的礦物質(zhì)與氯化劑混勻造粒；

(3)將經(jīng)步驟(2)造粒后的粒子干燥后再進(jìn)行氯化揮發(fā)；

(4)將經(jīng)步驟(3)氯化揮發(fā)后的高溫?zé)煔膺M(jìn)行降溫和收塵，以及

(5)將所收集的含多金屬的煙塵和收塵液進(jìn)行濕法分離和回收。

通過(guò)本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，能夠全面地綜合回收含多金屬的礦物質(zhì)中的金、銀、鉛、鋅、銅、鐵和硫等各種有價(jià)元素，不浪費(fèi)金屬資源；以及本發(fā)明采用高溫氯化揮發(fā)法這種新工藝，具有高效、節(jié)能、無(wú)污染的特點(diǎn)，可以消除對(duì)環(huán)境的污染；且采用氯化揮發(fā)法工藝不受含多金屬的礦物質(zhì)組分的影響，更適合于多金屬共生礦物；以及經(jīng)氯化揮發(fā)后的含鐵粒子用于高爐煉鐵，可以最大限度的利用含多金屬的礦物質(zhì)中的金屬資源保證有價(jià)金屬的回收率。

本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。

附圖說(shuō)明

附圖是用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的工藝流程示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例1的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的工藝流程示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例2的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的工藝流程示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例3的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的工藝流程示意圖；

圖5是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例4的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的工藝流程示意圖；

圖6是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例5的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的工藝流程示意圖。

具體實(shí)施方式

以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

本發(fā)明提供了一種從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，該方法包括以下步驟：

(1)對(duì)含多金屬的礦物質(zhì)的化學(xué)成分進(jìn)行分析；

(2)將經(jīng)步驟(1)后的含多金屬的礦物質(zhì)與氯化劑混勻造粒；

(3)將經(jīng)步驟(2)造粒后的粒子干燥后再進(jìn)行氯化揮發(fā)；

(4)將經(jīng)步驟(3)氯化揮發(fā)后的高溫?zé)煔膺M(jìn)行降溫和收塵，以及

(5)將所收集的含多金屬的煙塵和收塵液進(jìn)行濕法分離和回收。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(1)中，所述含多金屬的礦物質(zhì)包括多金屬礦和/或多金屬礦渣可以含有金、銀、銅、鉛、鋅、鐵和硫，且以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，所述硫的含量可以為0～48重量％，所述金的含量按照重量可以為2～20000g/t，即，所述金的含量可以為0.001～20重量％，，所述銀的含量按照重量比可以為2～20000g/t，即，所述銀的含量可以為0.002～20重量％，所述銅的含量可以為0.5～15重量％，所述鉛的含量可以為0.5～15重量％，所述鋅的含量可以為0.5～15重量％，所述鐵的含量可以為20～65重量％。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(1)中，以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，當(dāng)所述硫的含量為大于10重量％時(shí)，該方法還包括在進(jìn)行步驟(2)之前，可以將經(jīng)步驟(1)后的含多金屬的礦物質(zhì)進(jìn)行沸騰焙燒。

具體地，如圖1所示，對(duì)含多金屬的礦物質(zhì)中的化學(xué)成分進(jìn)行分析，以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，當(dāng)所述硫的含量為大于10重量％ 時(shí)，將含多金屬的礦物質(zhì)進(jìn)行沸騰焙燒，將焙燒后的煙氣采用“二轉(zhuǎn)二吸”工藝回收制酸，將焙燒后的焙砂與氯化劑如氯化鈣混勻造粒，將經(jīng)造粒后的粒子在干燥爐(豎爐、鏈籬機(jī)、隧道窯等多種爐型)中干燥后再在氯化揮發(fā)窯(回轉(zhuǎn)窯、豎爐等多種爐型)中進(jìn)行氯化揮發(fā)；將經(jīng)氯化揮發(fā)后的高溫?zé)煔膺M(jìn)行降溫和收塵，將含鐵球團(tuán)進(jìn)行高爐煉鐵，以及將所收集含多金屬的煙塵和收塵液進(jìn)行濕法分離和回收；

具體地，如圖1所示，對(duì)含多金屬的礦物質(zhì)中的化學(xué)成分進(jìn)行分析，以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，當(dāng)所述硫的含量為小于10重量％時(shí)，將含多金屬的礦物質(zhì)與氯化劑如氯化鈣混勻造粒，將經(jīng)造粒后的粒子在干燥爐(豎爐、鏈籬機(jī)、隧道窯等多種爐型)中干燥后再在氯化揮發(fā)窯(回轉(zhuǎn)窯、豎爐等多種爐型)中進(jìn)行氯化揮發(fā)；將經(jīng)氯化揮發(fā)后的高溫?zé)煔膺M(jìn)行降溫和收塵，將含鐵球團(tuán)進(jìn)行高爐煉鐵，以及將所收集含多金屬的煙塵和收塵液進(jìn)行濕法分離和回收。

因此，在本發(fā)明中，首先需要對(duì)所選定的含多金屬的礦物質(zhì)進(jìn)行化學(xué)分析，以確定其中的化學(xué)組成如金、銀、銅、鉛、鋅、鐵和硫的含量，尤其是需要確定硫的含量，以確定是否需要進(jìn)行沸騰焙燒，及以為了在沸騰焙燒過(guò)程中制定相應(yīng)措施進(jìn)行煙氣回收綜合利用。

根據(jù)本發(fā)明，在將所選定的含硫大于10重量％的含多金屬的礦物質(zhì)放入沸騰焙燒爐中進(jìn)行沸騰焙燒時(shí)，所述沸騰焙燒爐沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇；以及所述沸騰焙燒爐的條件也沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇，優(yōu)選地，所述沸騰焙燒爐的沸騰焙燒的條件可以為：沸騰焙燒的溫度為600-900℃，優(yōu)選為750～850℃。

根據(jù)本發(fā)明，以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，當(dāng)所述硫的含量小于等于10重量％時(shí)，所述含多金屬的礦物質(zhì)不需要經(jīng)沸騰焙燒，可以直接進(jìn)入后續(xù)工序。

根據(jù)本發(fā)明，在沸騰焙燒過(guò)程中，為了減少含多金屬的礦物質(zhì)中硫元素 對(duì)氯化揮發(fā)的影響，必須對(duì)沸騰焙燒過(guò)程中的煙塵中的硫的含量進(jìn)行測(cè)定，在本發(fā)明中，以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，在沸騰焙燒過(guò)程中煙塵中的硫的含量可以不超過(guò)1重量％，優(yōu)選為0.2-0.7重量％，更有選為0.3-0.5重量％；同時(shí)需要對(duì)沸騰焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的含硫的煙氣進(jìn)行回收至關(guān)重要，防止其污染環(huán)境同時(shí)可以從含硫煙塵中回收硫元素，另外，在本發(fā)明中，對(duì)沸騰焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的含硫的煙氣進(jìn)行回收的方法為制酸處理，即“封閉酸洗凈化---二轉(zhuǎn)二吸”制酸工藝。

根據(jù)本發(fā)明，將含多金屬的礦物質(zhì)沸騰焙燒后的焙砂與氯化劑混勻；或?qū)⒑嘟饘俚牡V物質(zhì)不需要經(jīng)沸騰焙燒直接與氯化劑混勻，其中，所述氯化劑可以為氯化鈣、氯化鈉和氯化鉀中的一種或多種，優(yōu)選為氯化鈣和氯化鈉中的一種或多種，更優(yōu)選為氯化鈣；其中，所述含多金屬的礦物質(zhì)或所述含多金屬的礦物質(zhì)進(jìn)行沸騰焙燒后的焙砂與所述氯化劑的用量的重量比均可以為1：0.02～0.1，優(yōu)選為1：0.02～0.05，更優(yōu)選為1：0.02～0.03；其中，所述含多金屬的礦物質(zhì)的粒徑與所述焙砂的粒徑相同或不相同，且其粒徑均可以為2mm以下，優(yōu)選為0.074～0.1mm，更優(yōu)選為0.074mm；其中，優(yōu)選地，所述焙砂與所述氯化劑的粒徑大小相同，在此條件下進(jìn)行氯化揮發(fā)的效果最好。以及在本發(fā)明中，將焙砂與氯化劑進(jìn)行混合的條件沒(méi)有具體限定，只要將焙砂與氯化劑混合均勻即可，優(yōu)選在攪拌條件下進(jìn)行。

根據(jù)本發(fā)明，將焙砂與氯化劑混勻后的混合物進(jìn)行造粒；在本發(fā)明中，進(jìn)行造粒的設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇，優(yōu)選地，本發(fā)明將焙砂與氯化劑混勻后的混合物置于圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造粒；以及在本發(fā)明中，造粒的條件沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇；另外，經(jīng)造粒后成球的粒子的直徑大小控制在0.5～50mm，優(yōu)選為5～30mm，更優(yōu)選為10～30mm，最優(yōu)選為20～25mm，在此條件下，能夠更好地進(jìn)行氯化揮發(fā)。

根據(jù)本發(fā)明，將經(jīng)造粒后成球的粒子進(jìn)行干燥處理，一是為了提高揮發(fā)指標(biāo)，二是為了增加粒子的強(qiáng)度，保證粒子具有一定的耐壓強(qiáng)度，三是為了 減少粉塵量；因此，經(jīng)造粒后成球的粒子即濕球必須經(jīng)過(guò)干燥處理；其中，在本發(fā)明中，進(jìn)行干燥處理的設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇，優(yōu)選地，將該粒子置于豎爐中進(jìn)行烘干，以及在豎爐中進(jìn)行干燥的條件包括：溫度可以為200-300℃，優(yōu)選為220～260℃，更優(yōu)選為240℃，時(shí)間可以為30～120分鐘，優(yōu)選為30～60分鐘，更優(yōu)選為30分鐘。

根據(jù)本發(fā)明，將成球的粒子干燥后進(jìn)行氯化揮發(fā)，其中，在本發(fā)明中，進(jìn)行氯化揮發(fā)的設(shè)備沒(méi)有具體限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)選擇，優(yōu)選地，將干燥后的粒子在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行氯化揮發(fā)；以及在本發(fā)明中，干燥后的粒子進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行氯化揮發(fā)處理之前，必須經(jīng)震動(dòng)篩將其中的碎球粉料或碎球粉料渣篩除后才可以進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行氯化揮發(fā)，以及該碎球粉料或碎球粉料渣可以進(jìn)一步高爐煉鐵。

根據(jù)本發(fā)明，所述氯化揮發(fā)的條件包括：優(yōu)選在氧化氣氛下，溫度可以為900～1200℃，優(yōu)選為1000～1200℃，更優(yōu)選為1100℃，時(shí)間可以為30～120分鐘，優(yōu)選為60～90分鐘，時(shí)間為60分鐘。

根據(jù)本發(fā)明，在步驟(4)中，可以將氯化揮發(fā)后的高溫?zé)煔饨禍刂?0～50℃。

根據(jù)本發(fā)明，從回轉(zhuǎn)窯中揮發(fā)的金屬氯化物收集選用濕式快速收塵設(shè)備，具體地，該濕式快速收塵設(shè)備包括沉降斗、動(dòng)力波、文氏管、濕式電除塵器、電除霧器、高壓離心風(fēng)機(jī)和凈化塔，以及在本發(fā)明中，沉降斗、動(dòng)力波、文氏管、濕式電除塵器、電除霧器相組合，共同捕集含金屬氯化物的煙塵。

根據(jù)本發(fā)明，含多金屬的礦物質(zhì)氯化揮發(fā)后的煙塵分為二部分，一部分為干塵，該干塵包括管道塵、沉降斗塵，另一部分為濕塵，該濕塵為全部濕式收塵器捕集的煙塵和塑料管道煙塵。

根據(jù)本發(fā)明，最后，將收集好的煙塵和收塵液經(jīng)過(guò)浸出、置換、萃取等工藝回收其中的各種有價(jià)金屬元素。

根據(jù)本發(fā)明，在氯化揮發(fā)過(guò)程中由于揮發(fā)出的煙塵含氯，在本發(fā)明中，優(yōu)選地，設(shè)備防腐管材采用酚醛樹脂和鈦材搭配使用，可以有效的起到防腐作用

根據(jù)本發(fā)明，采用氯化揮發(fā)法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的原理為：金、銀、銅、鉛、鋅等金屬及其化合物在高溫下有氯化劑存在時(shí)，可以形成金屬氯化物揮發(fā)，金的氯化物在高溫下不穩(wěn)定很快有分解為單體金。

CaCl₂+1/2O₂＝CaO+Cl₂ (1)

MeO+Cl₂＝MeCl₃+1/2O₂ (2)

MeS+Cl₂＝MeCl₂+1/2O₂ (3)

S₂+2O₂＝2SO₂ (4)

Me+Cl₂＝MeCl₂ (5)

以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

以下實(shí)施例和對(duì)比例中，含多金屬的礦物質(zhì)以及煙塵中個(gè)組分含量的測(cè)定參數(shù)通過(guò)GB/T3884.2-2012(銅精礦化學(xué)分析方法金和銀量的測(cè)定)，GB/T 3884.1-2012(銅精礦化學(xué)分析方法銅量的測(cè)定)，GB/T 8152.1-2006(鉛精礦化學(xué)分析方法鉛量的測(cè)定)GB/T 8151.1-2012(鋅精礦化學(xué)分析方法第1部分:鋅量的測(cè)定)，GB/T 2597-1-2006(鐵礦石.鐵總含量的測(cè)定)，GB/T 3884.3-2012(銅精礦化學(xué)分析方法，硫量的測(cè)定)；以及

實(shí)施例1、3、4、5中含多金屬的礦物質(zhì)原料為某黃金選礦廠的市售品，品質(zhì)如下：含硫22重量％，含金15g/t，含銀80g/t，含銅2重量％，含鉛1.5重量％，含鋅1.8重量％；

實(shí)施例2中含多金屬的礦物質(zhì)原料為某黃金冶煉廠冶煉后的廢渣，品質(zhì)如下：含硫0.6重量％，含金3.5g/t，含銀15g/t，含銅0.5重量％，含鉛1.3重量％，含鋅0.9重量％。

實(shí)施例1

本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

如圖2所示，將含多金屬的礦物質(zhì)在溫度為800℃下在沸騰焙燒爐中進(jìn)行沸騰焙燒，以及以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，在沸騰焙燒過(guò)程中控制煙塵中的硫的含量為0.3重量％，同時(shí)對(duì)沸騰焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的含硫的煙氣進(jìn)行回收制酸；

經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂與氯化鈣混合均勻，其中，經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂的粒徑為0.074mm，氯化鈣的粒徑大小與該焙砂的粒徑相同，且所述焙砂與所述氯化劑的用量的重量比為1：0.02；

將焙砂與氯化劑混勻后的混合物在圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造粒，該圓盤造球機(jī)的底襯采用硬聚氯乙烯塑料板作為襯底，以及經(jīng)造粒后成球的粒子的直徑大小控制在20mm；

將經(jīng)造粒后成球的粒子置于豎爐中進(jìn)行干燥處理，其中，進(jìn)行干燥的溫度為240℃，時(shí)間為30分鐘；

將成球的粒子經(jīng)震動(dòng)篩將其中的碎球粉料或碎球粉料渣篩除，然后再將篩除后的粒子在回轉(zhuǎn)窯中干燥后在氧化氣氛下進(jìn)行氯化揮發(fā)，其中，氯化揮發(fā)的溫度為1100℃，時(shí)間為60分鐘；在氯化揮發(fā)過(guò)程中，從濕式快速收塵設(shè)備包括沉降斗、動(dòng)力波、文氏管、濕式電除塵器、電除霧器、高壓離心風(fēng)機(jī)和凈化塔相組合，共同捕集含金屬氯化物的煙塵，且該含多金屬的礦物質(zhì)氯化揮發(fā)后的煙塵分為二部分，一部分如金、銀和鉛為干塵，另一部分如銅和鋅為濕塵，從收塵液中回收。

將經(jīng)高溫氯化揮發(fā)后的含鐵粒子送到高爐進(jìn)行煉鐵；

將收集好的煙塵和收塵液最后經(jīng)過(guò)浸出、置換、萃取等工藝回收金、銀、鉛、銅和鋅有價(jià)金屬元素。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)95.83重量％，銀的回收率可 達(dá)96.94重量％，鉛的回收率可達(dá)91.29重量％，銅的回收率可達(dá)92.95重量％，鋅的回收率可達(dá)93.15重量％。

實(shí)施例2

本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

如圖3所示，將含多金屬的礦物質(zhì)與氯化鈣混合均勻，其中，含多金屬的礦物質(zhì)粒徑為0.074mm，氯化鈣的粒徑大小與該焙砂的粒徑相同，且所述含多金屬的礦物質(zhì)與所述氯化劑的用量的重量比為1：0.03；

將含多金屬的礦物質(zhì)與氯化劑混勻后的混合物在圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造粒，該圓盤造球機(jī)的底襯采用硬聚氯乙烯塑料板作為襯底，以及經(jīng)造粒后成球的粒子的直徑大小控制在30mm；

將經(jīng)造粒后成球的粒子置于豎爐中進(jìn)行干燥處理，其中，進(jìn)行干燥的溫度為240℃，時(shí)間為30分鐘；

將成球的粒子經(jīng)震動(dòng)篩將其中的碎球粉料或碎球粉料渣篩除，然后再將篩除后的粒子在回轉(zhuǎn)窯中干燥后在氧化氣氛下進(jìn)行氯化揮發(fā)，其中，氯化揮發(fā)的溫度為1100℃，時(shí)間為60分鐘；在氯化揮發(fā)過(guò)程中，從回轉(zhuǎn)窯中揮發(fā)的金屬氯化物經(jīng)該濕式快速收塵設(shè)備包括沉降斗、動(dòng)力波、濕式電除塵器、電除霧器、高壓離心風(fēng)機(jī)和凈化塔相組合，共同捕集含金屬氯化物的煙塵，且該含多金屬的礦物質(zhì)氯化揮發(fā)后的煙塵分為二部分，一部分如金、銀和鉛為干塵，另一部分如銅和鋅為濕塵，從收塵液中回收。

將經(jīng)高溫氯化揮發(fā)后的含鐵粒子送到高爐進(jìn)行煉鐵；

將收集好的煙塵和收塵液最后經(jīng)過(guò)浸出、置換、萃取等工藝回收金、銀、鉛、銅和鋅有價(jià)金屬元素。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)93.28重量％，銀的回收率可達(dá)93.74重量％，鉛的回收率可達(dá)90.35重量％，銅的回收率可達(dá)90.56重量％， 鋅的回收率可達(dá)92.15重量％。

實(shí)施例3

本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

如圖4所示，將含多金屬的礦物質(zhì)在溫度為700℃下在沸騰焙燒爐中進(jìn)行沸騰焙燒，以及以所述含多金屬的礦物質(zhì)的總重量為基準(zhǔn)，在沸騰焙燒過(guò)程中控制煙塵中的硫的含量為1重量％，同時(shí)對(duì)沸騰焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的含硫的煙氣進(jìn)行回收制酸；

經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂與氯化鈣混合均勻，其中，經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂的粒徑為0.074mm，氯化鈣的粒徑大小與該焙砂的粒徑相同，且所述焙砂與所述氯化劑的用量的重量比為1：0.05；

將焙砂與氯化劑混勻后的混合物在圓盤造粒機(jī)中進(jìn)行造粒，該圓盤造球機(jī)的底襯采用硬聚氯乙烯塑料板作為襯底，以及經(jīng)造粒后成球的粒子的直徑大小控制在30mm；

將經(jīng)造粒后成球的粒子置于豎爐中進(jìn)行干燥處理，其中，進(jìn)行干燥的溫度為240℃，時(shí)間為30分鐘；

將成球的粒子經(jīng)震動(dòng)篩將其中的碎球粉料或碎球粉料渣篩除，然后再將篩除后的粒子在回轉(zhuǎn)窯中干燥后在氧化氣氛下進(jìn)行氯化揮發(fā)，其中，氯化揮發(fā)的溫度為1100℃，時(shí)間為60分鐘；在氯化揮發(fā)過(guò)程中，從回轉(zhuǎn)窯中揮發(fā)的金屬氯化物經(jīng)沉降斗、文氏管、濕式電收塵器、電除霧器、高壓離心風(fēng)機(jī)相組合，共同捕集含金屬氯化物的煙塵，且該含多金屬的礦物質(zhì)氯化揮發(fā)后的煙塵分為二部分，一部分如金、銀和鉛為干塵，另一部分如銅和鋅為濕塵，從收塵液中回收。

將經(jīng)高溫氯化揮發(fā)后的含鐵粒子送到高爐進(jìn)行煉鐵；

將收集好的煙塵和收塵液最后經(jīng)過(guò)浸出、置換、萃取等工藝回收金、銀、 鉛、銅和鋅有價(jià)金屬元素。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)92.12重量％，銀的回收率可達(dá)93.32重量％，鉛的回收率可達(dá)88.31重量％，銅的回收率可達(dá)89.23重量％，鋅的回收率可達(dá)89.87重量％。

實(shí)施例4

本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

如圖5所示，按照與實(shí)施例1相同的方法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬，所不同之處在于：

沸騰焙燒溫度為800℃，控制煙塵中的硫的含量為0.3重量％，焙砂粒徑為0.2mm。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)90.45重量％，銀的回收率可達(dá)91.56重量％，鉛的回收率可達(dá)90.75重量％，銅的回收率可達(dá)91.05重量％，鋅的回收率可達(dá)90.23重量％。

實(shí)施例5

本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法。

如圖6所示，按照與實(shí)施例1相同的方法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬，所不同之處在于：

氯化揮發(fā)的溫度為1000℃，時(shí)間為40分鐘。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)91.31重量％，銀的回收率可達(dá)90.12重量％，鉛的回收率可達(dá)88.56重量％，銅的回收率可達(dá)89.87重量％，鋅的回收率可達(dá)88.23重量％。

對(duì)比例1

按照與實(shí)施例1相同的方法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬，所不同之處在于，在沸騰焙燒過(guò)程中控制煙塵中的硫的含量為1.5重量％。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)90.21重量％，銀的回收率可達(dá)92.14重量％，鉛的回收率可達(dá)85.45重量％，銅的回收率可達(dá)91.75重量％，鋅的回收率可達(dá)89.26重量％。

對(duì)比例2

按照與實(shí)施例1相同的方法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬，所不同之處在于，經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂的粒徑與氯化鈣的粒徑的大小不相同，即，經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂的粒徑為0.074mm，氯化鈣的粒徑為0.2mm，且經(jīng)沸騰焙燒后的焙砂與該氯化劑的用量的重量比為1：0.01；

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)87.23重量％，銀的回收率可達(dá)85.64重量％，鉛的回收率可達(dá)88.15重量％，銅的回收率可達(dá)89.24重量％，鋅的回收率可達(dá)87.34重量％。

對(duì)比例3

按照與實(shí)施例1相同的方法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬，所不同之處在于，氯化揮發(fā)的溫度為900℃，時(shí)間為20分鐘；

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)85.12重量％，銀的回收率可達(dá)82.14重量％，鉛的回收率可達(dá)84.92重量％，銅的回收率可達(dá)86.61重量％，鋅的回收率可達(dá)89.36重量％。

對(duì)比例4

按照氰化法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬，具體地，多金屬礦進(jìn)行沸騰焙燒，焙燒溫度650℃，控制硫在1重量％，焙燒煙氣回收制酸。

焙砂經(jīng)直接添加氰化鈉且在通氧氣的情況下進(jìn)行氰化浸出，浸出時(shí)氰化物含量0.07重量％，浸出時(shí)間48小時(shí)，經(jīng)三級(jí)濃密機(jī)洗滌，貴液鋅粉置換 產(chǎn)出金泥。

經(jīng)計(jì)算，獲得的結(jié)果為：金的回收率可達(dá)84.23重量％，銀的回收率可達(dá)65.48重量％，鉛的回收率可達(dá)20.02重量％，銅的回收率可達(dá)45.57重量％，鋅的回收率可達(dá)43.94重量％。

從以上實(shí)施例1-5和對(duì)比例1-4的結(jié)果可以看出：采用本發(fā)明提供的從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收金屬的方法，該方法將含多金屬的礦物質(zhì)先進(jìn)行沸騰焙燒除去其中的硫化物等雜質(zhì)，然后將焙燒后所得焙砂與氯化劑按照一定的比例進(jìn)行制粒，或?qū)⒑嘟饘俚牡V物質(zhì)直接與氯化劑造粒，并在豎爐中進(jìn)行干燥，繼而將干燥后的粒子在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行氯化揮發(fā)，對(duì)揮發(fā)過(guò)程中煙氣進(jìn)行統(tǒng)一收集，氯化揮發(fā)后的粒子送到高爐中進(jìn)行煉鐵，從煙塵中回收金、銀和鉛，從收塵液中回收銅和鋅。該方法可以全面回收含多金屬的礦物質(zhì)中的金、銀、鉛、銅、鋅、鐵和硫等各種有價(jià)元素，不浪費(fèi)金屬資源，且該方法采用高溫氯化新工藝，具有高效、節(jié)能、無(wú)污染的特點(diǎn)，可以消除對(duì)環(huán)境的污染；且采用氯化揮發(fā)法工藝不受含多金屬的礦物質(zhì)組分得影響，更適合于多金屬共生礦物；以及經(jīng)氯化揮發(fā)法從含多金屬的礦物質(zhì)中綜合回收的金屬元素的回收率高。

以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。

此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。