本發(fā)明涉及一種墨鑄鐵工件的熱處理工藝，特別涉及一種QT-600球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤加工工藝。
背景技術(shù)：
機(jī)械零件采用球墨鑄鐵制作較廣，它們?cè)诒砻嬉笠欢ㄓ捕鹊耐瑫r(shí)，還要求保持基體原有的硬度與韌性。由于鑄鐵的成分，組織的不均勻性，其內(nèi)部的應(yīng)力較大，變形無規(guī)律可循，即使進(jìn)行回火處理。質(zhì)量也是不均勻的，目前，QT-600球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤采用常規(guī)的熱處理工藝進(jìn)行加工，往往由于產(chǎn)品熱處理硬度高，難以機(jī)加工，導(dǎo)致加工困難，加工精度低，熱處理硬度低，又會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品，容易開裂損壞，如果精加工完成后再熱處理，解決了加工困難，硬度低的難題，可是產(chǎn)品由于表面處理，導(dǎo)致整體變形嚴(yán)重，依然無法使用，且傳統(tǒng)的熱處理工藝對(duì)球墨鑄鐵進(jìn)行處理后，產(chǎn)品內(nèi)部依然存在內(nèi)應(yīng)力，往往導(dǎo)致產(chǎn)品圓角處容易開裂損壞，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差，傳統(tǒng)的熱處理工藝會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了彌補(bǔ)以上不足，本發(fā)明提供了一種球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤加工工藝，該球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤加工工藝， 容易保證工件質(zhì)量。
本發(fā)明為了解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種QT-600球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤加工工藝，具體步驟如下：
步驟一：鑄件去應(yīng)力退火處理；
步驟二：按照工藝規(guī)定切削量進(jìn)行粗加工；
步驟三：對(duì)經(jīng)過粗加工的工件進(jìn)行正火處理；
步驟四：按照工藝規(guī)定切削量對(duì)經(jīng)過正火處理的工件進(jìn)行精加工；
步驟五：精加工完成后的工件整體表面氮化復(fù)合處理；
步驟六：對(duì)工件存在圓角的部位進(jìn)行激光淬火處理；
步驟七：通過檢測(cè)設(shè)備對(duì)工件進(jìn)行變形量檢測(cè)；
步驟八：對(duì)經(jīng)過檢測(cè)合格的產(chǎn)品進(jìn)行0.1mm的精加工拋光調(diào)整；
步驟九：對(duì)工件的硬度及光潔度進(jìn)行檢測(cè)。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述在步驟六中激光淬火的激光能量密度達(dá)103～105w/cm2，加熱時(shí)間＜1秒，硬化層深度為0.1～1.2mm。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟六激光淬火采用自身熱傳導(dǎo)鑄件基體心部的熱傳導(dǎo)進(jìn)行自冷卻。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟六中產(chǎn)品經(jīng)過激光淬火處理獲得馬氏體組織。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟六中采用“DISAS，5KW”半導(dǎo)體激光器進(jìn)行激光淬火。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟四中精加工余量為 +0.2mm。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟五中氮化復(fù)合處理工藝中，滲氮層深度0.25mm～0.35mm、硬度650HV～750HV。
本發(fā)明的有益技術(shù)效果是：本發(fā)明在QT-600球迷鑄鐵的熱處理上進(jìn)行重大突破，摒棄了傳統(tǒng)的熱處理方式，采用半導(dǎo)體激光器實(shí)現(xiàn)滲氮和激光淬火復(fù)合工藝處理技術(shù)，提高了產(chǎn)品穩(wěn)定性、重復(fù)性，本發(fā)明對(duì)產(chǎn)品先進(jìn)行整體滲氮后，再對(duì)圓角位置進(jìn)行激光淬火處理，使鑄件的表面獲得高硬度，又同時(shí)保證了鑄鐵原有硬度和光潔度、質(zhì)量可靠、消除了QT-600鑄件中的內(nèi)應(yīng)力，減少了產(chǎn)品圓角部位逐漸開裂傾向，通過上述工藝改善了連接臂與轉(zhuǎn)向座激光淬火區(qū)域的金相組織，提高了連接臂與轉(zhuǎn)向座的激光淬火區(qū)域的硬度值，并解決了硬度與加工精度之間的矛盾，且由于激光淬火處理的部位不多，激光淬火后鑄件畸變量幾無，不污染環(huán)境。
附圖說明
圖1為本發(fā)明進(jìn)行激光淬火后金組織相圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例:一種QT-600球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤加工工藝，具體步驟如下：
步驟一：鑄件去應(yīng)力退火處理，使鑄鐵內(nèi)部應(yīng)力盡量消除；
步驟二：按照工藝規(guī)定切削量進(jìn)行粗加工；
步驟三：對(duì)經(jīng)過粗加工的工件進(jìn)行正火處理，通過正火處 理來提高基體強(qiáng)度；
步驟四：按照工藝規(guī)定切削量對(duì)經(jīng)過正火處理的工件進(jìn)行精加工；
步驟五：精加工完成后的工件整體表面氮化復(fù)合處理；
步驟六：對(duì)工件存在圓角的部位進(jìn)行激光淬火處理；
步驟七：通過檢測(cè)設(shè)備對(duì)工件進(jìn)行變形量檢測(cè)；
步驟八：對(duì)經(jīng)過檢測(cè)合格的產(chǎn)品進(jìn)行0.1mm的精加工拋光調(diào)整；
步驟九：對(duì)工件的硬度及光潔度進(jìn)行檢測(cè)。
激光束具有單色性好、相關(guān)性好、傳播方向好、光強(qiáng)度高的特點(diǎn)。在激光器中，激光束通過光學(xué)系統(tǒng)透鏡聚焦方式，獲得很小面積的光斑，×具有很高的激光功率密度與能量，實(shí)現(xiàn)非直接接觸方式加熱工件(通常激光的功率密度可達(dá)104～105w/cm2，加熱速度可達(dá)(104～105℃/S)，可使光斑面積內(nèi)的溫度迅速達(dá)到淬火加熱溫度。當(dāng)激光器移開后，依靠鑄鐵自身的熱傳導(dǎo)特性，迅速將這個(gè)加熱后冷卻(即自冷卻)。采用激光淬火新技術(shù)可進(jìn)一步提高×淬火區(qū)域的強(qiáng)度與硬度等力學(xué)性能指標(biāo)，而同時(shí)又能保持鑄鐵基體的硬度與韌性不變。采用激光淬火新技術(shù)，工件淬火變形小、無需淬火介質(zhì)、無環(huán)境污染、生產(chǎn)率高，成本低。
通過上述加工工藝，對(duì)QT-600球墨鑄鐵的鏈接臂與轉(zhuǎn)向盤進(jìn)行激光淬火+滲氮的復(fù)合工藝處理，消除了QT-600鑄件中的內(nèi)應(yīng)力，避免了產(chǎn)品圓角部位開裂，由于產(chǎn)品需激光處理的部位不多，不會(huì)造成產(chǎn)品的二次變形，提高了產(chǎn)品穩(wěn)定性、重 復(fù)性，從而解決了產(chǎn)品硬度與精度的矛盾，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。
所述在步驟六中激光淬火的激光能量密度達(dá)103～105w/cm2，加熱時(shí)間＜1秒，硬化層深度為0.1～1.2mm。
所述步驟六激光淬火采用自身熱傳導(dǎo)鑄件基體心部的熱傳導(dǎo)進(jìn)行自冷卻。
所述步驟六中產(chǎn)品經(jīng)過激光淬火處理獲得馬氏體組織，零件表面抗疲勞性能有明顯提高。
所述步驟六中采用“DISAS，5KW”半導(dǎo)體激光器進(jìn)行激光淬火。
所述步驟四中精加工余量為+0.2mm。
所述步驟五中氮化復(fù)合處理工藝中，滲氮層深度0.25mm～0.35mm、硬度650HV～750HV。