一種帶鋼表面除銹設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種帶鋼表面除銹設(shè)備，包括進料裝置、檢測裝置、除銹裝置、沖洗裝置、收卷裝置，檢測裝置在水平和豎直方向上對平面帶鋼進行限位，并且檢測帶鋼表面存在的銹跡缺陷的形狀和位置，第二驅(qū)動機構(gòu)根據(jù)檢測信號驅(qū)動除銹機構(gòu)移動到所檢測到銹跡缺陷的位置上方，并對存在銹跡的位置進行打磨，然后第三驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動吸塵機構(gòu)對打磨的銹跡粉塵進行吸除，然后沖洗裝置進行沖洗。本發(fā)明提出的帶鋼表面除銹設(shè)備，能夠?qū)т摫砻娴木植夸P跡進行檢測，并且根據(jù)檢測機構(gòu)對局部銹跡進行自動去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
【專利說明】一種帶鋼表面除銹設(shè)備

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼帶加工【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種帶鋼表面除銹設(shè)備。

【背景技術(shù)】
[0002]通常，冷軋帶鋼進入冷軋程序前，需要清除帶鋼表面的氧化層。氧化層清除干凈與否直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，產(chǎn)品生產(chǎn)的效率和設(shè)備的壽命等問題?，F(xiàn)有一些機械和酸洗除氧化層相結(jié)合的辦法，使用磨料對鋼材表面進行拋丸打磨除氧化層，再送入酸洗工藝進行酸洗，然而當帶鋼表面局部除銹時，效果不理想，鋼材在酸洗過程損耗大，同時生產(chǎn)過程中酸霧對人體危害很大，污染嚴重，廢酸處理困難，成本高，酸液對設(shè)備侵蝕嚴重。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決【背景技術(shù)】中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提出一種帶鋼表面除銹設(shè)備，能夠檢測帶鋼表面的局部銹跡，并對檢測到的局部銹跡進行除銹，工作效率高，除銹徹底，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
[0004]本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹設(shè)備，包括:進料裝置、檢測裝置、除銹裝置、沖洗裝置、收卷裝置；
[0005]進料裝置包括原料架、第一驅(qū)動機構(gòu)、開卷機構(gòu)，第一驅(qū)動機構(gòu)用于驅(qū)動原料架轉(zhuǎn)動以將成卷帶鋼送出，開卷機構(gòu)用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼；
[0006]檢測裝置包括限位機構(gòu)和檢測機構(gòu)，限位機構(gòu)用于限定平面帶鋼在送料過程中水平方向和豎直方向上的位置，檢測機構(gòu)用于對通過限位機構(gòu)的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀；
[0007]除銹裝置包括第二驅(qū)動機構(gòu)、第三驅(qū)動機構(gòu)、打磨機構(gòu)、支撐機構(gòu)、吸塵機構(gòu)，打磨機構(gòu)位于平面帶鋼上方，支撐機構(gòu)設(shè)在平面帶鋼的下方用于在打磨過程中對其進行支撐，第二驅(qū)動機構(gòu)用于驅(qū)動打磨機構(gòu)對平面帶鋼表面存在銹跡缺陷的位置進行打磨，第三驅(qū)動機構(gòu)用于驅(qū)動吸塵機構(gòu)吸除被打磨的銹跡粉塵；
[0008]沖洗裝置用于對經(jīng)除層的平面帶鋼進行清洗；
[0009]收卷裝置用于對沖洗之后的平面帶鋼進行收卷。
[0010]優(yōu)選地，打磨機構(gòu)包括打磨件，吸塵機構(gòu)設(shè)有吸塵口，吸塵口位于打磨件的側(cè)面且開口朝向打磨件。
[0011]優(yōu)選地，打磨件在垂直于進料方向的平面上的投影位于吸塵口在所述平面上的投影內(nèi)。
[0012]優(yōu)選地，限位機構(gòu)包括豎直限位機構(gòu)和水平限位機構(gòu)，豎直限位機構(gòu)包括上限位輥和下限位輥，上限位輥位于下限位輥上方，二者之間形成供平面帶鋼水平通過的通道，水平限位機構(gòu)包括第一限位板和第二限位板，第一限位板和第二限位板分別位于平面帶鋼兩側(cè)。
[0013]優(yōu)選地，豎直限位機構(gòu)包括多個軸線平行布置的上限位輥和與上限位輥相應(yīng)的多個下限位輥，上限位輥和下限位輥之間形成水平通道。
[0014]優(yōu)選地，上限位輥和下限位輥表面設(shè)有橡膠材料。
[0015]優(yōu)選地，沖洗裝置采用中性洗液高壓沖洗方式。
[0016]本發(fā)明中，所提出的帶鋼表面除銹設(shè)備，包括進料裝置、檢測裝置、除銹裝置、沖洗裝置、收卷裝置，檢測裝置在水平和豎直方向上對平面帶鋼進行限位，并且檢測帶鋼表面存在的銹跡缺陷的形狀和位置，第二驅(qū)動機構(gòu)根據(jù)檢測信號驅(qū)動除銹機構(gòu)移動到所檢測到銹跡缺陷的位置上方，并對存在銹跡的位置進行打磨，然后第三驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動吸塵機構(gòu)對打磨的銹跡粉塵進行吸除，然后沖洗裝置進行沖洗。通過上述優(yōu)化設(shè)計的帶鋼表面除銹設(shè)備，能夠?qū)т摫砻娴木植夸P跡進行檢測，并且根據(jù)檢測機構(gòu)對局部銹跡進行自動去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0018]如圖1所示，圖1為本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]參照圖1，本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹設(shè)備，包括:進料裝置1、檢測裝置2、除銹裝置3、沖洗裝置4、收卷裝置5 ；
[0020]進料裝置I包括原料架11、第一驅(qū)動機構(gòu)12、開卷機構(gòu)13，第一驅(qū)動機構(gòu)12用于驅(qū)動原料架11轉(zhuǎn)動以將成卷帶鋼送出，開卷機構(gòu)13用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼；
[0021 ] 檢測裝置2包括限位機構(gòu)21和CXD檢測機構(gòu)22，限位機構(gòu)21用于限定平面帶鋼在送料過程中水平方向和豎直方向上的位置，其包括豎直限位機構(gòu)211和水平限位機構(gòu)212，豎直限位機構(gòu)211包括多個上限位輥和分別位于每個上限位輥下方的多個下限位輥，上限位輥和下限位輥的軸線平行布置，并且上限位輥和下限位輥表面設(shè)有橡膠材料，上限位輥和下限位輥之間形成供平面帶鋼通過的水平通道，水平限位機構(gòu)212包括第一限位板和第二限位板，第一限位板和第二限位板分別位于平面帶鋼兩側(cè)且位于豎直限位機構(gòu)211的出料口處，CCD檢測機構(gòu)22用于對通過限位機構(gòu)21的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀，CCD檢測機構(gòu)22的成本低、使用靈活且檢測精度高；
[0022]除銹裝置3包括第二驅(qū)動機構(gòu)31、第三驅(qū)動機構(gòu)32、打磨機構(gòu)33、支撐機構(gòu)34、吸塵機構(gòu)35，打磨機構(gòu)33位于平面帶鋼上方，打磨機構(gòu)33包括打磨件331，吸塵機構(gòu)35設(shè)有吸塵口 351，吸塵口 351位于打磨件331的側(cè)面且開口朝向打磨件331，以保證更加徹底地收集打磨件331打磨掉的銹跡粉塵，支撐機構(gòu)34設(shè)在平面帶鋼的下方用于在打磨過程中對其進行支撐，第二驅(qū)動機構(gòu)31用于驅(qū)動打磨機構(gòu)33對平面帶鋼表面存在銹跡缺陷的位置進行打磨，第三驅(qū)動機構(gòu)32用于驅(qū)動吸塵機構(gòu)35吸除被打磨的銹跡粉塵；
[0023]沖洗裝置4用于對經(jīng)除層的平面帶鋼進行清洗，保證沖洗效果的同時，不對設(shè)備和帶鋼造成腐蝕；
[0024]收卷裝置5用于對沖洗之后的平面帶鋼進行收卷。
[0025]采用本實施例的帶鋼表面除銹設(shè)備對冷軋鋼帶表面進行局部除銹的過程中，首先第一驅(qū)動機構(gòu)12驅(qū)動原料架11轉(zhuǎn)動以將成卷帶鋼送出，開卷機構(gòu)13將送出的卷曲鋼帶展成平面帶鋼，送出的平面帶鋼通過限位機構(gòu)21精確限定在送料過程中的水平方向和豎直方向上的位置，然后CCD檢測裝置對平面帶鋼表面的銹跡缺陷的位置和形狀進行精確檢測，當檢測到銹跡缺陷時，第二驅(qū)動機構(gòu)31根據(jù)該檢測信息驅(qū)動打磨機構(gòu)33移動到所檢測的銹跡缺陷的位置上方，并驅(qū)動打磨機構(gòu)33根據(jù)銹跡缺陷的形狀對銹跡部位進行打磨，然后第三驅(qū)動機構(gòu)32驅(qū)動吸塵機構(gòu)35隨打磨件331移動并驅(qū)動吸除機構(gòu)35將打磨掉的銹跡粉塵從吸塵口 351吸入，然后經(jīng)除銹的平面帶鋼進入沖洗裝置4，沖洗裝置4采用中性洗液以高壓沖洗的方式對帶鋼表面進行沖洗，最后沖洗的平面帶鋼由收卷裝置5進行收卷，從而實現(xiàn)對帶鋼表面的局部銹跡的徹底去除，工作過程無污染，并且能夠?qū)θコ匿P跡材料進行回收利用。
[0026]在本實施例中，所提出的帶鋼表面除銹設(shè)備，包括進料裝置、檢測裝置、除銹裝置、沖洗裝置、收卷裝置，檢測裝置在水平和豎直方向上對平面帶鋼進行限位，并且檢測帶鋼表面存在的銹跡缺陷的形狀和位置，第二驅(qū)動機構(gòu)根據(jù)檢測信號驅(qū)動除銹機構(gòu)移動到所檢測到銹跡缺陷的位置上方，并對存在銹跡的位置進行打磨，然后第三驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動吸塵機構(gòu)對打磨的銹跡粉塵進行吸除，然后沖洗裝置進行沖洗。通過上述優(yōu)化設(shè)計的帶鋼表面除銹設(shè)備，能夠?qū)т摫砻娴木植夸P跡進行檢測，并且根據(jù)檢測機構(gòu)對局部銹跡進行自動去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
[0027]在【具體實施方式】中，上限位輥和下限位輥的軸線平行布置，并且上限位輥和下限位輥表面設(shè)有橡膠材料，上限位輥和下限位輥之間形成供平面帶鋼通過的水平通道，保證帶鋼進料過程中更加平整，不發(fā)生擺動，從而確保整形的加工精度。
[0028]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種帶鋼表面除銹設(shè)備，其特征在于，包括:進料裝置(I)、檢測裝置(2)、除銹裝置(3)、沖洗裝置(4)、收卷裝置(5)； 進料裝置(I)包括原料架(11)、第一驅(qū)動機構(gòu)(12)、開卷機構(gòu)(13)，第一驅(qū)動機構(gòu)(12)用于驅(qū)動原料架(11)轉(zhuǎn)動以將成卷帶鋼送出，開卷機構(gòu)(13)用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼； 檢測裝置⑵包括限位機構(gòu)(21)和檢測機構(gòu)(22)，限位機構(gòu)(21)用于限定平面帶鋼在送料過程中水平方向和豎直方向上的位置，檢測機構(gòu)(22)用于對通過限位機構(gòu)(21)的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀； 除銹裝置(3)包括第二驅(qū)動機構(gòu)(31)、第三驅(qū)動機構(gòu)(32)、打磨機構(gòu)(33)、支撐機構(gòu)(34)、吸塵機構(gòu)(35)，打磨機構(gòu)(33)位于平面帶鋼上方，支撐機構(gòu)(34)設(shè)在平面帶鋼的下方用于在打磨過程中對其進行支撐，第二驅(qū)動機構(gòu)(31)用于驅(qū)動打磨機構(gòu)(33)對平面帶鋼表面存在銹跡缺陷的位置進行打磨，第三驅(qū)動機構(gòu)(32)用于驅(qū)動吸塵機構(gòu)(35)吸除被打磨的銹跡粉塵； 沖洗裝置(4)用于對經(jīng)除層的平面帶鋼進行清洗； 收卷裝置(5)用于對沖洗之后的平面帶鋼進行收卷。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶鋼去氧化層設(shè)備，其特征在于，打磨機構(gòu)(33)包括打磨件(331)，吸塵機構(gòu)(35)設(shè)有吸塵口(351)，吸塵口(351)位于打磨件(331)的側(cè)面且開口朝向打磨件(331)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的帶鋼表面除銹設(shè)備，其特征在于，打磨件(331)在垂直于進料方向的平面上的投影位于吸塵口(351)在所述平面上的投影內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶鋼表面除銹設(shè)備，其特征在于，限位機構(gòu)(21)包括豎直限位機構(gòu)(211)和水平限位機構(gòu)(212)，豎直限位機構(gòu)(211)包括上限位輥和下限位輥，上限位輥位于下限位輥上方，二者之間形成供平面帶鋼水平通過的通道，水平限位機構(gòu)(212)包括第一限位板和第二限位板，第一限位板和第二限位板分別位于平面帶鋼兩側(cè)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的帶鋼表面除銹設(shè)備，其特征在于，豎直限位機構(gòu)(211)包括多個軸線平行布置的上限位輥和與上限位輥相應(yīng)的多個下限位輥，上限位輥和下限位輥之間形成水平通道。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的帶鋼表面除銹設(shè)備，其特征在于，上限位輥和下限位輥表面設(shè)有橡膠材料。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶鋼表面除銹設(shè)備，其特征在于，沖洗裝置(4)采用中性洗液高壓沖洗方式。
【文檔編號】B24B27/033GK104290012SQ201410524700
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月30日
【發(fā)明者】陳孝炎 申請人:巢湖廣豐金屬制品有限公司