一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法：將鋼包烘烤至≥1200℃，合金烘烤至250~350℃，出鋼量達(dá)30~50%時加入合金及鐵芯鋁，鋼包底部加入石灰及精煉渣，氬氣流量為25~35NL/min。將鋼水吊至精煉工位吹氬1.6~2.4min流量為15~25NL/min升溫化渣，加入鋁鐵及增碳劑，氬氣流量為10~15NL/min吹氬7~9min。使中間包烘烤溫度≥1100℃，連鑄澆注吹氬工藝為：塞棒氬氣流量在前期1～2爐為2～4L/min，中期3～6爐為3～6L/min，中期4～8爐為4～8L/min，后期8爐以上為5～8L/min；滑板氬氣流量為3～5L/min；上水口氬氣流量在前期1～3爐為2～4L/min，中后期4爐以上為4～8L/min；浸入式水口插入深度為100～110mm。所述方法能有效降低鋼水氣體含量，減少深沖板鋼軋制氣泡開裂及汽車大梁板鋼折彎開裂，推廣應(yīng)用價值較高。
【專利說明】一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]深沖板鋼Stl2、Stl3屬于低碳低硅鋁鎮(zhèn)靜鋼，生產(chǎn)過程中要求在保證低碳低硅的同時，對鋼水進(jìn)行良好地脫氧以提高鋼水的純凈度，同時，在后續(xù)澆注過程中要嚴(yán)格進(jìn)行吹氬保護(hù)，防止鋼水二次氧化和水口堵塞，以確保鑄坯具有良好的沖壓性能和表面質(zhì)量。若冶煉工藝參數(shù)設(shè)置不合理，會導(dǎo)致鑄坯存有輕微的皮下汽泡，造成深沖板鋼在熱軋過程中汽泡加熱集聚，長大破裂，形成軋制廢品，對生產(chǎn)的順利進(jìn)行和產(chǎn)品質(zhì)量均造成重大影響。
[0003]汽車大梁板鋼屬于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，要求鋼材在有高強(qiáng)度的同時還必須具有良好的折彎性能，保證汽車大梁板鋼在折彎過程中不出現(xiàn)開裂，一旦鑄坯中存在輕微的條痕和皮下汽泡，均可能造成汽車大梁板鋼的冷彎開裂，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，研究開發(fā)一種低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼冶煉的新工藝，減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中的氣體含量，對于減少深沖板鋼軋制氣泡開裂及汽車大梁板鋼折彎開裂，提高產(chǎn)品質(zhì)量，將具有十分重要的現(xiàn)實意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法。
[0005]本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的:一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，包括吹煉、精煉及連鑄燒注工序，具體包括:
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的14~16%和
`2.20-2.42%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)`鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為164(Tl660°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至> 120(TC，將中碳錳鐵合金、硅錳合金、鋁錳鐵合金烘烤至25(T350°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到30-50%時，對于汽車大梁板鋼，按照下述用量加入以下合金:中碳錳鐵合金13.8~15.2kg/t鋼，硅錳合金5.0~6.5kg/t鋼，鈮鐵合金0.48kg/t鋼，鐵芯鋁1.98^2.38kg/t鋼；對于深沖板鋼，按照下述用量加入以下合金:鋁錳鐵合金5.38~
6.35kg/t鋼，鐵芯鋁1.38~2.55kg/t鋼；出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為3.5~4.5kg/t鋼和1.(Tl.4kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為25~35NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬1.6~2.4min，氬氣流量為15~25NL/min，升溫化渣3~4min后，測溫、取樣，再按照0.198~0.590kg/t鋼的用量加入鋁鐵，爐渣流動性較好之后，按照0.396、.590kg/t鋼的用量于渣面加入增碳劑，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，汽車大梁板鋼鋼水溫度為158(Tl610°C，深沖板鋼鋼水溫度為1590~1600°C時，調(diào)整氬氣流量為l(Tl5NL/min，軟吹氬7~9min ；
C、連鑄澆注:使中間包烘烤溫度>1100°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按2~4 L/min,中期3~6爐按3~6 L/min,中期4~8爐按4~8L/min，后期8爐以上按5~8L/min控制；(2)滑板氬氣流量按3~5L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按2~4 L/min,中后期4爐以上按4~8L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為100~110_。
[0006]本發(fā)明所述生產(chǎn)方法通過調(diào)整鋼包、中間包及合金的烘烤工藝，有效減少了因烘烤不良帶入鋼水中的氣體含量。根據(jù)產(chǎn)品的不同類別，對脫氧劑種類、添加量及塊度進(jìn)行了適應(yīng)性調(diào)整，保證了轉(zhuǎn)爐、LF爐精煉過程的脫氧效果，避免由脫氧不良造成的輕微皮下氣泡。優(yōu)化了轉(zhuǎn)爐出鋼全程吹氬及LF爐軟吹氬的流量及時間控制工藝，有效降低了鋼水中的氮含量和其它氣體含量。在連鑄澆注工段，通過準(zhǔn)確控制塞棒、滑板及上水口的吹氬氣體流量及浸入式水口的插入深度，減少了氬氣泡在鑄坯中的殘留。
[0007]綜上所述，采用本發(fā)明所述的生產(chǎn)方法能夠顯著減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中的氣體含量，從而減少深沖板鋼軋制氣泡開裂及汽車大梁板鋼折彎開裂，提高產(chǎn)品質(zhì)量，推廣應(yīng)用價值較高。
【具體實施方式】
[0008]下面對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但不以任何方式對本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0009]—種減少低碳招鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法,包括吹煉、精煉及連鑄燒注工序，具體包括:
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的14~16%和
2.20-2.42%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為164(Tl660°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至> 120(TC，將中碳錳鐵合金、硅錳合金、鋁錳鐵合金烘烤至25(T350°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到30-50%時，對于汽車大梁板鋼，按照下述用量加入以下合金:中碳錳鐵合金13.8~15.2kg/t鋼，硅錳合金5.0~6.5kg/t鋼，鈮鐵合金0.48kg/t鋼，鐵芯鋁1.98^2.38kg/t鋼；對于深沖板鋼，按照下述用量加入以下合金:鋁錳鐵合金5.38~
6.35kg/t鋼，鐵芯鋁1.38~2.55kg/t鋼；出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為3.5~4.5kg/t鋼和1.(Tl.4kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為25~35NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬1.6~2.4min，氬氣流量為15~25NL/min，升溫化渣3~4min后，測溫、取樣，再按照0.198~0.590kg/t鋼的用量加入鋁鐵，爐渣流動性較好之后，按照0.396、.590kg/t鋼的用量于渣面加入增碳劑，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，汽車大梁板鋼鋼水溫度為158(Tl610°C，深沖板鋼鋼水溫度為1590~1600°C時，調(diào)整氬氣流量為l(Tl5NL/min，軟吹氬7~9min ；
C、連鑄澆注:使中間包烘烤溫度>1100°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按2~4 L/min,中期3~6爐按3~6 L/min,中期4~8爐按4~8L/min，后期8爐以上按5~8L/min控制；(2)滑板氬氣流量按3~5L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按2~4 L/min,中后期4爐以上按4~8L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為100~110_。
[0010]步驟A所述的鋼水成分達(dá)到要求指的是:汽車大梁板鋼終點碳第一爐按0.025~0.040%控制，其余各爐按0.04~0.06%控制，深沖板鋼終點碳按0.03~0.04%控制，汽車大梁板鋼和深沖板鋼的終點磷、硫均按≤0.015%控制。
[0011]步驟A所述的鐵芯鋁的鋁含量為45~55%，體積≤95mmX 95mmX 55mm。
[0012]步驟A所述的中碳錳鐵合金的標(biāo)號為FeMn80C2.0，硅錳合金的標(biāo)號為FeMn68Sil8，鈮鐵合金的標(biāo)號為FeNb60_B，鋁錳鐵合金的標(biāo)號為FeMnAl。
[0013]步驟B所述的鋁鐵的鋁含量為48~52%，體積≤95mmX 95mmX 55mm。
[0014]步驟B所述的增碳劑的固定碳含量為93、5%。
[0015]步驟B所述的升溫化渣指的是下電極采用檔位61檔化渣。
[0016]步驟B所述的升溫化渣3~4min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，若渣況較稀，則按照
1.98~2.97kg/t鋼的用量補加石灰。
[0017]步驟B所述的石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量≥92%，活性度≥345mol/L。
[0018]步驟B所述的鋼水成分達(dá)到要求指的是:鋼水中各元素的含量為C 0.08~
0.12%, Si 0.10 ~0.20%，Mn 1.40 ~1.60%，P ^ 0.020%, S ^ 0.010%, Nb 0.020 ~0.040%，Als 0.010 ~0.030%。
[0019]步驟A所述的精煉渣成分為Ca040~50%，Al20335~45%，SiO2 ( 8.5%，粒度為10 ~50mm ;步驟 C 所述的保護(hù)渣成分為 Si0231±6%，Ca033±7%，Al2037±4%，Mg05±3%，K2O ( 2.5%, F—3 ~10%。
[0020]實施例1
——汽車大梁板鋼的生產(chǎn)
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的15.0%和
2.30%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1650°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至1300°C，將中碳錳鐵合金、硅錳合金烘烤至300°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到40%時，按照下述用量加入以下合金:中碳猛鐵合金14.50kg/1鋼，娃猛合金5.70kg/1鋼，銀鐵合金0.48kg/1鋼，再按照2.20kg/t鋼的用量加入鐵芯鋁對鋼水進(jìn)行深脫氧，鐵芯鋁的鋁含量為50%，體積為90mmX90mmX50mm。出鋼過程采用渣洗及全程底吹氬工藝，出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為4.0kg/t鋼和1.2kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為30NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬2.0min，氬氣流量為20NL/min，下電極采用檔位61檔化渣，通電3.5min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，然后測溫、取樣。若渣況較稀，按照2.50kg/t鋼的用量補加石灰，石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量為94%，活性度為360mol/L。然后按照0.400kg/t鋼的用量加入鋁鐵對爐渣進(jìn)行脫氧并調(diào)整流動性，鋁鐵的鋁含量為50%，體積為90mmX90mmX50mm。爐渣流動性較好之后，按照0.500kg/t鋼的用量于渣面撒入增碳劑使?fàn)t渣泡沫化后對鋼水進(jìn)行精煉，增碳劑的固定碳含量為94%。當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1595°C時，調(diào)整氬氣流量為12NL/min，軟吹氬8min。
[0021]C、連鑄澆注:保證中間包烘烤溫度為1200°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按3L/min，中期3~6爐按5L/min，中期4~8爐按6L/min，后期8爐以上按7L/min控制；(2)滑板氬氣流量按4L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按3 L/min,中后期4爐以上按6L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為105mm。
[0022]實施例2——汽車大梁板鋼的生產(chǎn)
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的14.0%和
2.20%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1640°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至1300°C，將中碳錳鐵合金、硅錳合金烘烤至250°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到30%時，按照下述用量加入以下合金:中碳猛鐵合金13.80kg/1鋼，娃猛合金5.0Okg/1鋼，銀鐵合金0.48kg/1鋼，再按照1.98kg/t鋼的用量加入鐵芯鋁對鋼水進(jìn)行深脫氧，鐵芯鋁的鋁含量為45%，體積為80mmX80mmX40mm。出鋼過程采用渣洗及全程底吹氬工藝，出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為3.5kg/t鋼和1.0kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為25NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬1.6min，氬氣流量為15NL/min，下電極采用檔位61檔化渣，通電3.0min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，然后測溫、取樣。若渣況較稀，按照1.98kg/t鋼的用量補加石灰，石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量為92%，活性度為345mol/L。然后按照0.198kg/t鋼的用量加入鋁鐵對爐渣進(jìn)行脫氧并調(diào)整流動性，鋁鐵的鋁含量為48%，體積為80mmX80mmX40mm。爐渣流動性較好之后，按照0.396kg/t鋼的用量于渣面撒入增碳劑使?fàn)t渣泡沫化后對鋼水進(jìn)行精煉，增碳劑的固定碳含量為93%。當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1580°C時，調(diào)整氬氣流量為10NL/min，軟吹氬7min。
[0023]C、連鑄澆注:保證中間包烘烤溫度為1200°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按2L/min，中期3~6爐按3L/min，中期4~8爐按4L/min，后期8爐以上按5L/min控制；(2)滑板氬氣流量按3L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按2 L/min,中后期4爐以上按4L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為100mm。
[0024]實施例3
——汽車大梁板鋼的生產(chǎn)
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的16.0%和
2.42%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1660°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至1300°C，將中碳錳鐵合金、硅錳合金烘烤至350°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到50%時，按照下述用量加入以下合金:中碳猛鐵合金15.20kg/1鋼，娃猛合金6.50kg/1鋼，銀鐵合金0.48kg/1鋼，再按照2.38kg/t鋼的用量加入鐵芯鋁對鋼水進(jìn)行深脫氧，鐵芯鋁的鋁含量為55%，體積為95mmX95mmX55mm。出鋼過程采用渣洗及全程底吹氬工藝，出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為4.5kg/t鋼和1.4kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為35NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬2.4min，氬氣流量為25NL/min，下電極采用檔位61檔化渣，通電4.0min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，然后測溫、取樣。若渣況較稀，按照2.97kg/t鋼的用量補加石灰，石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量為95%，活性度為355mol/L。然后按照0.590kg/t鋼的用量加入鋁鐵對爐渣進(jìn)行脫氧并調(diào)整流動性，鋁鐵的鋁含量為52%，體積為95mmX95mmX55mm。爐渣流動性較好之后，按照0.590kg/t鋼的用量于渣面撒入增碳劑使?fàn)t渣泡沫化后對鋼水進(jìn)行精煉，增碳劑的固定碳含量為95%。當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1 610°C時，調(diào)整氬氣流量為15NL/min，軟吹氬9min。
[0025]C、連鑄澆注:保證中間包烘烤溫度為1200°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按4L/min，中期3~6爐按6L/min，中期4~8爐按8L/min，后期8爐以上按8L/min控制；(2)滑板氬氣流量按5L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按4 L/min,中后期4爐以上按8L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為110mm。
[0026]實施例4
—深沖板鋼的生產(chǎn)
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的15.0%和
2.30%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1650°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至1300°C，將鋁錳鐵合金烘烤至300°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到40%時，按照5.85kg/t鋼的用量加入鋁錳鐵合金，再按照1.95kg/t鋼的用量加入鐵芯鋁對鋼水進(jìn)行深脫氧，鐵芯鋁的鋁含量為50%，體積為90mmX90mmX50mm。出鋼過程采用渣洗及全程底吹氬工藝，出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為4.0kg/t鋼和1.2kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為30NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬2.0min，氬氣流量為20NL/min，下電極采用檔位61檔化渣，通電3.5min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，然后測溫、取樣。若渣況較稀，按照2.50kg/t鋼的用量補加石灰，石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量為94%，活性度為360mol/L。然后按照0.400kg/t鋼的用量加入鋁鐵對爐渣進(jìn)行脫氧并調(diào)整流動性，鋁鐵的鋁含量為50%，體積為90mmX90mmX50mm。爐渣流動性較好之后，按照0.500kg/t鋼的用量于渣面撒入增碳劑使?fàn)t 渣泡沫化后對鋼水進(jìn)行精煉，增碳劑的固定碳含量為94%。當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1595°C時，調(diào)整氬氣流量為12NL/min，軟吹氬8min。
[0027]C、連鑄澆注:保證中間包烘烤溫度為1200°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按3L/min，中期3~6爐按5L/min，中期4~8爐按6L/min，后期8爐以上按7L/min控制；(2)滑板氬氣流量按4L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按3 L/min,中后期4爐以上按6L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為105mm。
[0028]實施例5
—深沖板鋼的生產(chǎn)
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的14.0%和
2.20%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1640°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至1300°C，將鋁錳鐵合金烘烤至250°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到30%時，按照5.38kg/t鋼的用量加入鋁錳鐵合金，再按照1.38kg/t鋼的用量加入鐵芯鋁對鋼水進(jìn)行深脫氧，鐵芯鋁的鋁含量為45%，體積為80mmX80mmX40mm。出鋼過程采用渣洗及全程底吹氬工藝，出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為3.5kg/t鋼和1.0kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為25NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬1.6min，氬氣流量為15NL/min，下電極采用檔位61檔化渣，通電3.0min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，然后測溫、取樣。若渣況較稀，按照1.98kg/t鋼的用量補加石灰，石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量為92%，活性度為345mol/L。然后按照0.198kg/t鋼的用量加入鋁鐵對爐渣進(jìn)行脫氧并調(diào)整流動性，鋁鐵的鋁含量為48%，體積為80mmX80mmX40mm。爐渣流動性較好之后，按照0.396kg/t鋼的用量于渣面撒入增碳劑使?fàn)t渣泡沫化后對鋼水進(jìn)行精煉，增碳劑的固定碳含量為93%。當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1590°C時，調(diào)整氬氣流量為10NL/min，軟吹氬7min。
[0029]C、連鑄澆注:保證中間包烘烤溫度為1200°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按2L/min，中期3~6爐按3L/min，中期4~8爐按4L/min，后期8爐以上按5L/min控制；(2)滑板氬氣流量按3L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按2 L/min,中后期4爐以上按4L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為100mm。
[0030]實施例6
——深沖板鋼的生產(chǎn)
A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的16.0%和
2.42%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1660°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至1300°C，將鋁錳鐵合金烘烤至350°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到50%時，按照6.35kg/t鋼的用量加入鋁錳鐵合金，再按照2.55kg/t鋼的用量加入鐵芯鋁對鋼水進(jìn)行深脫氧，鐵芯鋁的鋁含量為55%，體積為95mmX95mmX55mm。出鋼過程采用渣洗及全程底吹氬工藝，出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為4.5kg/t鋼和1.4kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為35NL/min ；
B、精煉:將鋼水吊至L F爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬2.4min，氬氣流量為25NL/min，下電極采用檔位61檔化渣，通電4.0min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，然后測溫、取樣。若渣況較稀，按照2.97kg/t鋼的用量補加石灰，石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量為95%，活性度為355mol/L。然后按照0.590kg/t鋼的用量加入鋁鐵對爐渣進(jìn)行脫氧并調(diào)整流動性，鋁鐵的鋁含量為52%，體積為95mmX95mmX55mm。爐渣流動性較好之后，按照0.590kg/t鋼的用量于渣面撒入增碳劑使?fàn)t渣泡沫化后對鋼水進(jìn)行精煉，增碳劑的固定碳含量為95%。當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為1600°C時，調(diào)整氬氣流量為15NL/min，軟吹氬9min。
[0031]C、連鑄澆注:保證中間包烘烤溫度為1200°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按4L/min，中期3~6爐按6L/min，中期4~8爐按8L/min，后期8爐以上按8L/min控制；(2)滑板氬氣流量按5L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按4 L/min,中后期4爐以上按8L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為110mm。
【權(quán)利要求】
1.一種減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于包括吹煉、精煉及連鑄燒注工序，具體包括: A、吹煉:在LD轉(zhuǎn)爐中裝入鐵水和廢鋼，鐵水和廢鋼分別占轉(zhuǎn)爐總?cè)莘e的14~16%和2.20-2.42%，進(jìn)行常規(guī)吹氧冶煉，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，鋼水溫度為164(Tl660°C時出鋼，出鋼前將鋼包烘烤至> 120(TC，將中碳錳鐵合金、硅錳合金、鋁錳鐵合金烘烤至25(T350°C，當(dāng)出鋼量達(dá)到30-50%時，對于汽車大梁板鋼，按照下述用量加入以下合金:中碳錳鐵合金13.8~15.2kg/t鋼，硅錳合金5.0~6.5kg/t鋼，鈮鐵合金0.48kg/t鋼，鐵芯鋁1.98^2.38kg/t鋼；對于深沖板鋼，按照下述用量加入以下合金:鋁錳鐵合金5.38~6.35kg/t鋼，鐵芯鋁1.38~2.55kg/t鋼；出鋼前向鋼包底部加入石灰和精煉渣，加入量分別為3.5~4.5kg/t鋼和1.(Tl.4kg/t鋼，出鋼過程全程底吹氬，氬氣流量為25~35NL/min ； B、精煉:將鋼水吊至LF爐精煉工位接好氬氣帶，吹氬1.6~2.4min，氬氣流量為15~25NL/min，升溫化渣3~4min后，測溫、取樣，再按照0.198~0.590kg/t鋼的用量加入鋁鐵，爐渣流動性較好之后，按照0.396、.590kg/t鋼的用量于渣面加入增碳劑，當(dāng)鋼水成分達(dá)到要求，汽車大梁板鋼鋼水溫度為158(Tl610°C，深沖板鋼鋼水溫度為1590~1600°C時，調(diào)整氬氣流量為l(Tl5NL/min，軟吹氬7~9min ； C、連鑄澆注:使中間包烘烤溫度>1100°C，將精煉得到的鋼水澆注到結(jié)晶器中以被連續(xù)拉動和冷卻，加入結(jié)晶器保護(hù)渣，同時采取以下吹氬保護(hù)澆注工藝，(I)塞棒氬氣流量在前期I~2爐按2~4 L/min,中期3~6爐按3~6 L/min,中期4~8爐按4~8L/min，后期8爐以上按5~8L/min控制；(2)滑板氬氣流量按3~5L/min控制；(3)上水口氬氣流量在前期I~3爐按2~4 L/min,中后期4爐以上按4~8L/min控制；(4)浸入式水口的插入深度為100~110_。
2.如權(quán)利要求1所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟A所述的鐵芯鋁的鋁含量為45~55%，體積≤95mmX95mmX55mm。
3.如權(quán)利要求2所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟A所述的中碳錳鐵合金的標(biāo)號為FeMn80C2.0，硅錳合金的標(biāo)號為FeMn68Sil8，鈮鐵合金的標(biāo)號為FeNb60-B，鋁錳鐵合金的標(biāo)號為FeMnAl。
4.如權(quán)利要求3所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟B所述的鋁鐵的鋁含量為48~52%，體積≤95mmX95mmX55mm。
5.如權(quán)利要求4所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟B所述的增碳劑的固定碳含量為93、5%。
6.如權(quán)利要求5所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟B所述的升溫化渣指的是下電極采用檔位61檔化渣。
7.如權(quán)利要求1飛任一項所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟B所述的升溫化渣3~4min后，抬電極觀察爐內(nèi)化渣情況，若渣況較稀，則按照1.98~2.97kg/t鋼的用量補加石灰。
8.如權(quán)利要求7所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟B所述的石灰中氧化鈣與氧化鎂的總量> 92%，活性度> 345mol/L。
9.如權(quán)利要求8所述的減少低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼中氣體含量的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟A所述的精煉渣成分為Ca040~50%，Al20335~45%，SiO2 ( 8.5%，粒度為10~50_ ;步驟C 所述的保護(hù)渣成分為 Si0231±6%，Ca033±7%，Al2037±4%，Mg05±3%，K2O < 2.5%，F(xiàn)—3 ~10% ο
【文檔編號】C21C7/06GK103741007SQ201310715787
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2013年12月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月23日
【發(fā)明者】楊春雷, 張衛(wèi)強(qiáng), 趙宇, 李金柱, 張紅斌, 張志波, 陳偉, 文玉兵, 趙衛(wèi)東 申請人:武鋼集團(tuán)昆明鋼鐵股份有限公司