一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法
【專利摘要】一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法：對(duì)連鑄坯加熱；熱軋；采用一次冷軋法或含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法軋制；涂布退火隔離劑并使其水含量在2~4%；高溫退火并在第一次升溫溫度達(dá)到800℃前，采用純氮或以任意比例混合的氮?dú)鍤夥者M(jìn)行氧化退火處理；拉伸平整退火并涂絕緣涂層。本發(fā)明通過控制脫碳退火后鋼板的氧含量及隔離劑中的水含量，并在高溫退火階段進(jìn)行氧化退火處理或/和在脫碳滲氮處理后或在脫碳滲氮處理中的冷卻階段、或/和在中間完全脫碳退火后或在中間完全脫碳退火的冷卻階段，及或/和在回復(fù)退火中進(jìn)行氧化退火處理，以利用形成外氧化層來限制內(nèi)氧化的發(fā)展，而達(dá)到減少或消除取向硅鋼點(diǎn)狀露金缺陷、提高成品底層質(zhì)量的目的。
【專利說明】一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種取向硅鋼的生產(chǎn)方法，具體地屬于一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，確切地為解決取向硅鋼底層的點(diǎn)狀露金缺陷的取向硅鋼的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在八十年代以前，取向硅鋼產(chǎn)品主要由兩種方法生產(chǎn)，分別是熱軋工序采用鑄坯高溫(1360°C以上)加熱、后工序采用含中間退火的兩次冷軋法生產(chǎn)的一般取向硅鋼(CG0);以及鑄坯加熱溫度在1380°C以上，后工序采用大壓下一次冷軋法生產(chǎn)的高磁感取向硅鋼(H1-B)生產(chǎn)方法。由于鑄坯加熱溫度過高，使得該兩類鋼種在熱軋工序存在能耗高、成材率低、生產(chǎn)性差等一系列問題。這一問題的存在，嚴(yán)重制約了以鑄坯高溫加熱為特征的取向硅鋼的產(chǎn)量和質(zhì)量的提高。八十年代以來，人們?yōu)榱私档瓦@類取向硅鋼的生產(chǎn)難度及生產(chǎn)成本，先后開發(fā)出鑄坯加熱溫度低于1300°C、后工序采用含中間完全脫碳退火兩次冷軋方法生產(chǎn)的一般取向硅鋼，以及鑄坯加熱溫度低于1200°C，后工序采用含滲氮處理的一次冷軋方法生產(chǎn)的一般取向娃鋼和高磁感取向娃鋼。這類鋼種由于成份和工藝的特殊性，成品表面往往容易產(chǎn)生一種稱之為點(diǎn)狀露金(亦稱為表面金屬亮點(diǎn))的底層缺陷，這種點(diǎn)狀露金底層缺陷的存在由于降低了硅鋼片疊片時(shí)的層間絕緣性能，最終會(huì)影響取向硅鋼作為變壓器鐵芯使用時(shí)的效果。
[0003]以鑄坯加熱溫度低于1300°C、后工序采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法為制造特征的取向硅鋼生產(chǎn)中，中間退火時(shí)要經(jīng)過較長(zhǎng)時(shí)間的中間完全脫碳退火以便將鋼中碳含量降低到30ppm以下；之后，第二次冷軋到成品厚度，再直接涂氧化鎂退火隔離劑或經(jīng)低溫回復(fù)退火再涂氧化鎂退火隔離劑進(jìn)行高溫退火及后續(xù)處理。正是由于中間完全脫碳退火、低溫回復(fù)退火不同于過去常規(guī)的退火工藝，造成采用這種方式生產(chǎn)的取向硅鋼產(chǎn)品表面極易產(chǎn)生底層缺陷，而點(diǎn)狀露金是其中的一種重要缺陷。
[0004]而對(duì)于鑄坯加熱溫度在1080-1200?、后工序采用大壓下率一冷軋法軋至成品厚度，再進(jìn)行脫碳退火及滲氮處理為制造特征的取向硅鋼生產(chǎn)中，由于鋼種成分組成的不同，并且鋼板完成脫碳退火后還必須`進(jìn)行滲氮處理等特殊工藝。為了兼顧到脫碳退火后鋼板表面氧化層結(jié)構(gòu)、初次再結(jié)晶晶粒尺寸大小、滲氮處理效果等與最終成品的電磁性能、底層質(zhì)量(如成品底層附著性、底層缺陷)等相關(guān)的綜合要求，往往工藝窗口過于狹窄。產(chǎn)品生產(chǎn)中很容易產(chǎn)生點(diǎn)狀露金類底層缺陷。滲氮處理是該類產(chǎn)品生產(chǎn)中必須采用的環(huán)節(jié)，但也是產(chǎn)生點(diǎn)狀露金缺陷的主要原因之一。
[0005]過去較為成熟的高溫一般取向硅鋼(即CGO鋼，主要以MnS作為抑制劑)或高磁感取向硅鋼(即H1-B鋼，主要以MnS+AIN作為抑制劑)獲得良好底層的原因一是其鋼種成分上的原因不易產(chǎn)生點(diǎn)狀露金缺陷，二是鋼板冷軋到成品厚度后，只需在82(T870°C完成保護(hù)氣氛下的脫碳退火或表面處理退火，并通過調(diào)整脫碳退火工藝即可在鋼板表面獲得合適的氧化層(主要是Fe2SiO4和SiO2),經(jīng)高溫退火后最終在鋼板表面形成良好、致密的硅酸鎂底層。在此基礎(chǔ)上涂布絕緣涂層后可獲得優(yōu)良的成品表面絕緣層效果。[0006]為了解決取向硅鋼生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)的底層質(zhì)量不良的問題，多年來，研究人員開展了大量的研究以獲得電磁性能優(yōu)良、底層缺陷少絕緣涂層效果好的產(chǎn)品。并已有大量的專利文獻(xiàn)發(fā)表，如啦4.127.429美國專利(^51-79720日本專利)、^1468934前蘇聯(lián)AC CCCP專利及RU 2095433 Cl俄羅斯專利等，提出了形成優(yōu)質(zhì)硅酸鎂底層的方法，其方法主要是在高溫退火階段，在不同的溫度范圍，通過調(diào)整由氮?dú)浣M成的保護(hù)氣氛的組成、露點(diǎn)來改善底層。此外，俄羅斯文獻(xiàn)(c τ a Ji t ,2001.5 P57飛9)還提到諸如采用高水化率氧化鎂、調(diào)整中間脫碳退火工藝及添加氧化鎂添加劑等方法來改善底層質(zhì)量。EP0709470A1專利中提出了對(duì)含中間完全脫碳退火兩次冷軋法生產(chǎn)的添加Cr+Ni的含銅取向硅鋼，在溫度為60(T750°C、分壓比(PH2Q/PH2，下同)為0.62、.88的氣氛中進(jìn)行回復(fù)退火處理，以改善底層質(zhì)量。實(shí)際上，取向硅鋼底層缺陷有多種，如隱形露晶、表面氧化、附著性不良及點(diǎn)狀露金等等，其形成原因不同、解決方法各異。以上這些方法大多是從單個(gè)工序采取措施來改善底層質(zhì)量，實(shí)施起來也難以獲得較穩(wěn)定的效果。特別是點(diǎn)狀露金缺陷，與中間完全脫退火、回復(fù)退火及高溫退火等工序的工藝關(guān)系密切，需綜合考慮采取措施。中國專利(ZL200510020003.2)針對(duì)采用含中間完全脫碳退火兩次冷軋法為制造特征的取向硅鋼，提出了同時(shí)控制中間脫碳退火和回復(fù)退火時(shí)的氣氛、溫度及鋼板氧含量來獲得好的底層質(zhì)量的方法，但未考慮高溫退火中硅酸鎂底層形成前的階段對(duì)底層質(zhì)量的影響，因此并不充分。
[0007]針對(duì)鑄坯加熱溫度在1080-1200?、后工序采用含滲氮處理的大壓下率一冷軋法為制造特征的取向硅鋼，日本專利提出了多種方法來改善底層質(zhì)量，如平3-20412專利提出在高溫退火升溫階段的50(T70(TC范圍，采用N2進(jìn)行反復(fù)的排氣、供氣以降低氣氛中的氧化性來改善成品底層；特開2000-161106提出高溫退火時(shí)，在鋼卷端部溫度為60(T650°C時(shí)，將氣氛分壓比控制在0.1以上，溫度在900°C以上時(shí)在0.5以下的方法；特開2006-193798提出控制高溫 退火冷卻階段的氣氛來改善底層；特開平11-279642提出高溫退火從升溫開始到75(T850°C，采用0.05、.3分壓比氣氛，之后將分壓比控制在0.05以下，并控制900°C以后的升溫速度改善底層。此外，平4-183817提出脫碳退火后滲氮退火前在50(T90(TC采用干式氮?dú)錃夥諏?duì)鋼板進(jìn)行還原處理來改善底層；還有平4-183817認(rèn)為，點(diǎn)狀露金缺陷的產(chǎn)生的原因:一是由于滲氮后鋼中氮量過多，或是由于在之后的退火過程中附加增氮使鋼中的氮量增多造成；二是脫碳退火時(shí)鋼板表面FeO含量過高。因而提出，控制滲氮量、脫碳?xì)夥辗謮罕群弯撝蠪eO含量、及高溫退火在900°C以前采用分壓比在0.003以上的含Ar、He氣氛的方法來獲得具有良好底層的產(chǎn)品。
[0008]大多日本專利雖從高溫退火這一關(guān)鍵環(huán)節(jié)，通過控制氣氛的分壓比等手段來解決包括點(diǎn)狀露金缺陷在內(nèi)的底層不良問題，但均采用了氮?dú)錃夥?，且控制一定的分壓比，個(gè)別專利文獻(xiàn)也結(jié)合脫碳退火時(shí)鋼板的FeO含量和高溫退火分壓比來獲得良好的底層，但脫碳退火時(shí)鋼板表面的氧化物有多種，如Si02、Mn0、Fe0、Cr203等等，單獨(dú)控制FeO是不充分的，而且脫碳退火中形成的FeO含量很少，精確控制較困難。另外，高溫退火時(shí)，由于鋼板是卷成卷進(jìn)行退火的，鋼板的層與層之間涂有MgO退火隔離劑，MgO隔離劑在涂布前已有部分水解成Mg(0H)2，因此，高溫退火升溫階段，退火隔離劑之中將有水分釋出，這一方面對(duì)氣氛的分壓比產(chǎn)生較大的影響，另一方面，由于升溫過程中鋼板層與層之間的水汽釋出，使層間的氣氛壓力大于爐內(nèi)氣氛的壓力，從而阻礙了爐內(nèi)氣氛進(jìn)入鋼板的層間，因此，僅通過升溫過程爐內(nèi)氣氛的調(diào)整來改善底層，其效果并不穩(wěn)定，還應(yīng)考慮MgO的因素，即以MgO為主要成分的退火隔離劑的含水率。根據(jù)以上原因，采用這些方法往往難以獲得良好的效果。
[0009]本 申請(qǐng)人:經(jīng)過大量的試驗(yàn)研究后，對(duì)取向硅鋼產(chǎn)生點(diǎn)狀露金缺陷的原因敘述如下:
一般含3%Si左右、同時(shí)含一定量的Mn、Cr等兀素的娃鋼板,在一定的氣氛條件下進(jìn)行脫碳退火時(shí)，在鋼板表面附近形成氧化層。氧化層從外到里，一般由兩層結(jié)構(gòu)組成，分別是含F(xiàn)e、Mn、Cr的(Fe，Mn) 2Si04或Fe (Fe，Cr) 204氧化物的內(nèi)氧化層、和含Si02氧化物的內(nèi)氧化層，前者位于外層。隨著鋼板中碳量的降低內(nèi)氧化層增厚，當(dāng)碳低到某一值時(shí)(IOppm以下甚至更低)，繼續(xù)在濕式氮?dú)錃夥罩型嘶?，隨著Si02層的不斷增厚，將在鋼板最表面出現(xiàn)純鐵層。純鐵層隨著含Si02內(nèi)氧化層厚度增加而增加。研究發(fā)現(xiàn)，最終成品產(chǎn)生點(diǎn)狀露金缺陷與這一層純鐵層有關(guān)，純鐵層越厚，點(diǎn)狀露金缺陷發(fā)生越嚴(yán)重，甚至難以形成硅酸鎂底層。
[0010]取向硅鋼在進(jìn)行(中間)脫碳退火時(shí)如工藝控制不當(dāng)，造成內(nèi)氧化層較厚時(shí)均可能產(chǎn)生點(diǎn)狀露金缺陷。因此，必須合理地控制(中間)脫碳退火時(shí)鋼板內(nèi)層氧化程度，防止純鐵層的產(chǎn)生，這樣就可以在一定程度上減少成品點(diǎn)狀露金缺陷的產(chǎn)生。然而，鋼板完成脫碳退火后，還需進(jìn)行高溫退火來完成二次再結(jié)晶，以獲得優(yōu)良的成品磁性。在高溫退火時(shí)，鋼板在底層形成之前的升溫階段，鋼板如仍處于適合形成內(nèi)氧化的濕式氮?dú)錃夥罩?，則還將使內(nèi)氧化層進(jìn)一步增厚、導(dǎo)致表面純鐵層產(chǎn)生并增厚，同樣會(huì)引起成品產(chǎn)生點(diǎn)狀露金。我們將鋼板在高溫退火的升溫階段發(fā)生的內(nèi)氧化稱之為附加內(nèi)氧化。因此，高溫退火中產(chǎn)生的附加內(nèi)氧化也是成品點(diǎn)狀露金缺陷產(chǎn)生的主要原因之一。
[0011]取向硅鋼硅酸鎂底層的形成是在高溫退火階段，溫度約為85(Tl00(rC范圍，硅酸鎂底層形成前鋼板氧化層質(zhì)量的優(yōu)劣決定了最終底層的形成質(zhì)量，兩次冷軋法中的中間完全脫碳退火、回復(fù)退火及采用滲氮處理一次冷軋法中的脫碳退火、滲氮處理工藝、退火隔離劑的含水率，以及硅酸鎂底層形成之前的高溫退火過程均會(huì)對(duì)底層質(zhì)量的優(yōu)劣產(chǎn)生影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種在保證取向硅鋼板性能的前提下，減少或消除底層點(diǎn)狀露金缺陷，從而獲得底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼生產(chǎn)方法。
[0013]實(shí)現(xiàn)上述目的的措施
一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其步驟:
1)對(duì)取向硅鋼連鑄坯進(jìn)行加熱，加熱溫度控制在108(Tl32(TC；
2)將加熱后的取向硅鋼連鑄坯按常規(guī)工藝進(jìn)行熱軋后制成熱軋板，然后酸洗或?；?br> 洗；
3)采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法或含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法將鋼板冷軋至成品厚度；當(dāng)采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法時(shí)，冷軋至成品厚度后進(jìn)行脫碳及滲氮處理，并將鋼中的碳含量控制在30ppm以下、氧含量在40(T750 ppm范圍；當(dāng)采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，第一次冷軋至中間厚度后進(jìn)行中間完全脫碳退火，將鋼中的碳含量控制在30ppm以下、氧含量在40(T750 ppm范圍，第二次冷軋至成品厚度后在50(T600°C條件下進(jìn)行回復(fù)退火；
4)按常規(guī)方式涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，并控制隔離劑中的水分重量百分比含量在2~4%的范圍；
5)鋼帶卷取后進(jìn)行高溫退火，在高溫退火的第一次升溫階段，在溫度達(dá)到800°C之前，采用純氮?dú)夥栈蛞匀我獗壤旌系牡獨(dú)鍤夥者M(jìn)行氧化退火處理，高溫退火的其余階段按常規(guī)進(jìn)行；
6)鋼卷完成高溫退火后，按常規(guī)進(jìn)行拉伸平整退火并涂布絕緣涂層。
[0014]其特征在于:采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法進(jìn)行脫碳滲氮處理后或在脫碳滲氮處理中的冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理:處理溫度為50(T88(TC，氣氛采用露點(diǎn)為(T10°C的濕式氮或以任意比例混合的氮?dú)寤旌蠚怏w，或采用分壓比高于0.9的濕式氮?dú)浠虻獨(dú)鍤浠旌蠚怏w，處理時(shí)間不超過60秒。
[0015]其特征在于:采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法時(shí)，當(dāng)在脫碳滲氮處理后或在脫碳滲氮處理中的冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理，高溫退火采用常規(guī)退火處理。
[0016]其特征在于:在采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，在中間完全脫碳退火或在中間完全脫碳退火的冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理:處理溫度為50(T88(TC，氣氛采用露點(diǎn)為(T10°C的濕式氮或以任意比例混合的氮?dú)寤?合氣體，或采用分壓比高于0.9的濕式氮?dú)浠虻獨(dú)鍤浠旌蠚怏w，處理時(shí)間不超過60秒。
[0017]其特征在于:在回復(fù)退火過程中，回復(fù)退火的氣氛分兩段設(shè)置，其中一段采用露點(diǎn)為1(T20°C的濕式氮或氮?dú)寤旌蠚夥者M(jìn)行氧化退火處理，處理溫度為回復(fù)退火溫度。
[0018]其特征在于:采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，能在中間退火后、中間退火的冷卻階段、中間完全脫碳退火中及高溫退火第一次升溫階段的其中之一進(jìn)行氧化退火處理。
[0019]本發(fā)明中主要工序的作用
本發(fā)明通過對(duì)點(diǎn)狀露金缺陷形成機(jī)理的分析，結(jié)合鐵一硅合金表面氧化的特點(diǎn)，運(yùn)用內(nèi)氧化和外氧化物的形成條件，提出了適度利用外氧化來抑制內(nèi)氧化的進(jìn)一步加深這一方案，從而達(dá)到減少或消除取向硅鋼產(chǎn)品點(diǎn)狀露金缺陷的目的。本發(fā)明中主要工序的作用在于:在取向硅鋼生產(chǎn)過程中的中間完全脫碳退火、或脫碳滲氮退火等階段，通過控制脫碳退火后鋼板的氧含量，并在此基礎(chǔ)上，對(duì)完成中間完全脫碳退火或脫碳滲氮退火后的高溫退火階段或/和的鋼板實(shí)施旨在使鋼板形成外氧化層為目的的氧化退火處理環(huán)節(jié)，從而達(dá)到在鋼板表面形成外氧化來抑制鋼中內(nèi)氧化層進(jìn)一步發(fā)展的效果。在高溫退火階段，本方案的鋼板外氧化退火是這樣實(shí)施的:在硅酸鎂底層形成之前的高溫退火升溫階段，利用退火隔離劑中的水分以及所通入的純氮(氬)氣氛形成高氧化性氣氛，使鋼板表面形成外氧化來抑制內(nèi)氧化的進(jìn)一步發(fā)展，從而達(dá)到減少甚至消除取向硅鋼點(diǎn)狀露金缺陷的目的。通過上述技術(shù)措施，可使取向硅鋼產(chǎn)品中出現(xiàn)點(diǎn)狀露金缺陷的比例降低至1%以下。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過控制脫碳退火后鋼板的氧含量及隔離劑中的水分含量，并在高溫退火階段進(jìn)行氧化退火處理或/和在脫碳滲氮處理后或在脫碳滲氮處理中的冷卻階段、或/和在中間完全脫碳退火后或在中間完全脫碳退火的冷卻階段，及或/和在回復(fù)退火過程中進(jìn)行氧化退火處理，以利用形成外氧化層來限制內(nèi)氧化的進(jìn)一步發(fā)展，從而達(dá)到減少或消除取向硅鋼產(chǎn)品點(diǎn)狀露金缺陷、提高成品底層質(zhì)量的目的。
【專利附圖】

【附圖說明】[0021]圖1為本發(fā)明實(shí)施的取向硅鋼板的底層質(zhì)量情況圖；
圖2為本發(fā)明前的取向硅鋼板的底層質(zhì)量情況圖。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面以實(shí)施例的形式對(duì)本發(fā)明予以描述:
以下各實(shí)施例均按照以下工藝進(jìn)行，其步驟:
1)對(duì)取向硅鋼連鑄坯進(jìn)行加熱，加熱溫度控制在108(Tl32(TC；
2)將加熱后的取向硅鋼連鑄坯按常規(guī)工藝進(jìn)行熱軋后制成熱軋板，然后酸洗或?；?br> 洗；
3)采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法或含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法將鋼板冷軋至成品厚度；當(dāng)采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法時(shí)，冷軋至成品厚度后進(jìn)行脫碳及滲氮處理，并將鋼中的碳含量控制在30ppm以下、氧含量在40(T750 ppm范圍；當(dāng)采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，第一次冷軋至中間厚度后進(jìn)行中間完全脫碳退火，將鋼中的碳含量控制在30ppm以下、氧含量在40(T750 ppm范圍，第二次冷軋至成品厚度后在50(T600°C條件下進(jìn)行回復(fù)退火；
4)按常規(guī)方式涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，并控制隔離劑中的水分重量百分比含量在2~4%的范圍；
5)鋼帶卷取后進(jìn)行高溫退火，在高溫退火的第一次升溫階段，在溫度達(dá)到800°C之前，采用純氮?dú)夥栈蛞匀我獗壤旌系牡獨(dú)鍤夥者M(jìn)行氧化退火處理，高溫退火的其余階段按常規(guī)進(jìn)行； 6)鋼卷完成高溫退火后，按常規(guī)進(jìn)行拉伸平整退火并涂布絕緣涂層。
[0023]表1為采用含脫碳滲氮退火一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的實(shí)施例1和對(duì)比例結(jié)果； 表2為采用含脫碳滲氮退火一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的實(shí)施例2和對(duì)比例結(jié)果；
表3為本實(shí)施例在中間完全脫碳退火后或其冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理的工藝；
表4為采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)在回復(fù)退火過程中實(shí)施氧化退火處理的方案；
表5為采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的實(shí)施例3和對(duì)比例結(jié)
果O
[0024]實(shí)施例1
化學(xué)成分及重量百分比為:3.15% Si; 0.040% C ； 0.22%Mn ；0.021%S ；0.021% Als ；
0.0090% N ；0.052% Cu ；0.046%Sn ；0.04%Cr ； 0.010%P ；0.002%Ti ;其余為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)的連鑄坯在1180°C溫度加熱后，熱軋成厚度為2.3mm的熱軋卷。
[0025]熱軋卷?；嘶鸷笠淮卫滠堉?.30mm、0.27mm厚度尺寸，經(jīng)連續(xù)脫碳退火和滲氮退火、涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，然后進(jìn)行帶有氧化退火處理工藝的高溫退火，其余工藝按常規(guī)進(jìn)行。其實(shí)施結(jié)果如表1所示。
[0026]表1本實(shí)施例及對(duì)比例均采用的脫碳滲氮退火一次冷軋法結(jié)果列表
【權(quán)利要求】
1.一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其步驟: 1)對(duì)取向硅鋼連鑄坯進(jìn)行加熱，加熱溫度控制在108(Tl32(TC； 2)將加熱后的取向硅鋼連鑄坯按常規(guī)工藝進(jìn)行熱軋后制成熱軋板，然后酸洗或?；嵯?； 3)采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法或含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法將鋼板冷軋至成品厚度；當(dāng)采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法時(shí)，冷軋至成品厚度后進(jìn)行脫碳及滲氮處理，并將鋼中的碳含量控制在30ppm以下、氧含量在40(T750 ppm范圍；當(dāng)采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，第一次冷軋至中間厚度后進(jìn)行中間完全脫碳退火，將鋼中的碳含量控制在30ppm以下、氧含量在40(T750 ppm范圍，第二次冷軋至成品厚度后在50(T600°C條件下進(jìn)行回復(fù)退火； 4)按常規(guī)方式涂布以氧化鎂為主要成分的退火隔離劑，并控制隔離劑中的水分重量百分比含量在2~4%的范圍； 5)鋼帶卷取后進(jìn)行高溫退火，在高溫退火的第一次升溫階段，在溫度達(dá)到800°C之前，采用純氮?dú)夥栈蛞匀我獗壤旌系牡獨(dú)鍤夥者M(jìn)行氧化退火處理，高溫退火的其余階段按常規(guī)進(jìn)行； 6)鋼卷完成高溫退火后，按常規(guī)進(jìn)行拉伸平整退火并涂布絕緣涂層。
2.如權(quán)利要求1所述的一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于:采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法進(jìn)行脫碳滲氮處理后或在脫碳滲氮處理中的冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理:處理溫度為50(T88(TC，氣氛采用露點(diǎn)為(TlO°C的濕式氮或以任意比例混合的氮?dú)寤旌蠚怏w，或采用分壓比高于0.9的濕式氮?dú)浠虻獨(dú)鍤浠旌蠚怏w，處理時(shí)間不超過60秒。
3.如權(quán)利要求1或2所述的一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于:采用含脫碳滲氮退火的一次冷軋法時(shí)，當(dāng)在脫碳滲氮處理后或在脫碳滲氮處理中的冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理，高溫退火采用常規(guī)退火處理。
4.如權(quán)利要求1所述的一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于:在采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，在中間完全脫碳退火后或在中間完全脫碳退火的冷卻階段進(jìn)行氧化退火處理:處理溫度為50(T88(TC，氣氛采用露點(diǎn)為(T10°C的濕式氮或以任意比例混合的氮?dú)寤旌蠚怏w，或采用分壓比高于0.9的濕式氮?dú)浠虻獨(dú)鍤浠旌蠚怏w，處理時(shí)間不超過60秒。
5.如權(quán)利要求1所述的一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于:在回復(fù)退火過程中，回復(fù)退火的氣氛分兩段設(shè)置，其中一段采用露點(diǎn)為1(T20°C的濕式氮或氮?dú)寤旌蠚夥者M(jìn)行氧化退火處理，處理溫度為回復(fù)退火溫度。
6.如權(quán)利要求1或4或5所述的一種底層質(zhì)量?jī)?yōu)良的取向娃鋼的生產(chǎn)方法,其特征在于:采用含中間完全脫碳退火的兩次冷軋法時(shí)，能在中間完全脫碳退火后、中間完全脫碳退火的冷卻階段、回復(fù)退火中及高溫退火第一次升溫階段的其中之一進(jìn)行氧化退火處理。
【文檔編號(hào)】C21D8/12GK103695620SQ201310686022
【公開日】2014年4月2日 申請(qǐng)日期:2013年12月16日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月16日
【發(fā)明者】毛炯輝, 王若平, 許光, 郭小龍, 鐘光明, 徐慧英 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司