筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的冶煉工藝，在鉛粒的表面包覆一層金屬鐵的保護層，之后再通過惰性載氣將包覆有保護層的鉛粒噴吹加入到鋼液中，待不銹鋼金屬液凝固后形成含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯。采用該工藝，可以大大提高鉛的收得率，使鉛的收得率達到90%以上，降低含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中鉛偏析的發(fā)生，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛分布均勻，鉛的粒度為6.2μm～10.4μm。鉛在含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中的含量可控制在0.19%～0.41%范圍內(nèi)。具有很好的推廣應(yīng)用價值。
【專利說明】筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]筆頭用不銹鋼材料一般需要具有較高精度的切削加工性能，為了改善不銹鋼的切削加工性能，提高切削速度和刀具壽命，需要在鋼中加入一定量的鉛元素，制成一種含鉛易切削不銹鋼材料。
[0003]相比于無鉛不銹鋼，含鉛不銹鋼的切削性能可提高20%~50%。因為鉛以微小單質(zhì)金屬顆粒分布于不銹鋼基體中，并在不銹鋼中不固熔，在切削加工過程中，刀具與加工工件之間因為強烈的摩擦而產(chǎn)生熱量，使不銹鋼中的鉛顆粒熔化成液態(tài)而析出，從而起到潤滑作用，進而可以改善不銹鋼的切削性能，使不銹鋼的切屑細碎，降低刀具磨損，達到了延長刀具壽命的目的。由于含鉛易切削不銹鋼的機械性能與熱處理性能基本保持不變，所以對工件的冷、熱加工性和焊接性影響很小。因此含鉛易切削不銹鋼已廣泛用作制造精密儀表零件、汽車零件、各類機械的重要零件。
[0004]實際生產(chǎn)中，鋼水的 溫度一般在1300°C以上，由于鉛的密度較高、熔點較低，在不銹鋼中的溶解度很小、蒸氣壓較大，所以極易揮發(fā)，而且鉛偏析很容易發(fā)生，當(dāng)溫度達到400°C~500°C時就會有鉛蒸汽逸出形成鉛煙，當(dāng)鉛加入到不銹鋼水中時，由于不銹鋼水的溫度較高，鉛與不銹鋼水的接觸面會瞬間產(chǎn)生鉛煙蒸發(fā)，這使得不銹鋼中加入的鉛量大，然而收得率卻很低，在實際大生產(chǎn)中要穩(wěn)定控制不銹鋼中的鉛含量難度較大。而且，鉛的密度為11.3437g/cm3，而不銹鋼水的平均密度為7.2kg/cm3，所以鉛加入到不銹鋼水中會產(chǎn)生偏析。
[0005]因此，如何提高含鉛易切削不銹鋼中鉛的收得率是目前鋼鐵行業(yè)急需解決的問題，即需要發(fā)明一種新的工藝，以解決鉛的收得率低和偏析問題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0006]針對上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷或不足，本發(fā)明的目的在于，提供一種筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的工藝，能將鉛的收得率能提高到90%以上，同時降低鉛的偏析。
[0007]為了實現(xiàn)上述任務(wù)，本發(fā)明采用如下的技術(shù)解決方案予以實現(xiàn):
[0008]一種筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的冶煉工藝，其特征在于，具體包括下列步驟:
[0009]I)將待鍍鉛粒清洗，用氯化亞錫溶液浸潰敏化處理，然后用氯化鈀溶液浸潰進行活化處理，之后在惰性氣氛中干燥；或者，將待鍍鉛粒清洗，在氯化亞錫和氯化鈀的混合溶液中浸潰，進行敏化和活化處理；之后在惰性氣氛下干燥；
[0010]2)將處理好的鉛粒在化學(xué)鍍液中攪拌浸潰，進行化學(xué)鍍，鍍后的鉛粒表面的鍍層厚度為I~3mm ；
[0011]所述的化學(xué)鍍液由含鐵的室溫熔融鹽與還原劑組成；或者，所述的化學(xué)鍍液由含鐵的室溫熔融鹽、季胺化合物與還原劑組成；
[0012]3)將經(jīng)過化學(xué)鍍后的鉛粒，用噴槍在惰性載氣的保護下，噴吹加入到不銹鋼液中，噴吹氣體壓力為0.25Mpa~0.45Mpa，惰性載氣流量為1.0mVh~2.5m3/h,鉛粒在不銹鋼液的含量為0.19%~0.41%之間，待不銹鋼液凝固后，形成分布均勻的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄還。
[0013]該含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄還中鉛的粒度為6.2 μ m~10.4 μ m。
[0014]根據(jù)本發(fā)明，所述化學(xué)鍍液中的含鐵的室溫熔融鹽為氯化亞鐵(FeCl2)、硫酸亞鐵銨((NH4) 2S04.FeSO4)、硫酸亞鐵(FeSO4)、醋酸亞鐵((C2H3O2) 2.Fe)、硝酸亞鐵(Fe (NO3)2)其中之一；
[0015]所述化學(xué)鍍液中的還原劑為氫化鋰、氫化鋰鋁、鋁氫化鈉、硼氫化鋰、硼氫化鈉中的其中一種或兩種以上混合物，每升化學(xué)鍍液中，還原劑的含量為1.5~3.5g ;
[0016]所述化學(xué)鍍液中的季胺化合物為四甲基鹵化胺、四乙基鹵化胺、1-甲基-3-乙基鹵化胺或1-乙基-3-甲基鹵化胺。
[0017]所述化學(xué)鍍液中的含鐵的室溫熔融鹽與季胺化合物的摩爾比為1:1~7: 2。
[0018]采用本發(fā)明的筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的冶煉工藝，具有很好的推廣應(yīng)用價值，所帶來的技術(shù)效果是:
[0019]①減少了鉛在加入過程中的蒸發(fā)損耗，鉛在基體中分布均勻，含量可控，鉛在基體中的含量可控制在0.19%~0.41%范圍內(nèi)。提高了鉛的收得率；
[0020]②在鉛粒表面包覆一層保護層可以降低鉛粒的密度，降低了不銹鋼中鉛偏析的情況。使鉛的收得率達到90%以上，所冶煉的易切削不銹鋼中鉛在基體中分布均勻，鉛的粒度為6.2 μ m~10.4 μ m，具有很好的推廣應(yīng)用價值。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0021]圖1是本發(fā)明的筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的工藝流程示意圖。
[0022]以下結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。
【具體實施方式】
[0023]在以下的實施例中，發(fā)明人給出一種具體的筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的冶煉工藝，是在鉛粒表面鍍上一層金屬鐵的保護層，再將鍍好的鉛粒在惰性載氣下噴入到不銹鋼液中，形成不銹鋼基體中分布均勻的含鉛粒度為6.2 μ m~10.4 μ m的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯。
[0024]具體的工藝步驟為:
[0025]I)將待鍍鉛粒清洗，用氯化亞錫溶液浸潰敏化處理，然后用氯化鈀溶液浸潰進行活化處理，之后在惰性氣氛中干燥；或者，將待鍍鉛粒清洗，在氯化亞錫和氯化鈀的混合溶液中浸潰，進行敏化和活化處理；之后在惰性氣氛下干燥；
[0026]2)將處理好的鉛粒在化學(xué)鍍液中攪拌浸潰，進行化學(xué)鍍，鍍后的鉛粒表面的鍍層厚度為1~3mm ；
[0027]所述化學(xué)鍍液由含鐵的室溫熔融鹽與還原劑組成；或者，所述的化學(xué)鍍液由含鐵的室溫熔融鹽、季胺化合物與還原劑組成；
[0028]3)將經(jīng)過化學(xué)鍍后的鉛粒，用噴槍在惰性載氣的保護下，噴吹加入到不銹鋼液中，噴吹氣體壓力為0.25Mpa~0.45Mpa，惰性載氣流量為1.0mVh~2.5m3/h,鉛粒在不銹鋼液的含量為0.19%~0.41%之間，待不銹鋼液凝固后，形成含鉛粒度為6.2 μ m~10.4 μ m且分布均勻的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯。
[0029]所述化學(xué)鍍液中的含鐵的室溫熔融鹽為氯化亞鐵(FeCl2)、硫酸亞鐵銨((NH4)2SO4.FeSO4)、硫酸亞鐵(FeSO4)、醋酸亞鐵((C2H3O2)2.Fe)或硝酸亞鐵(Fe (NO3) 2)。
[0030]所述化學(xué)鍍液中的季胺化合物為四甲基鹵化胺、四乙基鹵化胺、1-甲基-3-乙基齒化胺、1_乙基-3-甲基齒化胺。
[0031]所述的室溫熔融鹽與季胺化合物的摩爾比為1:1~7:2。
[0032]所述化學(xué)鍍液中的還原劑為氫化鋰、氫化鋰鋁、鋁氫化鈉、硼氫化鋰、硼氫化鈉中的一種或幾種混合物，每升化學(xué)鍍液中，還原劑的含量為1.5~3.5g。
[0033]所述的敏化液為氯化亞錫溶液，每IOOml的敏化液中，氯化亞錫含量為1.7~
3.3g。
[0034]所述的活化液為氯化鈀溶液，每IOOml的活化液中，氯化鈀含量為0.02~0.07g。
[0035]所述的惰性干燥氣體為氬氣，惰性載氣體為氬氣。
[0036]以下是發(fā)明人給出的實施例。
[0037]實施例:在鉛粒的表面鍍一層Fe的包覆層并加入到10Crl7不銹鋼中
[0038](I)鉛粒的前處理
[0039]I)在室溫條件下，取300克粒度為I~3mm的鉛粒，將鉛粒加入甲醇中攪拌約30min,清洗去除鉛粒表面的有機雜質(zhì)；
[0040]2)待鉛粒干燥后，再將鉛粒加入到丙酮攪拌30min，以清洗除去鉛粒表面存在的油脂等污物，之后將鉛粒在惰性氣氛干燥；
[0041]3)敏化處理:室溫下取5950ml的去離子水加入180g的SnCl2,再加入50ml濃鹽酸使其完全溶解，制得敏化液，將清洗后的鉛粒加入敏化液中，浸潰攪拌Ih后，在惰性氣氛下干燥；
[0042]4)活化處理:取5950ml的去離子水，在其中加入3g的PbCl2,再加入50ml濃鹽酸使其完全溶解，制得活化液，將敏化處理后的鉛粒加入活化液中，浸潰攪拌Ih后，在惰性氣氛下干燥。
[0043]或者，在步驟3)制備的敏化液中加入3g的PbCl2,制成氯化亞錫和氯化鈀的混合敏化和活化溶液，將敏化處理后的鉛粒加入敏化和活化液中，浸潰攪拌2h后，在惰性氣氛下干燥。
[0044](2)化學(xué)鍍?nèi)芤旱闹苽?br>
[0045]化學(xué)鍍鐵溶液I制備:
[0046]1)在溫控加熱器中，保持溫度在60°C左右，取6000ml去離子水，邊攪拌邊緩慢加入1200g氯化亞鐵(FeCl2),使氯化亞鐵完全溶解；
[0047]2)待氯化亞鐵完全溶解后，邊攪拌邊緩慢向溶液加入四甲基氯化銨，使四甲基氯化銨完全溶解，氯化亞鐵與四甲基氯化銨的摩爾比為3:1 ；
[0048]3)將鍍液在室溫下冷卻，向鍍液中加入足量的鐵絲完全浸潰，在室溫下置換精制七天，制得化學(xué)鍍鐵溶液I。
[0049]化學(xué)鍍鐵溶液2制備:
[0050]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵(FeCl2)用硫酸亞鐵銨((NH4)2S04.FeSO4)代替，其他同化學(xué)鍍鐵溶液1，制得化學(xué)鍍鐵溶液2。
[0051 ] 化學(xué)鍍鐵溶液3制備:
[0052]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵(FeCl2)用硫酸亞鐵(FeSO4)代替，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液3。
[0053]化學(xué)鍍鐵溶液4制備:
[0054]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵(FeCl2)用醋酸亞鐵((C2H3O2)2 ?Fe)代替，其他其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液4。
[0055]化學(xué)鍍鐵溶液5制備:
[0056]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵(FeCl2)用硝酸亞鐵(Fe (NO3)2)代替，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液5。
[0057]化學(xué)鍍鐵溶液6制備:
[0058]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的四甲基氯化銨用四乙基鹵化胺代替，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液6。
[0059]化學(xué)鍍鐵溶液7制備:
[0060]將化學(xué)鍍鐵溶液I中四甲基氯化銨用1-甲基-3-乙基鹵化胺代替，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液7。
[0061]化學(xué)鍍鐵溶液8制備:
[0062]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的四甲基氯化銨用1-乙基-3-甲基鹵化胺代替，其他同化學(xué)鍍鐵溶液1，制得化學(xué)鍍鐵溶液8。
[0063]化學(xué)鍍鐵溶液9制備:
[0064]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵與四甲基氯化銨的摩爾比改為1:1，其他同化學(xué)鍍鐵溶液1，制得化學(xué)鍍鐵溶液9。
[0065]化學(xué)鍍鐵溶液10制備:
[0066]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵與四甲基氯化銨的摩爾比改為2:1，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液10。
[0067]化學(xué)鍍鐵溶液11制備:
[0068]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵與四甲基氯化銨的摩爾比改為5:2，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液11。
[0069]化學(xué)鍍鐵溶液12制備:
[0070]將化學(xué)鍍鐵溶液I中的氯化亞鐵與四甲基氯化銨的摩爾比改為7:2，其他同化學(xué)鍍鐵溶液I，制得化學(xué)鍍鐵溶液12。
[0071 ] (3)化學(xué)鍍鐵實施例
[0072]鍍鐵實例1:
[0073]I)選取6000ml的化學(xué)鍍鐵溶液1，使用溫控加熱器保持化學(xué)鍍鐵溶液I溫度在40°C左右，再取60g氫化鋰(LiH)邊攪拌化學(xué)鍍鐵溶液I邊緩慢將LiH逐步加入到化學(xué)鍍鐵溶液I中，使還原劑LiH在化學(xué)鍍鐵溶液I中分散溶解；
[0074]2)待LiH完全溶解后，向化學(xué)鍍鐵溶液I中加入NaOH調(diào)節(jié)pH值，保持化學(xué)鍍鐵溶液I的PH為8到12之間；
[0075]3)在室溫條件下，邊攪拌化學(xué)鍍鐵溶液I邊將處理后的鉛粒緩慢加入到化學(xué)鍍鐵溶液I中，待溶液充分攪拌Ih后，在室溫下沉置兩天，得到鍍鐵鉛粒I。
[0076]鍍鐵實例2:
[0077]將鍍鐵實例I中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液2代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒2。
[0078]鍍鐵實例3:
[0079]將鍍鐵實例I中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液3代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒3。
[0080]鍍鐵實例4:
[0081 ] 將鍍鐵實例I中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液4代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒4。
[0082]鍍鐵實例5:
[0083]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液5代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒5。
[0084]鍍鐵實例6:
[0085]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液6代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒6。
[0086]鍍鐵實例7:
[0087]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液7代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒7。
[0088]鍍鐵實例8:
[0089]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液8代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒8。
[0090]鍍鐵實例9:
[0091 ] 將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液9代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒9。
[0092]鍍鐵實例10:
[0093]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液10代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒10。
[0094]鍍鐵實例11:
[0095]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液11代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒11。
[0096]鍍鐵實例12:
[0097]將鍍鐵實例1中的化學(xué)鍍鐵溶液I用化學(xué)鍍鐵溶液12代替，其他與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒12。[0098]鍍鐵實例13 (對比例):
[0099]在鍍鐵實例I中的化學(xué)鍍鐵溶液I不加入LiH，其它與鍍鐵實例I均相同，得到鍍鐵鉛粒13。
[0100](4)將鍍好的鉛粒加入到10Crl7不銹鋼中
[0101]加鉛實例1:
[0102]I)將經(jīng)過化學(xué)鍍后的鍍鐵鉛粒1，用噴槍在氬氣氣氛的保護下，噴入1.5T的中頻感應(yīng)爐中的不銹鋼液中，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.37%，噴吹氣體壓力0.33Mpa，氬氣流量 1.5m3/h ；
[0103]2)待不銹鋼液凝固后，形成含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，
[0104]3)冶煉得到的含鉛易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為92.4%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為9.1 μ m。
[0105]加鉛實例2:
[0106]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒2代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.35%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0107]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為92.1%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.8 μ m。
[0108]加鉛實例3:
[0109]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用用鍍鐵鉛粒3代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.31%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0110]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為91.5%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒在基體中分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.2 μ m。
[0111]加鉛實例4:
[0112]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒4代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.30%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0113]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為90.7%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.2 μ m0
[0114]加鉛實例5:
[0115]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒5代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.33%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0116]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為91.0%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.0 μ m0
[0117]加鉛實例6:
[0118]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒6代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.37%，其他步驟均與加鉛實例I相同；[0119]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為92.4%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.8 μ m0
[0120]加鉛實例7:
[0121]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒7代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.35%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0122]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為92.2%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.7 μ m0
[0123]加鉛實例8:
[0124]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒8代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.35%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0125]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為92.1%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.7 μ m0
[0126]加鉛實例9:
[0127]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒9代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.23%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0128]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為90.1%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為
7.4 μ m0
[0129]加鉛實例10:
[0130]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒10代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.27%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0131]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為90.5%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為
8.1 μ m0
[0132]加鉛實例11:
[0133]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒10代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.30%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0134]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為91.4%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.3 μ m0
[0135]加鉛實例12:
[0136]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒10代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.35%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0137]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率為92.1%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒分布均勻，鉛粒的平均粒度為8.7 μ m0[0138]加鉛實例13 (對比例): [0139]本實施例與加鉛實例I所不同的是，將鍍鐵鉛粒I用鍍鐵鉛粒10代替，鉛粒在不銹鋼液的含量為0.03%，其他步驟均與加鉛實例I相同；
[0140]冶煉得到的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯，經(jīng)檢測，鉛的平均回收率僅為43.3%，所冶煉的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯中，鉛粒有偏析現(xiàn)象的發(fā)生，鉛的平均粒度為1.7 μ m。
【權(quán)利要求】
1.一種筆頭用含鉛易切削不銹鋼冶煉中提高鉛收得率的冶煉工藝，其特征在于，具體包括下列步驟: 1)將待鍍鉛粒清洗，用氯化亞錫溶液浸潰敏化處理，然后用氯化鈀溶液浸潰進行活化處理，之后在惰性氣氛中干燥；或者，將待鍍鉛粒清洗，在氯化亞錫和氯化鈀的混合溶液中浸潰，進行敏化和活化處理；之后在惰性氣氛下干燥； 2)將處理好的鉛粒在化學(xué)鍍液中攪拌浸潰，進行化學(xué)鍍，鍍后的鉛粒表面的鍍層厚度為I~3mm ; 所述的化學(xué)鍍液由含鐵的室溫熔融鹽與還原劑組成；或者，所述的化學(xué)鍍液由含鐵的室溫熔融鹽、季胺化合物與還原劑組成； 3)將經(jīng)過化學(xué)鍍后的鉛粒，用噴槍在惰性載氣的保護下，噴吹加入到不銹鋼液中，噴吹氣體壓力為0.25Mpa-0.45Mpa，惰性載氣流量為1.0mVh-2.5m3/h,鉛粒在不銹鋼液的含量為0.19%~0.41%之間，待不銹鋼液凝固后，形成分布均勻的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄坯。
2.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于: 所述化學(xué)鍍液中的含鐵的室溫熔融鹽為氯化亞鐵(FeCl2)、硫酸亞鐵銨((NH4)2S04.FeSO4)、硫酸亞鐵(FeS04)、醋酸亞鐵((C2H3O2) 2.Fe)、硝酸亞鐵(Fe (NO3)2)其中之 所述化學(xué)鍍液中的還原劑為氫化鋰、氫化鋰鋁、鋁氫化鈉、硼氫化鋰、硼氫化鈉中的其中一種或兩種以上混合物，每升化學(xué)鍍液中，還原劑的含量為1.5-3.5g ; 所述化學(xué)鍍液中的季胺化合物為四甲基鹵化胺、四乙基鹵化胺、1-甲基-3-乙基鹵化胺或1-乙基-3-甲基齒化胺。
3.如權(quán)利要求1或2所述的工藝，其特征在于，所述的含鐵的室溫熔融鹽與季胺化合物的摩爾比為1:1-7:2。
4.如權(quán)利要求1或2所述的工藝，其特征在于，所述的含鉛的易切削不銹鋼鋼錠或連鑄還中的鉛粒度為6.2 μ m-10.4 μ m。
【文檔編號】C23C18/18GK103469113SQ201310332558
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年8月1日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月1日
【發(fā)明者】王發(fā)展, 王哲 申請人:西安建筑科技大學(xué)