專利名稱：一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，屬于化工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有鈷銅礦石的浸出普遍采用兩段浸出法，首先用還原劑把金屬鈷銅從礦石中浸出進(jìn)入溶液中，然后再加氧化劑氧化除鐵等雜質(zhì)，合格溶液送萃取，該方法鈷銅礦石在浸出過(guò)程中各種輔材的消耗較大，金屬回收率不高。其主要缺點(diǎn)是工藝流程長(zhǎng)，成本高，效率低，耗時(shí)間。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種工藝流程簡(jiǎn)單、金屬回收率高，生產(chǎn)成本低和環(huán)境污染小的鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是
一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，包括以下步驟
鈷銅礦石經(jīng)破碎調(diào)漿后成鈷銅礦漿，向鈷銅礦漿中加摩爾濃度為1. 6mol/l的硫酸浸出，溫度控制在75 _85°C，在攪拌的情況下，加入鈷銅礦石總量4-6%的還原劑進(jìn)行還原浸出，控制濕渣中鈷質(zhì)量百分含量控制在0. 2%以下，銅質(zhì)量百分含量控制在0. 3%以下，同時(shí)直接升溫除鐵，控制好反應(yīng)溫度9(T95°C，反應(yīng)時(shí)間f 4小時(shí)，緩慢加堿調(diào)整溶液的PH值至
2.(T3. 5，同時(shí)根據(jù)溶液中Fe2+的含量，緩慢補(bǔ)加鈷銅礦漿進(jìn)行氧化除鐵，鈷銅礦漿加入量為5(T300重量份，干 礦比lg/L鐵，控制好溶液的電極電位500MV，使Co3+、Fe2+達(dá)到平衡狀態(tài)，終點(diǎn)渣中鈷的質(zhì)量百分比小于0. 1%，銅的質(zhì)量百分比小于0. 5%，濾液中鐵的質(zhì)量百分比小于0. 3g/L，最后進(jìn)行固液分離得到合格的浸出液；
所述還原劑為亞硫酸鈉、焦亞硫酸鈉或二氧化硫；
所述堿為碳酸鈣、碳酸鈉，氫氧化鈉、氨水、碳酸氫銨中的一種或幾種混合物；
所述鈷銅礦石與硫酸的重量比為100 :5-7。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是本發(fā)明通過(guò)控制溶液的電極電位，保證還原浸出過(guò)程-氧化除鐵過(guò)程同步進(jìn)行，解決了以前分步進(jìn)行生產(chǎn)的時(shí)間長(zhǎng)、各種輔材消耗多的弊端，生產(chǎn)直接成本顯著降低，金屬回收率明顯提高，提高了生產(chǎn)效率。
具體實(shí)施例方式下述實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明，但并不能限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例1
一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，包括以下步驟
鈷銅礦石經(jīng)破碎調(diào)漿后成鈷銅礦漿，向鈷銅礦漿中加摩爾濃度為1. 6mol/l的硫酸浸出，鈷銅礦漿與硫酸的體積比為20 :1，溫度控制在75°C，在攪拌的情況下，加入鈷銅礦石總量4%的亞硫酸鈉進(jìn)行還原浸出，控制濕渣中鈷質(zhì)量百分含量為0. 13%，銅質(zhì)量百分含量為0.2%，同時(shí)直接升溫除鐵，控制好反應(yīng)溫度90°C，反應(yīng)時(shí)間I小時(shí)，緩慢加碳酸鈣調(diào)整溶液的PH值至2. 0，同時(shí)根據(jù)溶液中Fe2+的含量，緩慢補(bǔ)加鈷銅礦漿進(jìn)行氧化除鐵，鈷銅礦漿加入量為50 kg，干礦比lg/L鐵，控制好溶液的電極電位500MV，使Co3+、Fe2+達(dá)到平衡狀態(tài)，終點(diǎn)渣中鈷的質(zhì)量百分比為0. 09%，銅的質(zhì)量百分比為0. 40%，濾液中鐵的質(zhì)量百分比為
0.2g/L，最后進(jìn)行固液分離得到合格的浸出液。實(shí)施例2
一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，包括以下步驟
鈷銅礦石經(jīng)破碎調(diào)漿后成鈷銅礦漿，向鈷銅礦漿中加摩爾濃度為1. 6mol/l的硫酸浸出，鈷銅礦漿與硫酸的體積比為50 :3，溫度控制在80°C，在攪拌的情況下，加入鈷銅礦石總量5%的焦亞硫酸鈉進(jìn)行還原浸出，控制濕渣中鈷質(zhì)量百分含量為0. 17%，銅質(zhì)量百分含量為0. 22%，同時(shí)直接升溫除鐵，控制好反應(yīng)溫度92°C，反應(yīng)時(shí)間2. 5小時(shí)，緩慢加碳酸鈉調(diào)整溶液的PH值至2. 8，同時(shí)根據(jù)溶液中Fe2+的含量，緩慢補(bǔ)加鈷銅礦漿進(jìn)行氧化除鐵，鈷銅礦漿加入量為175 kg，干礦比lg/L鐵，控制好溶液的電極電位500MV，使Co3+、Fe2+達(dá)到平衡狀態(tài)，終點(diǎn)渣中鈷的質(zhì)量百分比為0. 092%，銅的質(zhì)量百分比為0. 42%，濾液中鐵的質(zhì)量百分比為0. 22g/L，最后進(jìn)行固液分離得到合格的浸出液。實(shí)施例3
一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵 同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，包括以下步驟
鈷銅礦石經(jīng)破碎調(diào)漿后成鈷銅礦漿，向鈷銅礦漿中加摩爾濃度為1. 6mol/l的硫酸浸出，鈷銅礦漿與硫酸的體積比為100 :7，溫度控制在85°C，在攪拌的情況下，加入鈷銅礦石總量6%的二氧化硫進(jìn)行還原浸出，控制濕渣中鈷質(zhì)量百分含量為0. 18%，銅質(zhì)量百分含量為0. 25%，同時(shí)直接升溫除鐵，控制好反應(yīng)溫度95°C，反應(yīng)時(shí)間4小時(shí)，緩慢加氫氧化鈉調(diào)整溶液的PH值至3. 5，同時(shí)根據(jù)溶液中Fe2+的含量，緩慢補(bǔ)加鈷銅礦漿進(jìn)行氧化除鐵，鈷銅礦漿加入量為300 kg，干礦比lg/L鐵，控制好溶液的電極電位500MV，使Co3+、Fe2+達(dá)到平衡狀態(tài)，終點(diǎn)渣中鈷的質(zhì)量百分比為0. 095%，銅的質(zhì)量百分比為0. 45%，濾液中鐵的質(zhì)量百分比為0. 25g/L，最后進(jìn)行固液分離得到合格的浸出液。 上述實(shí)施例中的堿還可以是氨水或碳酸氫銨；
上述實(shí)施例中的堿為碳酸鈣、碳酸鈉，氫氧化鈉、氨水、碳酸氫銨中的幾種混合物。本發(fā)明通過(guò)控制溶液的電極電位，保證還原浸出過(guò)程-氧化除鐵過(guò)程同步進(jìn)行，解決了以前分步進(jìn)行生產(chǎn)的時(shí)間長(zhǎng)、各種輔材消耗多的弊端，生產(chǎn)直接成本顯著降低，金屬回收率明顯提高，提高了生產(chǎn)效率。
權(quán)利要求
1.一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，其特征是包括以下步驟 鈷銅礦石經(jīng)破碎調(diào)漿后成鈷銅礦漿，向鈷銅礦漿中加摩爾濃度為1. 6mol/l的硫酸浸出，溫度控制在75-85°C，在攪拌的情況下，加入鈷銅礦石總量4-6%的還原劑進(jìn)行還原浸出，控制濕渣中鈷質(zhì)量百分含量控制在0. 2%以下，銅質(zhì)量百分含量控制在0. 3%以下，同時(shí)直接升溫除鐵，控制好反應(yīng)溫度9(T95°C，反應(yīng)時(shí)間f 4小時(shí)，緩慢加堿調(diào)整溶液的PH值至.2.(T3. 5，同時(shí)根據(jù)溶液中Fe2+的含量，緩慢補(bǔ)加鈷銅礦漿進(jìn)行氧化除鐵，鈷銅礦漿加入量為5(T300重量份，干礦比lg/L鐵，控制好溶液的電極電位500MV，使Co3+、Fe2+達(dá)到平衡狀態(tài)，終點(diǎn)渣中鈷的質(zhì)量百分比小于0. 1%，銅的質(zhì)量百分比小于0. 5%，濾液中鐵的質(zhì)量百分比小于0. 3g/L，最后進(jìn)行固液分離得到合格的浸出液； 所述還原劑為亞硫酸鈉、焦亞硫酸鈉或二氧化硫； 所述堿為碳酸鈣、碳酸鈉，氫氧化鈉、氨水、碳酸氫銨中的一種或幾種混合物； 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，其特征是所述鈷銅礦漿與硫酸的體積比為100 :5-7。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鈷銅礦還原浸出氧化除鐵同步進(jìn)行的生產(chǎn)方法，包括以下步驟鈷銅礦石經(jīng)破碎調(diào)漿后成鈷銅礦漿，向鈷銅礦漿中加硫酸浸出，溫度控制在75-85℃，邊攪拌加入鈷銅礦石總量4-6%的還原劑進(jìn)行還原浸出，控制濕渣中鈷含量控制在0.2%以下，銅含量控制在0.3%以下，控制好反應(yīng)溫度90~95℃，反應(yīng)時(shí)間1~4小時(shí)，緩慢加堿調(diào)整溶液的PH值至2.0~3.5，同時(shí)根據(jù)溶液中Fe2+的含量，緩慢補(bǔ)加鈷銅礦漿進(jìn)行氧化除鐵，使Co3+、Fe2+達(dá)到平衡狀態(tài)，最后進(jìn)行固液分離得到合格的浸出液。本發(fā)明通過(guò)控制溶液的電極電位，保證還原浸出過(guò)程-氧化除鐵過(guò)程同步進(jìn)行，生產(chǎn)直接成本顯著降低，金屬回收率明顯提高，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)C22B3/04GK103060550SQ20121058283
公開(kāi)日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者沈哲昊, 施東峰, 王松輝 申請(qǐng)人:江蘇雄風(fēng)科技有限公司