專利名稱：燒結用原料的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及在使用下方抽吸式的DL型燒結機(Dwight-Lloyd sinteringmachine)制造燒結礦時使用的燒結用原料的制造方法。
背景技術：
待裝入高爐的燒結礦一般經過如下的處理來制造。首先，將大致區(qū)分為下述(a廣(d)的原材料裝入滾筒式混合機中，然后添加適量的水分進行混合并進行造粒，來制造粒狀的燒結用原料。(a)鐵礦石(礦石、返礦)(b)由硅石，蛇紋巖，鎳礦渣等構成的含SiO2原料(c)石灰石等含有CaO的石灰石類原料粉(d)焦炭粉、無煙炭等成為熱源的固體燃料類原料粉包含由上述(a廣(d)的原材料經過混合、造粒而形成的造粒物粒子的燒結用原料在DL型燒結機的臺車上以層狀裝載至規(guī)定厚度(通常為50(T700mm)。接著，對分布于裝載在臺車上的燒結用原料層的上層部的固體燃料類原料粉點火，點火后，一邊向下方抽吸空氣，一邊使固體燃料類原料粉燃燒，利用其燃燒熱使燒結用原料燒結而制成燒結餅。此時，鐵礦石中所含的赤鐵礦和石灰石類原料粉、鐵礦石中所含的CaO反應，生成鐵酸鈣熔液(以下稱為CF熔液)，該CF熔液有助于燒結用原料的結合。該燒結餅經過破碎、整粒，成為具有規(guī)定粒徑的燒結礦。另一方 面，不滿足規(guī)定粒徑的燒結礦成為返礦，作為燒結原料進行再利用。 在進行燒結用原料的燒結時，存在下述兩個課題。i)如果使固體燃料類原料粉有效地附著于燒結用原料的表面，則可謀求固體燃料類原料粉的燃燒性的改善。ii)如果能夠通過使CF熔液在燒結用原料的表面選擇性地生成來提高CF熔液的功能，則不僅可以有效地制造燒結礦，而且可以減少燒結用原料中配合的各種原材料的使用量。為了解決上述兩個課題，針對使固體燃料類原料粉、CF熔液在燒結用原料的表面選擇性地生成的技術進行了研究。例如，關于前者，專利文獻I中公開了如下技術除了固體燃料類原料粉之外，將(a)鐵礦石、(b)含SiO2原料和(C)石灰石類原料粉從滾筒式混合機的裝入口裝入并進行造粒，在該造粒物粒子(以下稱為準粒子(擬似粒子))到達排出口為止的滯留時間達到1(T120秒鐘的位置添加固體燃料類原料粉。對于利用該技術得到的燒結用原料而言，可以使固體燃料類原料粉附著于由鐵礦石和含SiO2原料、石灰石類原料粉經造粒而得到的準粒子的表面。由此，固體燃料類原料粉不會進入到準粒子內、而是在準粒子表層燃燒，因此，除了能大大改善燃燒性以外，由于作為固體燃料類原料粉的焦炭粉、無煙炭等顯示難造粒性，因此，通過將其排除而造粒，可以使準粒子粒徑增大。另外，關于后者，在專利文獻2中公開了如下技術將上述的(a)鐵礦石和(b)含SiO2原料從滾筒式混合機的裝入口裝入并進行造粒，在造粒后的準粒子到達排出口為止的滯留時間達到1(T90秒鐘的位置，相對于準粒子添加(C)石灰石類原料粉和(d)固體燃料類原料粉。對于利用該技術得到的燒結用原料而言，在由鐵礦石和含SiO2原料構成的準粒子的表面附著有石灰石類原料粉和固體燃料類原料粉。由此，在對這樣的燒結用原料進行燒結時，會在燒結用原料的表面選擇性地生成CF熔液，硅酸鈣的生成得到抑制。但是，這樣的技術也可能導致如下的問題在從近年來削減CO2的要求出發(fā)而削減作為固體燃料類原料粉的焦炭粉的情況下，會導致焦炭粉包覆量減少，無法獲得充分的效果。在進行燒結用原料的燒結時，作為固體燃料類原料粉，使用焦炭粉、無煙炭等。另一方面，制造焦炭時的焦炭冷卻方式包括濕式和干式(稱為CDQ)，從裝置的特性方面出發(fā)，無論使用哪種裝置，均會產生相當量的微粉焦炭，而所述微粉焦炭被長期堆積在室外。但是，從資源的有效利用的觀點出發(fā)，優(yōu)選對所述微粉焦炭加以利用。因此，例如在專利文獻3中提出了如下技術將在焦炭制造過程中產生的微粉焦炭用作作為裝入高爐的鐵源的用于制造燒結礦的燃料。即，其理由在于為了制造燒結礦，在粉狀的鐵礦石、石灰石等中混合作為熱源的粉狀的焦炭，利用該焦炭的燃燒熱進行成塊。上述專利文獻3為如下技術將轉爐塵、燒結塵等微粉原料及水以適當?shù)谋壤鞜捴晾肅DQ回收的微粉焦炭中，得到作為燒結礦制造用燃料(以下稱為燒結用燃料)優(yōu)選的粒徑。由此，可期待能夠在抑制粉塵產生的同時實現(xiàn)對處于干燥狀態(tài)的微粉焦炭的再利用。但是，就通過上述方法制造的燒結用燃料而言，由于各個粒子的強度弱，因此，在與其它燒結原料一起在滾筒式混合機中混合時會發(fā)生破壞，將所述燒結原料在燒結機的臺車上形成填充層時，會在填充層中發(fā)生微粉焦炭的混雜/存在不均。因此，以該狀態(tài)點火而進行所謂的“燒結操作”時，存在下述問題在燒結機中產生不均燃燒，無法進行理想的操作。另外，⑶Q產生的微粉焦炭由于為干燥狀態(tài)，因此在處理時會產生粉塵，另一方面，由于在濕式滅火裝置中產生的微粉焦炭為濕潤狀態(tài)，因此需要在增加干燥工序后進行再利用，兩者均存在為了進行再利用而需要在處理、干燥上增大成本的不利。因此，不論是濕式方式還是干式方式，均進行了如下操作使用焦炭冷卻中產生的微粉焦炭時，如專利文獻4及專利文獻5中記載的那樣，將其散布于構成燒結用原料的鐵礦石等的堆料(積^ 山)，使其均勻地分散在燒結原料中，從而使燒結機中不發(fā)生不均燃燒。此外，在專利文獻6中公開了如下技術將(a)鐵礦石和(b)含SiO2原料從滾筒式混合機的裝入口裝入而造粒，相對于造粒得到的準粒子添加(C)石灰石類原料粉和(d)固體燃料類原料粉時，將焦炭粉末在(a)鐵礦石和(b)含SiO2原料中的混入量控制在1. 5質量％以下。這樣，對于目前的微粉焦炭，進行了如下操作中止其使用；或是將混入量控制在1.5質量％以下，并使其余部分以廢棄物利用的形式混入原料炭中而進行再利用等?，F(xiàn)有技術文獻專利文獻專利文獻1:日本專利第3794332號公報專利文獻2 :日本專利第3755452號公報專利文獻3 :日本特開昭61-291926號公報專利文獻4 :日本特開2000-169915號公報專利文獻5 :日本特開2000-96154號公報專利文獻6 :日本專利第3951825號公報

發(fā)明內容
發(fā)明要解決的問題本發(fā)明涉及對上述專利文獻1、2中公開的技術的改良，通過有效利用超細石灰石粉作為石灰石類原料粉的一部分，來謀求造粒物強度的提高、進而謀求燒結用原料的生產性的提聞。另外，本發(fā)明對于目前由于在燒結機中產生不均燃燒而被視為廢棄物的微粉焦炭等，實現(xiàn)其作為制造燒結礦時的固體燃料類原料粉(凝結材料)的再利用。S卩，本發(fā)明的目 的在于提供一種燒結用原料的有利的制造方法，該方法在進行使石灰石類原料粉和固體燃料類原料粉附著于作為由鐵礦石和含SiO2原料形成的造粒物的準粒子的表面的處理(以下稱為外裝處理)時，通過有效利用超細石灰石粉以及微粉焦炭，可以與以往的見解相反地，使生產性得以提高。解決問題的方法于是，本發(fā)明人等對進行使石灰石類原料粉和固體燃料類原料粉附著于作為由鐵礦石和含SiO2原料形成的造粒物的準粒子的表面的所謂外裝處理時使生產性提高的技術進行了深入研究。其結果，新發(fā)現(xiàn)了下述結論通過在石灰石類原料粉中適量配合超細石灰石粉，能夠在促進造粒時CF熔液的生成而提高外殼層的強度的同時，改善燒結時的通氣性，從而提高燒結用原料的生產性。另外，本發(fā)明人等還得到了下述結論將在CDQ等中產生的微粉焦炭等高碳塵以適當?shù)谋壤c以現(xiàn)有的焦炭粉、無煙炭等為代表的固體燃料類原料粉組合使用并使它們附著于準粒子表面時，能夠使燃燒性及造粒強度大幅提高，其結果，能夠使燒結用原料的生產性提聞。需要說明的是，本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，除了在上述的⑶Q等中產生的微粉焦炭之外，還可以使用碳濃度為50質量％以上的微粉，因此，將它們統(tǒng)稱為高碳塵。本發(fā)明是基于上述見解而完成的。S卩，本發(fā)明的要點如下所述。(I) 一種燒結用原料的制造方法，該方法包括準備包含鐵礦石、含SiO2原料、石灰石類原料粉及固體燃料類原料粉的燒結原料，從滾筒式混合機的裝入口裝入鐵礦石及含SiO2原料并進行造粒，由此形成準粒子，相對于該準粒子添加固體燃料類原料粉及石灰石類原料粉，在到達該滾筒式混合機的排出口期間使該固體燃料類原料粉和該石灰石類原料粉附著于該準粒子的表面， 該石灰石類原料粉含有超細石灰石粉5 40質量％。(2)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述石灰石類原料粉含有超細石灰石粉1(T40質量％。(3)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述固體燃料類原料粉含有高碳
塵5 40質量％。 (4)如(3)所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述固體燃料類原料粉含有高碳塵1(T40質量％。(5)如(I)所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述超細石灰石粉具有50iim以下的大小。(6)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述高碳塵的大小為50 以下，且具有50質量％以上的碳濃度。(7)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述準粒子不含有高碳塵。(8)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，進行所述固體燃料類原料粉及石灰石類原料粉的添加時，使得從該添加開始直到到達所述滾筒式混合機的排出口為止的滯留時間為10飛0秒鐘。(9)如⑶所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述滯留時間為2(T40秒鐘。(10)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述高碳塵為選自下組中的至少一種CDQ集塵粉、鐵粉制造時的集塵粉、及貯焦槽的集塵粉；且該高碳塵的碳濃度被調整為50質量％以上。(11)如(I)所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述固體燃料類原料粉具有250 u nT2. 5mm的平均粒徑。(12)如⑴所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述石灰石類原料粉具有250 u nT5. Omm的平均粒徑。發(fā)明的效果根據本發(fā)明，通過有效利用超細石灰石粉作為石灰石類原料粉，能夠在促進造粒時CF熔液的生成而提高外殼層的強度的同時，提高燒結時的通氣性，進而提高燒結用原料的生產性。另外，根據本發(fā)明，在有效利用超細石灰石粉作為石灰石類原料粉、同時有效利用高碳塵作為固體燃料類原料粉的情況下，由于高碳塵外裝于準粒子表面，因此，可以使準粒子保持大的粒徑，另外，由于沒有內裝于準粒子內，因此，燃燒性提高。而且，由于與通常的固體燃料組合使用，因此，可抑制作為微粉的高碳塵的飛散等，使處理變得容易。另外，夕卜裝時，由于以在固體燃料空隙部分填充高碳塵的形態(tài)進行外裝，因此，外裝部分的強度也上升，其結果，準粒子的強度提高，并且供給燒結機時的粉產生也減輕。另外，根據本發(fā)明，可以使準粒子粒徑增大，因此，也可以縮短向準粒子表面的外裝時間，能夠避免內裝化的狀態(tài)。此外，可以使組合使用高碳塵的固體燃料類原料粉和組合使用超細石灰石粉的石灰石類原料粉外裝于準粒子表面，因此可促進CF熔液的生成，抑制強度弱的硅酸鈣的生成。此外，作為燃料，只要碳濃度為50質量％以上即可作為燒結用凝結材料使用，并且，即使碳濃度低于50質量％，只要與其它碳濃度為50質量％以上的微粉混合并將碳濃度調整為50質量％以上，即能夠使用。


圖1為模式圖，示出了在適用本發(fā)明而制造燒結用原料時使用的優(yōu)選的燒結用原料的制造裝置的實例。圖2是示出超細石灰石粉在外裝有組合使用了超細石灰石粉的石灰石粉的具有本發(fā)明構成的準粒子中的配合率與造粒強度及燃燒熔融帶壓降的關系的圖。圖3是示出焦炭粉的粒徑和燃燒帶移動速度(燃燒速度)的關系的圖。圖4是示出對外裝有組合使用了超細石灰石粉的石灰石粉及組合使用了高碳塵的焦炭粉的具有本發(fā)明構成的準粒子和內裝有高碳塵的準粒子的造粒后的造粒強度及燒結后的燒結強度進行比較的圖。圖5是示出對外裝有組合使用了超細石灰石粉的石灰石粉及組合使用了高碳塵的焦炭粉的具有本發(fā)明構成的準粒子及按照傳統(tǒng)方法內裝有高碳塵的準粒子的燃燒速度進行比較的圖。圖6(a)是按照傳統(tǒng)方法內裝有高碳塵的準粒子的剖面的示意圖，圖6(b)是其表層部放大圖。

圖7 (a)是按照本發(fā)明外裝有包含超細石灰石粉的石灰石粉及包含高碳塵的焦炭粉的準粒子的剖面的示意圖，圖7(b)是其表層部放大圖。圖8是示出對各燒結用原料(發(fā)明例2、3及比較例3)進行燒結時的燒結時間、成品率及生產性進行研究的結果進行比較的圖。符號說明I滾筒式混合機2鐵礦石3 含 SiO2 原料4石灰石類原料粉5固體燃料類原料粉6燒結用原料
具體實施例方式下面，對本發(fā)明進行具體說明。圖1模式性地示出了在適用本發(fā)明而制造燒結用原料時使用的優(yōu)選的燒結用原料的制造裝置的實例。在圖1中，符號I為滾筒式混合機，2為鐵礦石，3為含SiO2原料，4為石灰石類原料粉，5為固體燃料類原料粉，另外，6為燒結用原料。以下，對圖1所示的燒結用原料的制造工序進行更為具體的說明。
如圖1所示，將鐵礦石2及含SiO2原料3從裝入口裝入滾筒式混合機I內并進行造粒。由在滾筒式混合機I內經過了造粒的鐵礦石2和含SiO2原料3構成的準粒子向排出口移動。接著，在設定于準粒子到達排出口為止的滯留時間(即外裝時間)為1(T50秒鐘范圍的下游側中途的部位添加石灰石類原料粉4和固體燃料類原料粉5。作為其具體方法，例如，可以通過調整帶式輸送機或螺旋式輸送機等的前端位置而添加石灰石類原料粉4和固體燃料類原料粉5，從而將外裝時間保持在規(guī)定的范圍，所述帶式輸送機或螺旋式輸送機等是以能夠從下游側的排出口在滾筒式混合機I內的長度方向上進退的方式配置的。需要說明的是，也可以根據需要添加適量的水分。其結果，在準粒子到達排出口之前的期間內，石灰石類原料粉4和固體燃料類原料粉5均勻地包覆于準粒子表面。但是，以往用于外裝處理的石灰石類原料粉4和固體燃料類原料粉5的平均粒徑均為250 u m 2. Omm左右。這樣，以往使用的石灰石類原料粉及固體燃料類原料粉的平均粒徑有時比較大，不一定能夠形成堅固的固體燃料類原料粉的外殼層，另外，燃燒速度也不能得到充分滿意的速度。因此，發(fā)明人等為了消除該問題而重復進行了各種研究，結果發(fā)現(xiàn)石灰石類原料粉中混合存在適量的超細石灰石粉時，超細石灰石粉會有效地侵入粒徑較大的石灰石的空隙，從而在造粒時形成堅固的石灰石類原料粉的層。另外發(fā)現(xiàn)同樣地，以適當?shù)谋壤旌弦酝蜻^于微細而導致其使用受到限制的高碳塵時，微細的高碳塵會侵 入粒徑較大的碳原料的空隙，從而形成堅固的固體燃料類原料粉的層。其結果，可形成石灰石類原料粉和固體燃料類原料粉混合存在的堅固的外殼層，進而，燃燒性及造粒強度大幅提高，生產性也顯著提高。圖2以與超細石灰石粉在準粒子中的配合率的關系示出了對具有本發(fā)明構成的外裝有組合使用了超細石灰石粉的石灰石粉及焦炭粉的準粒子的造粒強度及燃燒熔融帶壓降帶來的影響進行研究的結果。需要說明的是，作為超細石灰石粉，使用了篩下(篩下)50i!m的微粉。另外，準粒子中的總石灰石量設定為10質量％的恒定值。如該圖所示,在外裝有超細石灰石粉的具有本發(fā)明構成的準粒子中，隨著超細石灰石粉的配合率升高，造粒強度上升，燃燒熔融帶壓降下降。但是，超細石灰石粉的配合率超過4質量％ (相對于總石灰石的組合使用比例40質量％)時，成為過熔融狀態(tài)，燃燒熔融帶壓降開始增加。因此，在本發(fā)明中，超細石灰石粉在石灰石類原料粉中的配合比例(組合使用比例)限定于5 40質量％的范圍。這是因為,在石灰石類原料粉中，超細石灰石粉的配合率不足5質量％時，不能得到所期望的強化外殼層的效果，另一方面，其配合比例超過40質量％時，成為過熔融狀態(tài)，燃燒熔融帶的壓降增加。接著，圖3示出了對焦炭粉的粒徑和燃燒帶移動速度(以下簡稱為燃燒速度)的關系進行研究的結果。如該圖所示，焦炭粉的粒徑越小，焦炭粉的比表面積越大，且氣體氛圍溫度也越高，因此，燃燒速度上升。因此，通過以適當?shù)谋壤M合使用這樣的超細粉/高反應性碳材料(高碳塵)，應該可以期待燃燒速度的提高。圖4示出了對按照本發(fā)明外裝組合使用了超細石灰石粉的石灰石粉及組合使用了高碳塵的焦炭粉時準粒子的造粒強度和其后進行了燒結后的燒結強度進行研究的結果。需要說明的是，為了便于比較，圖4中也一并示出了對在準粒子內部內裝高碳塵時的準粒子的造粒強度及燒結強度進行研究的結果。另外，造粒強度及燒結強度分別基于以下所示的估算式(數(shù)學式1、數(shù)學式2)進行估算。[數(shù)學式I] 造粒強度的估算式O = 6 S {(1- e ) / e } {( Y cos 0 ) /d}其中，O :準粒子的強度(N)，￥ :液體的充滿度(_)，S :粉體的表面積(m2)，e :準粒子的空隙率(_)，Y :水的表面張力(N/m)，0 :與水的接觸角(° )，d:準粒子粒徑(m)[數(shù)學式2] 燒結強度的估算式
`
Ot= O0* exp (-C P)其中，O t :拉伸強度(MPa)，O 0 :基質強度(MPa)，P :空隙率(一)、c :常數(shù)(—)如該圖所示，按照本發(fā)明而外裝有超細石灰石粉及高碳塵的情況下，準粒子的造粒強度顯著提高?？梢哉J為，其理由歸因于通過外裝疏水性的碳材料，可大幅改善潤濕性。另外，在按照本發(fā)明構成的情況下，準粒子的燒結強度也顯著提高，可以認為，其理由歸因于空隙率的降低。即，按照本發(fā)明而組合使用適量的超細石灰石粉及高碳塵的情況下，微細的石灰石粉及高碳塵會侵入于通常的石灰石粉及焦炭粉的空隙中，其結果，可抑制在碳燒制后產生空隙(破壞起點)?；诖?，以下，圖5以與高碳塵(超細碳材料粉)在準粒子中的配合率的關系示出了對具有本發(fā)明構成的外裝有組合使用了超細石灰石粉的石灰石粉及組合使用了高碳塵的焦炭粉的準粒子和按照傳統(tǒng)方法內裝有高碳塵的準粒子的燃燒速度進行研究的結果。需要說明的是，準粒子中的總石灰石量設定為10質量％、總碳(固體燃料類原料粉)量設定為5質量％的恒定值。如該圖所示，在內裝有高碳塵的現(xiàn)有的準粒子中，隨著高碳塵的配合率升高，燃燒速度反而降低。與此相對，對于外裝有高碳塵的具有本發(fā)明構成的準粒子的情況而言，隨著高碳塵的配合率升高，燃燒速度大幅上升。根據圖5的結果，準粒子(總碳量5質量％)中高碳塵的配合率為0.25質量％以上、即高碳塵在總碳(固體燃料類原料粉)中的配合比例為5質量％以上時，燃燒速度的提高顯著。但是，高碳塵在總碳(固體燃料類原料粉)中的配合率超過40質量％時，出現(xiàn)燃燒熔融帶的寬度擴大、燒結層內的壓降增加的不良影響。因此，固體燃料類原料粉中高碳塵的配合比例(組合使用比例)優(yōu)選為5 40質量％的范圍。這是因為，在固體燃料類原料粉中，高碳塵的配合率不足5質量％時，燃燒性、造粒強度的改善不夠充分，另一方面，其配合率超過40質量％時，出現(xiàn)燃燒熔融帶的寬度擴大、燒結層內的壓降增加的不良影響。另外，在本發(fā)明中，作為超細石灰石粉，優(yōu)選大小為50 iim以下。這是因為，超細石灰石粉的大小超過50 iim時，存在與外裝的石灰石無法實現(xiàn)最密填充、粒子表面的包覆性下降的傾向。需要說明的是，超細石灰石粉的大小的優(yōu)選下限為10um。這里，所述超細石灰石粉的大小，在超細石灰石粉為球狀的情況下定義為等效圓直徑，另一方面，在超細石灰石粉為非球形的情況下定義為篩的孔徑。例如，可以使用表I所示的超細石灰石粉。[表I]
權利要求
1.一種燒結用原料的制造方法，該方法包括 準備包含鐵礦石、含SiO2原料、石灰石類原料粉及固體燃料類原料粉的燒結原料， 從滾筒式混合機的裝入口裝入鐵礦石及含SiO2原料并進行造粒，由此形成準粒子， 相對于該準粒子添加固體燃料類原料粉及石灰石類原料粉，在到達該滾筒式混合機的排出口期間使該固體燃料類原料粉和該石灰石類原料粉附著于該準粒子的表面， 該石灰石類原料粉含有超細石灰石粉5 40質量％。
2.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述石灰石類原料粉含有超細石灰石粉10 30質量％。
3.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述固體燃料類原料粉含有高碳塵5 40質量％。
4.如權利要求3所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述固體燃料類原料粉含有高碳塵1(Γ40質量％。
5.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述超細石灰石粉具有50μ m以下的大小。
6.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述高碳塵的大小為50μπι以下，且具有50質量％以上的碳濃度。
7.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述準粒子不含有高碳塵。
8.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，進行所述固體燃料類原料粉及石灰石類原料粉的添加時，使得從該添加開始直到到達所述滾筒式混合機的排出口為止的滯留時間為10 50秒鐘。
9.如權利要求8所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述滯留時間為2(Γ40秒鐘。
10.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述高碳塵為選自下組中的至少一種CDQ集塵粉、鐵粉制造時的集塵粉、及貯焦槽的集塵粉；且該高碳塵的碳濃度被調整為50質量％以上。
11.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述固體燃料類原料粉具有250 μ πΓ2. 5mm的平均粒徑。
12.如權利要求1所述的燒結用原料的制造方法，其中，所述石灰石類原料粉具有`250 μ πΓ5. Omm的平均粒徑。
全文摘要
本發(fā)明提供一種燒結用原料的有利的制造方法，其通過在準粒子的表面外裝處理石灰石類原料粉及固體燃料類原料粉時有效利用超細石灰石粉以及高碳塵，可以使生產性相對于現(xiàn)有技術有所提高。其中，在準粒子的表面外裝處理石灰石類原料粉及固體燃料類原料粉時，作為石灰石類原料粉，使用以5~40質量%的組合使用比例配合有超細石灰石粉的物質，作為固體燃料類原料粉，使用以5~40質量%的組合使用比例配合有高碳塵的物質。
文檔編號C22B1/16GK103038369SQ201180037558
公開日2013年4月10日 申請日期2011年7月27日 優(yōu)先權日2010年7月30日
發(fā)明者樋口隆英, 大山伸幸, 竹內直幸, 主代晃一 申請人:杰富意鋼鐵株式會社