專利名稱：加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其適于用作汽車用部件、機械結(jié)構用部件等的原料。
背景技術：
近年來，隨著汽車及機械結(jié)構等的性能的提高，其疲勞特性變得更高、部件的形狀變得更為復雜，強烈要求提高鋼材的加工性。對于作為汽車用部件、機械結(jié)構用部件等的原料使用的鋼管，在冷加工后進行切削而制成最終的部件形狀，并通過隨后的淬火來調(diào)整強度。淬火后的汽車部件、機械結(jié)構用部件對強度和疲勞特性有要求。為了通過淬火來提高鋼管的強度，必須提高作為原料的鋼管的C含量。但由于高碳鋼的加工性差，已提出了通過球化熱處理使強度降低的方法(例如，參考專利文獻1 4)。另一方面，要提高疲勞特性，通常，提高硬度、強度、賦予壓縮的殘余應力是有效的。目前為止，已提出了通過采用滲碳淬火來提高表層部的硬度和強度，從而提高疲勞特性的方法(參考專利文獻5)。但近年來，從低成本化、制造效率的角度考慮，尋求一種即使省略球化熱處理也能夠加工成復雜形狀、且加工性優(yōu)異的電焊鋼管。另外，還要求在不進行滲碳處理等的情況下提高淬火后部件的疲勞特性。此外，就適合用于要求加工性的用途的電焊鋼管而言，特別地，為了控制MnS的形態(tài)，要添加Ca，進一步，為了實現(xiàn)母材和焊接部材質(zhì)的均質(zhì)化，要在通過電焊焊接進行制管后，實施正火(加熱至Ac3相變點以上，風冷)等熱處理。但從低成本化、制造效率的角度考慮，在省略制管后的熱處理的情況下，本發(fā)明人等研究發(fā)現(xiàn)存在加工性差的問題，因此需要尋求一種即使不對添加有Ca的鋼進行制管后的熱處理，也不會損害加工性的方法?，F(xiàn)有技術文獻專利文獻專利文獻1 日本特開平1H69552號公報專利文獻2 日本特開平1H69553號公報專利文獻3 日本特開2006-9141號公報專利文獻4 日本特開2007-246956號公報專利文獻5 日本特開平5-117806號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的技術問題本發(fā)明是鑒于上述背景而完成的，目的在于提供一種加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其能夠加工成復雜的形狀，而不進行球化處理；能夠提高冷加工及淬火后的疲勞特性，而不進行滲碳處理；而且即使省略制管后的熱處理也不會損害加工性。解決問題的方法本發(fā)明針對成為冷鍛造等加工時產(chǎn)生裂紋及疲勞試驗中產(chǎn)生裂紋的起點的夾雜物的影響進行了研究。結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過控制存在于電焊鋼管的母材及焊接部的氧化物及硫化物等鈣 (Ca)類夾雜物的形態(tài)，即使省略制管后的熱處理，也能得到確保加工性、并且淬火后的疲勞特性得到提高的電焊鋼管。上述本發(fā)明的要點如下所述。(1) 一種加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，以質(zhì)量％計，其包含C: 0. 15 0. 55%,Si 0. 01 0. 30%,Mn :0. 5 1. 5%,Ca :0. 0010 0. 0030%,S :0. 0005 0. 0050%, 0 0. 0005 0. 0050%，并且控制 P、N、Al 的量為 P :0. 020% 以下，N :0. 0050% 以下，Al :0.050%以下，余量由狗及雜質(zhì)構成，且Ca、0及S的含量滿足0. 10 ^ [Ca] (1-124
)/1. 25[S] ( 2. 50，存在于母材及電焊焊接部的Ca類夾雜物的平均粒徑為1. 0 10 μ m、密度為3 300 個 /mm2,而且電焊焊接部的最高硬度與母材部的平均硬度之差ΔΗν滿足 100 ^ ΔΗν ^ 500。(2)上述(1)所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，以質(zhì)量％ 計，還含有Mo 0. 25%以下。(3)上述⑴或⑵所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，以質(zhì)量％計，還含有Ti 0. 030%以下，B :0. 0050%以下。(4)上述⑴或⑵所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，以質(zhì)量％計，還含有Ni :1. 00%以下，Cu :1. 00%以下，Cr :1. 50%以下，Mo 低于0. 05%, Nb 0. 050%以下、V 0. 040%以下中的1種或2種以上。(5)上述(1)或( 所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，母材的壁厚為4 12mm。發(fā)明的效果本發(fā)明即使省略制管后的熱處理，也能得到具有優(yōu)異加工性、并且淬火后的強度及疲勞特性也優(yōu)異的電焊鋼管，能夠提供高強度且疲勞特性優(yōu)異的復雜形狀的汽車部件、 機械結(jié)構用部件等，在產(chǎn)業(yè)方面的貢獻極為顯著。
具體實施例方式本發(fā)明人等發(fā)現(xiàn)導致對C含量多的電焊鋼管進行冷加工時產(chǎn)生裂紋、淬火后的部件產(chǎn)生疲勞龜裂的起點是存在于鋼管的母材及焊接部的氧化鈣(CaO)、硫化鈣(CaS)等鈣類夾雜物(Ca類夾雜物)。本發(fā)明人等經(jīng)過更深一步的研究，通過控制Ca、0及S的含量，成功地將鈣類夾雜物微細化、從而提高了電焊鋼管的加工性及淬火后的疲勞特性。以下，針對本發(fā)明的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管進行詳細說明。 在本發(fā)明中，在特定條件下限定化學成分、鈣(Ca)類氧化物及硫化物的形態(tài)、密度。首先，針對鋼管母材中使用的鋼的化學成分進行說明。含量的％為質(zhì)量％。C :0· 15 0. 55%、C是確保強度及淬火性的必要元素，使C含量為0. 15 0.50%范圍。為了確保強度及淬火性，碳含量必須在0. 15%以上。另外，為了提高強度，更優(yōu)選碳含量為0.20%以上、進一步優(yōu)選為0. 25%以上。另一方面，如果碳含量超過0.55%，則會導致變得過硬，進而引起加工性的劣化、 切削性及韌性的劣化，因此優(yōu)選上限值為0. 55%以下。另外，優(yōu)選上限值為0. 50%以下，更優(yōu)選0. 45%以下，進一步優(yōu)選0. 40%以下。Si :0. 01 0. 30%、Si不僅發(fā)揮脫氧劑的作用，而且還是有利于有效提高強度的元素，使S含量在 0.01 0.30%范圍。優(yōu)選Si含量的下限值為0.01%以上、更優(yōu)選為0. 10%以上、進一步優(yōu)選為0. 15%以上。另一方面，如果Si含量超過0. 30%，則隨著強度的提高，延展性降低，會引起加工性的劣化。另外，易在電焊鋼管的電焊焊接部生成反應產(chǎn)物，使電焊焊接部的品質(zhì)顯著劣化。因此，優(yōu)選Si含量的上限值為0. 30%以下、更優(yōu)選為0. 25%以下、進一步優(yōu)選為0. 20% 以下。Mn :0.5 1.5%、Mn是確保淬火性的有效元素，使Mn含量在0.5 1.5%范圍。優(yōu)選Mn含量的下限值為0. 5%以上、更優(yōu)選為0. 7%以上。另一方面，如果Mn含量超過1. 5%，則隨著強度的提高，延展性降低，加工性劣化，因此優(yōu)選上限值為1. 5%以下、更優(yōu)選為1. 35%以下。另外，如果Mn含量增加，則易在電焊鋼管的電焊焊接部生成反應產(chǎn)物，使電焊焊接部的品質(zhì)劣化，因此進一步優(yōu)選上限值為1.3%以下。Ca :0· 0010 0. 0030%、Ca是重要的元素，其在母材及焊接部產(chǎn)生硫化物(CM)，對于抑制硫化錳(MnS)的生成、提高加工性極為有效。因此，使Ca含量為0.0010 0.0030%。其中，Ca含量低于 0. 0010%時，其效果不充分，因此優(yōu)選下限值為0. 0010%以上、更優(yōu)選為0. 0015%以上。另一方面，如果添加超過0. 0030 %的過量的鈣，則鋼中的夾雜物增加，會引起加工性的劣化，因此優(yōu)選上限值為0. 0030%以下、更優(yōu)選為0. 0027%以下、進一步優(yōu)選為 0. 0025% 以下。0 :0· 0005 0. 0050%0是鋼中不可避免地含有的雜質(zhì)，含量為0.0005 0.0050%。如果要將0含量控制在低于0. 0005%，則會導致制造成本增加，因此優(yōu)選其下限為0. 0005%以上、更優(yōu)選為 0. 0015% 以上。另一方面，0在鋼中生成氧化物，如果其含量超過0.0050%，則加工性、淬火后的疲勞特性降低，因此優(yōu)選上限為0. 0050%以下、更優(yōu)選為0. 0035%以下。S :0· 0005 0. 0050%、S是鋼中不可避免地含有的雜質(zhì)，含量為0.0005 0.0050 %。S含量低于 0. 0005%時，制造成本增加，因此優(yōu)選下限為0. 0005%以上、更優(yōu)選為0. 0020%以上、進一步優(yōu)選為0. 0025% O
另一方面，S在鋼中生成硫化物，如果其含量超過0.0050%，則加工性、淬火后的疲勞特性降低，因此優(yōu)選上限為0. 0050%以下、更優(yōu)選為0. 0045%以下、進一步優(yōu)選為 0. 0040% 以下。Al :0.050% 以下Al作為脫氧元素發(fā)揮作用，但如果Al的含量超過0.050%，則夾雜物量增加，鋼的純度(清浄度)降低，導致加工性劣化。因此，期望Al的含量盡量少，優(yōu)選限制在低于 0. 050%、更優(yōu)選為0. 030%以下、進一步優(yōu)選為0. 025%以下。P :0.020% 以下，P是鋼中不可避免地含有的雜質(zhì)，是引起晶界偏析、中心偏析、導致延展性劣化的原因。因此，優(yōu)選限制P的含量為0.020%以下、更優(yōu)選為0.010%以下、進一步優(yōu)選為 0. 008% 以下。N :0.0050% 以下，N是鋼中不可避免地含有的元素，如果其含量超過0.0050%，則生成粗大的氮化物，導致加工性、疲勞強度降低。因此，優(yōu)選限制氮的含量為0.0050%以下、更優(yōu)選為 0. 035%以下。需要說明的是，要使N與Al、Ti、Nb等結(jié)合產(chǎn)生微細的氮化物，從而提高強度、疲勞強度，優(yōu)選含有0. 0010%以上、更優(yōu)選0. 0020%以上的N。本發(fā)明的鋼管采用上述組成的鋼，為了達到提高淬火性、提高強度的目的，該鋼中還可添加下述元素。Mo不僅能確保淬火性，而且在通過抑制P在電焊焊接部及母材部發(fā)生晶界偏析來抑制晶界裂紋方面也是有效的元素，為了進一步獲得這樣的效果，優(yōu)選Mo的含量為0. 25% 以下的范圍。為了充分獲得Mo的效果，優(yōu)選Mo的含量為0. 05%以上、更優(yōu)選為0. 06%以上、進一步優(yōu)選為0. 08%以上。另一方面，如果Mo量超過0.25%，則強度提高，會引起加工性、切削性的劣化，因此優(yōu)選其上限值為0. 25%以下、更優(yōu)選為0. 17%以下。另外，為了提高加工性，進一步優(yōu)選 Mo量的上限值為0. 15%以下。需要說明的是，由于Mo是高價的元素，在考慮成本使其添加量低于0. 05%的情況下，優(yōu)選一并添加B、Cr,因為這樣即使添加少量的Mo也能提高淬火性。為了進一步提高淬火性，優(yōu)選同時含有Ti及B。Ti與N的親和力強，在添加了 B的情況下，為了防止氮化物(BN)的析出，確保固溶 B，優(yōu)選與B —起添加Ti。但如果添加過量的Ti，則會形成粗大的氮化物，從而導致加工性、 疲勞強度降低，因此優(yōu)選上限為0.030%以下。另外，就鈦而言，為了形成碳氮化物，從而有利于晶粒的微細化，優(yōu)選添加0.005%以上的Ti。需要說明的是，為了抑制氮化物(BN)的生成，優(yōu)選根據(jù)N含量來適當控制Ti含量。B是能有效確保淬火性的元素，但添加超過0. 0050%的B時，其效果達到飽和。因此，優(yōu)選硼的含量的上限為0. 0050%以下。為了提高淬火性，優(yōu)選添加硼0. 0005%以上。為了進一步提高強度，優(yōu)選添加Ni、Cu、Cr、Mo、Nb、V中的1種或2種以上。Ni是能有效確保淬火性的元素，但如果Ni的含量超過1.00%，則強度增大，會引起加工性的劣化。因此，優(yōu)選Ni含量為1.00%以下。為了提高淬火性，優(yōu)選添加0.05%以上的Ni。Cu是通過提高固溶強化及析出強化來提高強度的元素，其也有利于提高淬火性。 但如果Cu的含量超過1. 00%，則可能導致熱加工時的變形阻力變大，難以制造。因此，優(yōu)選 Cu含量為1. 00%以下。另外，為了提高強度，優(yōu)選Cu的含量為0. 05%以上。Cr是能有效確保淬火性的元素，但如果Cr的含量超過1. 50%，則強度增大，可能會引起加工性的劣化。因此，優(yōu)選Cr含量為1. 50 %以下。為了提高淬火性，優(yōu)選添加0.05% 以上的Cr。為了提高加工性，優(yōu)選Cr含量為1.00%以下。Nb是能有效確保淬火性的元素，但添加量超過0.050%時，效果達到飽和。因此， 優(yōu)選Nb的含量在0.050%以下。為了提高淬火性，優(yōu)選添加Nb的量為0.005%以上。V形成碳化物、氮化物，是能有效提高強度的元素。另一方面，如果添加過量的V， 則形成粗大的碳化物、氮化物，導致加工性、疲勞強度降低，因此優(yōu)選含量的上限為0. 040% 以下。為了提高強度，優(yōu)選添加V的量為0.005%以上。在本發(fā)明中，為了提高加工性及淬火后的疲勞特性，使S、0的含量、Ca的添加量成適當?shù)年P系，并將鋼中鈣類的氧化物(CaO)及硫化物(CM)的平均粒徑和分布密度限制在適當范圍內(nèi)。如果電焊鋼管的電焊焊接部存在粗大的氧化物及硫化物，則會成為加工時產(chǎn)生裂紋及疲勞損壞的起點。尤其對添加了 Ca的電焊鋼管的加工性的劣化原因、疲勞損壞的原因進行了調(diào)查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，母材及電焊焊接部的夾雜物、尤其是CaO、CaS等鈣類夾雜物是是引起上述不良的起點，會引發(fā)裂紋。于是，對CaO、CaS等鈣類夾雜物的形態(tài)控制進行了研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)必須盡可能使鈣類夾雜物細?；?，降低分布密度，而已知，為此，S、0的含量與Ca的添加量的關系、及鈣類夾雜物的平均粒徑和分布密度是很重要的。關于S、0的含量與Ca的添加量的關系，下述式⑴規(guī)定的E值必須滿足特定范圍。其中，E值是在考慮Ca形成氧化物的情況下，使S以CaS形式固定所必要的、Ca含量與 S含量的比。即，是生成鈣類的氧化物及硫化物時Ca含量、S含量及0含量的比。該E值低于0. 10時，S含量過量，因此鋼的純度降低，硫化物成為引起加工時產(chǎn)生裂紋、淬火后產(chǎn)生疲勞龜裂的起點。另一方面，E值超過2. 50時，要盡可能降低S含量，而這伴隨著制造成本的上升。因此，要使E值為0. 10 2. 50范圍。需要說明的是，為了提高加工性，優(yōu)選E值為0.25以上、更優(yōu)選為0.30以上。另外，從制造成本方面考慮，優(yōu)選E值為1.0以下。E 值=[Ca] (1-124
)/1. 25 [S]…(1)在上述式(1)中，[Ca]、
、[S]分別表示電焊鋼管中含有的Ca、0、S的含量(質(zhì)
量％ )。以往，并未嚴格調(diào)整0及S的含量。在本發(fā)明中，在制鋼工序中，通過脫硫降低S 量，通過添加Si、Mn、Al等脫氧元素，降低鋼液的0量，進一步根據(jù)S量、0量來添加Ca，將參數(shù)E值控制在上述范圍。關于鈣類夾雜物的平均粒徑和分布密度，從加工性及疲勞特性方面考慮，在電焊鋼管的母材部及電焊焊接部，鈣類夾雜物的平均粒徑必須為1.0 ΙΟμπκ密度必須為每 Imm2分布3 300個。
通過使鈣類夾雜物的平均粒徑為10 μ m以下、密度為300個/mm2，可大幅提高加工性及淬火后的疲勞特性。另一方面，其平均粒徑低于1. 0 μ m、密度低于3個/mm2時，必須降低鋼中含有的S 含量及氧(0)含量，因此制造成本上升。從制造成本方面考慮，優(yōu)選鈣類夾雜物的平均粒徑的下限為1. Iym以上。在進行電焊焊接后保持淬火狀態(tài)而不進行淬火后的熱處理的情況下，電焊焊接部變成馬氏體主體的組織，電焊焊接部的硬度比母材部的高。在保持制管的狀態(tài)下，為了確保加工性，以維氏硬度測定的電焊焊接部的最高硬度與母材部的平均硬度之差(ΔΗν)必須滿足100 ^ ΔΗν^ 500的關系。在保持制管的狀態(tài)下，如果電焊焊接部的最高硬度與母材部的平均硬度之差 (ΔΗν)大，則會在加工時電焊焊接部附近的軟質(zhì)相即母材部集中應變，其結(jié)果，可能引發(fā)局部變形、甚至發(fā)生斷裂。為了防止這樣的斷裂，須使該硬度之差ΔΗν為500以下。如上所述，在保持制管的狀態(tài)下，電焊焊接部變成馬氏體主體的組織，其硬度主要取決于鋼的C量等化學成分、電焊焊接的比入熱(比入熱)(每單位長度的焊接電量)、母材板厚等。通常，C量或碳等的量越高，電焊焊接部的最高硬度越高。另外，已知比入熱越小， 且板厚越厚，電焊焊接部的最高硬度越高。但由于母材的化學成分及板厚會影響到將電焊鋼管加工成部件后的制品特性，無法自由地選擇。因此，要根據(jù)母材的化學成分及板厚，選擇比入熱，調(diào)整焊接部的最高硬度， 使ΔΗν為500以下。另外，由于ΔΗν的值隨著母材中C量的降低而減小，因此無需對ΔΗν的下限進行特別限制，但考慮到現(xiàn)實可能的比入熱、母材板厚以及C 0. 15%的下限范圍內(nèi)的Δ Hv值， 要將Δ Hv值設為100以上。通常，電焊鋼管的厚度為1. 5 15mm。需要說明的是，優(yōu)選用于汽車部件的軸等的中空部件的厚度為厚壁，使作為原料的電焊鋼管的厚度為4mm以上。另外，由于作為汽車部件、機械結(jié)構部件的原料的電焊鋼管的外徑小，因此，如果厚度增加，則很難成形、電焊焊接。因此，優(yōu)選電焊鋼管的厚度的上限為12mm以下。本發(fā)明具有以上說明的構成，以下，通過實施例對本發(fā)明的可實施性及效果進行說明。需要說明的是，實施例中采用的條件僅是用于其確認的一條件例，本發(fā)明并不受這些例子的限定。實施例1使用具有表1所示化學成分的鋼A 0，制造了外徑38. 1mm、壁厚8. Omm的電焊鋼管1 15。其中，在電焊焊接后進行了高頻淬火，但在淬火后未進行正火等熱處理。測定高頻淬火后電焊鋼管的焊接部和母材部的維氏硬度，求出電焊焊接部的最高硬度和母材部的平均硬度，并將該電焊鋼管切成試驗片，實施了斷面觀察、特性評價的試驗。夾雜物的大小和個數(shù)的測定如下進行從電焊鋼管的電焊焊接部及母材部切下試樣，進行鏡面研磨。通過EPMA對1000 μ mX 1000 μ m的測定區(qū)域以1000X1000點的測定點數(shù)進行測定，求出電焊鋼管的母材及焊接部的鈣類夾雜物的密度。另外，對SEM照片進行圖像解析，將鈣類夾雜物的平均粒徑換算為圓當量直徑并求出。通過壓縮試驗對加工性進行了評價。采用將直徑7mm、長度IOmm的圓柱狀試驗片， 并使電焊鋼管的管軸方向為壓縮試驗片的長方向(L方向)。沿試驗片的L方向進行壓縮時，以表面產(chǎn)生裂紋時的試驗片的高度為壓縮高度h。需要說明的是，上述壓縮高度h隨著試驗條件(試驗片的大小、應變速度等)的不同而變化。在本實施例的條件中，壓縮高度為2. Omm以下時，評價為加工性良好。通過扭曲疲勞試驗對淬火后的疲勞特性進行了評價。扭曲疲勞試驗是通過來自外側(cè)的水冷對電焊鋼管進行淬火處理后，將旋轉(zhuǎn)扭矩恒定為13kNm，根據(jù)反復次數(shù)進行的評價。需要說明的是，上述反復次數(shù)隨著試驗條件而變化。在本實施例的條件中，反復次數(shù)為1.5X108以上時，評價為淬火后的疲勞特性良好。結(jié)果如表2所示。如表2所示，用鋼A K制造的本發(fā)明例的鋼管1 11，其焊接部與母材部的維氏硬度之差ΔΗ在本發(fā)明范圍內(nèi)，利用壓縮試驗測定的加工性及利用扭曲疲勞試驗測定的淬火后的疲勞特性均良好。另一方面，用鋼L 0制造的比較例的鋼管 12 15，它們的化學成分、鈣類夾雜物的平均粒徑、個數(shù)密度均不在本發(fā)明范圍內(nèi)，因此其加工性、淬火后的疲勞特性差。比較例的鋼L的C含量低，淬火性降低，淬火后的強度降低，因此用該鋼制造的鋼管12的淬火后的疲勞特性差。比較例的鋼M的S含量高，因此制造的鋼管13的電焊焊接部及母材部的鈣類夾雜物的個數(shù)密度高，在壓縮試驗及扭曲疲勞試驗中，鈣類夾雜物成為裂紋的起點，其加工性和淬火后的疲勞特性差。比較例的鋼N的Ca含量過量，E值高，因此制造的鋼管14的電焊焊接部及母材部的鈣類夾雜物的個數(shù)密度高，同樣地，加工性和淬火后的疲勞特性差。比較例的鋼0的Ca含量低，E值低，因此制造的鋼管15的電焊焊接部及母材部的鈣類夾雜物粗大，個數(shù)密度也高，同樣地，加工性和淬火后的疲勞特性差。
權利要求
1.一種加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，以質(zhì)量％計，其含有 C 0. 15 0. 55%,Si 0. 01 0. 30%, Mn 0. 5 1. 5%, Ca 0. 0010 0. 0030%, S 0. 0005 0. 0050%, 0 0. 0005 0. 0050%, 并且控制P、N、Al的量為 P 0. 020% 以下、 N 0. 0050% 以下、 Al 0. 050% 以下， 余量由狗及雜質(zhì)構成，且 Ca、0及 S 的含量滿足 0. 10 ( [Ca] (1-124
)/1. 25[S] ( 2. 50， 其中，存在于母材及電焊焊接部的Ca類夾雜物的平均粒徑為1. 0 10 μ m、密度為3 300 個/W，電焊焊接部的最高硬度和母材部的平均硬度之差ΔΗν滿足100 ( ΔHv ( 500。
2.根據(jù)權利要求1所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，以質(zhì)量％計，還含有Mo 0. 25%以下。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，以質(zhì)量％計，還含有Ti 0. 030%以下，B :0. 0050%以下。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，還含有Ni、Cu、Cr、Mo、Nb及V中的1種或2種以上，并且以質(zhì)量％計，它們的量為Ni1. 00% 以下、Cu1. 00% 以下、Cr1. 50% 以下、Mo低于 0. 05%,Nb0. 050% 以下、V 0. 040% 以下。
5.根據(jù)權利要求1或2所述的加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其中，母材的壁厚為4 12mm。
全文摘要
提供一種加工性及淬火后的疲勞特性優(yōu)異的電焊鋼管，其能夠加工成復雜的形狀，而不進行球化處理；能夠提高冷加工及淬火后的疲勞特性，而不進行滲碳處理。該鋼管以質(zhì)量％計，含有C0.15～0.55％、Si0.01～0.30％、Mn；0.5～1.5％、Ca0.0010～0.0030％、S0.0005～0.0050％、O0.0005～0.0050％，并且，使Ca、O及S的含量滿足0.10≤[Ca](1-124[O])/1.25[S]≤2.50，使存在于母材及電焊焊接部的Ca類夾雜物的平均粒徑為1.0～10μm、密度為3～300個/mm2，此外，使電焊焊接部的最高硬度和母材部的平均硬度之差ΔHv滿足100～500。
文檔編號C22C38/54GK102365380SQ20108001353
公開日2012年2月29日 申請日期2010年3月25日 優(yōu)先權日2009年3月25日
發(fā)明者原卓也, 坂本真也, 寺田好男, 弘重逸朗, 瀬林隆郁 申請人:新日本制鐵株式會社