專利名稱：一種中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及中低牌號冷軋無取向硅鋼冶煉過程中的脫硫方法。
背景技術(shù)：
冷軋無取向硅鋼，要求成品中S彡0. 0050%。硫含量降低，鐵損明顯下降，鐵損下 降，既可節(jié)省大量電能，又可延長電機(jī)和變壓器工作運(yùn)轉(zhuǎn)時間，并可簡化冷卻裝置，每年各 國電工鋼板的鐵損所造成的電量損失約占其全年發(fā)電量的2. 5-4. 5%，所以鐵損值是考核 冷軋無取向硅鋼產(chǎn)品磁性的最重要指標(biāo)，同時也以此為依據(jù)對產(chǎn)品進(jìn)行牌號劃分。冷軋無取向硅鋼一般冶煉的工藝為鐵水預(yù)處理深脫硫一扒渣一轉(zhuǎn)爐冶煉一RH脫碳、脫氧、合金化、深脫硫_連鑄。高爐鐵水通過預(yù)處理，將鐵水中硫處理至< 0. 0030 %，但在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中，隨造 渣料的熔化，鋼水中的硫含量增加，到出鋼時鋼水中硫已達(dá)到0. 0040-0. 0060 %。表明廢鋼、 石灰等原輔材料中的硫?qū)е落撝辛蚝吭黾?，這樣需要在RH脫硫。轉(zhuǎn)爐吹煉將鋼中終點(diǎn)C控制到0. 03-0. 05%，以沸騰鋼的形式出鋼到鋼包，運(yùn)至RH 真空裝置脫碳，將碳脫至極限后再將鋼中殘余氧去除，而后進(jìn)行合金化和脫硫。RH真空精煉 過程深脫硫工藝的特點(diǎn)第一，在RH脫硫前，應(yīng)對鋼水進(jìn)行深度脫氧，即鋼水加鋁脫氧后， 使鋼中氧含量降低到一定量。否則，有可能發(fā)生所謂“回硫”現(xiàn)象，即渣中的CaS會被鋼中 氧還原((CaS) +
= (CaO) + [S])。同時，脫硫劑的加入時間還應(yīng)考慮鋼種精煉任務(wù)完成 與否。過早加入延長脫硫劑與真空室爐襯的接觸時間，加劇對真空罐底部和插入管的侵蝕。 因此，時機(jī)應(yīng)選擇在完成脫氧和合金化后進(jìn)行。第二，攪拌時間。脫硫劑經(jīng)合金溜槽加入到 RH真空室內(nèi)，與乳化了的鋼液相混合后經(jīng)下降管流到鋼包內(nèi)。脫硫反應(yīng)就在這樣的混合攪 拌過程中進(jìn)行，其攪拌效果強(qiáng)，使脫硫劑迅速撒開，并增加了脫硫劑與鋼液的混合。目前國內(nèi)采取的均是該工藝，RH脫碳合金化后，若經(jīng)LF脫硫，會造成鋼水增碳。若 先去LF脫硫，必先對鋼水進(jìn)行脫氧，脫氧后的鋼水再經(jīng)RH脫碳又增加了其難度。LF增碳主要是石墨電極引起的，LF爐與鋼水表面距離較近，由于底吹氬的作用， 液面波動導(dǎo)致電極與鋼水直接接觸，使鋼水發(fā)生滲碳反應(yīng)，導(dǎo)致鋼水增碳，而電極與爐渣接 觸也可以使鋼水產(chǎn)生間接增碳。另一種就是電弧的高溫使前端部石墨升華，或因熱應(yīng)力使 其剝落，升華的氣體碳在電弧的電離作用下也很容易使鋼水增碳，而電極端部的熱剝落直 接使石墨碎片進(jìn)入爐渣而使鋼水增碳，碳高會導(dǎo)致產(chǎn)品最終磁性能惡化。若轉(zhuǎn)爐出鋼即去LF爐脫硫，必須先對鋼水進(jìn)行脫氧，LF爐脫氧的基本方法有沉 淀脫氧和擴(kuò)散脫氧，沉淀脫氧就是直接向鋼液中加入與氧親和力比鐵與氧親和力大的元素 (脫氧劑)，使它奪取溶解于鋼中的氧，生成不溶于鋼液的氧比物，上浮進(jìn)人爐渣，從而降低 鋼中的氧含量。擴(kuò)散脫氧是以氧在金屬液與爐渣間的分配定律作為基礎(chǔ)。根據(jù)這個定律， 當(dāng)溫度一定時，氧在金屬液與爐渣間的分配比為一常數(shù)，即LO = ( Σ FeO)/
=常數(shù)(1)式中LO——氧的分配系數(shù)。
因此，只要人為降低渣中(FeO)的含量，必將引起氧自金屬液向爐渣的擴(kuò)散轉(zhuǎn)移， 從而達(dá)到脫除金屬液中氧的目的。擴(kuò)散脫氧法，生產(chǎn)中依靠粉狀炭粉、硅鐵粉、硅鈣粉或鋁粉等脫氧劑加入渣中，對 爐渣還原，使渣中(FeO)含量降低，從而達(dá)到降低鋼液中
的目的，其脫氧反應(yīng)可表示 為
+ [Fe] = (FeO)(2)y (FeO) +χ (M) = (MxOy) +y [Fe](3)其中y與χ分別是表示反應(yīng)的平衡系數(shù)，擴(kuò)散脫氧的優(yōu)點(diǎn)是，由于脫氧反應(yīng)在爐渣 中進(jìn)行，脫氧產(chǎn)物不易進(jìn)入鋼液中，故鋼液較純凈。硫是鋼中一個很敏感的元素，它完全溶解于鋼液中。LF爐的脫硫工藝是白渣脫硫 法，即利用鋼_渣界面反應(yīng)和渣系脫硫，其反應(yīng)機(jī)理如下3 [S]+2 [Al]+3 (CaO) = (Al2O3) +3 (CaS)(4)目前工藝存在的問題(1)、對原材料有嚴(yán)格要求，入爐廢鋼、造渣輔料含硫量要求低。(2)、RH脫硫，造成RH插入管壽命大幅下降。(3)、冷軋硅鋼成品S仍較高，影響冷軋硅鋼的成品性能。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法的上述不足，本發(fā)明提 供一種脫硫后鋼水中硫含量較低的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法。上述的(2)與(3)兩者是或者關(guān)系，在不計插入管壽命與成本和生產(chǎn)節(jié)奏順行的 情況下是有可能將硫脫下來的。本發(fā)明利用RH脫碳前將冷軋無取向硅鋼鋼水先通過LF去 除硫含量，可顯著減少RH的脫硫成本，提高RH插入管壽命并保證冷軋無取向硅鋼的產(chǎn)品性 能。本發(fā)明由現(xiàn)有的“RH脫碳-RH脫氧-RH合金化脫硫-連鑄”工藝改為“轉(zhuǎn)爐出鋼后脫 氧-LF脫硫-RH脫碳-RH脫氧合金化-連鑄”。本專利利用LF爐去除冷軋無取向硅鋼鋼水中硫的方法包括下述依次的步驟I轉(zhuǎn)爐出鋼后脫氧將重量百分比≤0. 0030%的預(yù)處理鐵水倒入轉(zhuǎn)爐，鐵水溫度不低于1280°C，扒 凈鐵水渣.加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)的鐵水和廢鋼，通過轉(zhuǎn)爐冶煉，使鋼水中含量的重量百分比C: 0. 03-0. 05%，溫度彡1680°C，轉(zhuǎn)爐出鋼，出鋼過程中每噸鋼水加入石灰2. lkg-2. 9kg、 預(yù)熔渣1. 05kg-l. 45kg與鋁鐵3. 5kg-4. 5kg，出鋼后再向鋼包內(nèi)加入每噸鋼水石灰 3. 5kg-4. 5kg、預(yù)熔渣 2. lkg-2. 9kg 與鋁丸 1. lkg-1. 5kg，然后底吹氬氣，流量 150-200L/ min，強(qiáng)攪拌3-5min脫氧，出站時鋼水中氧彡5ppm。II LF 脫硫?qū)撍偷絃F工位，檢測到站頂渣熔化良好，測溫鋼水溫度彡1590°C，空間 300-500mm，取樣分析鋼水中碳彡0. 05% ；送電10-15min，送電過程中底吹氬流量控制在10-50L/min，然后停電，底吹氬流 量150-200L/min強(qiáng)攪拌不低于15min，測溫、取樣分析并觀察渣的顏色，要求鋼渣顏色發(fā)
III RH 脫碳將鋼包移到RH工位，抽真空3min，真空壓強(qiáng)值緩慢下降到12000-20000Pa，以防鋼 水噴濺，測量鋼水的溫度不低于1610°C，取樣分析鋼水中的碳含量與鋁含量的重量百分比， 確定吹入的脫碳氧量，吹氧脫碳。脫碳吹氧量計算02(Nm3)=鋼水量(噸)X0.4+{[C]%+[Al]% }X103(5)吹氧過程中，真空壓強(qiáng)值的控制以保證過程不噴濺為準(zhǔn).一般為8500-12000Pa。脫碳時間保證真空壓力值彡400Pa下循環(huán)13-15min取樣確認(rèn)[C]含量，鋼水中 的碳含量[C]彡0.0020%時，加鋁，每噸鋼水加4-5kg。加鋁3min后取樣，測溫調(diào)整鋼水溫 度，鋼水的溫度不低于1585°C，鋼水中的C含量不大于0. 0025%時，合金化。IV RH 合金化合金化的條件是鋼水加鋁脫氧后即可按該鋼種的成分要求加入合金，最終使鋼水 成分和溫度滿足成品的要求出站。鋼水出站后交下工序連鑄澆鋼。上述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，在步驟III RH脫碳中脫碳時間 的確定，一般是保證真空壓力值< 400Pa下循環(huán)15min取樣確認(rèn)[C]含量，當(dāng)C含量高于 0.0020%時，再延長脫碳時間l-2min.鋼水中的C含量不大于0. 0025%時，合金化。上述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是步驟IILF脫硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，鋼水溫度> 1630 鋼水中的 S彡0. 0030%時，將鋼包開出LF工位扒渣，扒渣后殘渣厚度不大于50mm。上述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是步驟II LF脫硫在 氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，鋼水溫度低于1630°C，鋼水中的S大于0. 0030%時，再二次 送電12-14min(時間按實際測溫值考慮，升溫速度3. 5°C /min)當(dāng)鋼水溫度彡1630°C，鋼水 中S的重量百分比[S]彡0. 0030%時鋼包開出LF工位扒渣，扒渣后殘渣厚度不大于50mm。上述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是在步驟I轉(zhuǎn)爐出鋼 后脫氧的出鋼過程中，每噸鋼水加入石灰2. 5kg、預(yù)熔渣1. 25kg與鋁鐵4kg，出鋼后再向鋼 包內(nèi)加入每噸鋼水石灰4kg士0. 5kg、預(yù)熔渣2. 5kg與鋁丸1. 3kg。上述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是步驟IILF脫 硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，如渣樣冷卻后觀察顏色發(fā)黑，則每噸鋼水加入鋁粉 0. 40-0. 50kg 調(diào)渣。本中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法通過LF脫硫，成品鋼水中硫可降至 20ppm-12ppm,比RH脫硫效果好且穩(wěn)定(中低牌號RH脫硫率只達(dá)30 %，而LF爐脫硫率可達(dá) 60%以上)，脫硫效果提高后，可提高冷軋無取向硅鋼的質(zhì)量。提高RH插入管使用壽命，可 大大降低RH的脫硫成本和鋼中的硫含量，同時也提高了冷軋無取向硅鋼的電磁性能。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例詳細(xì)說明本發(fā)明的具體實施方式
，但本發(fā)明的具體實施方式
不局 限于下述的實施例。
實施例一本實施例處理的是中牌號50TW470冷軋無取向硅鋼鋼水。鋼包容量80噸。中牌號50TW470冷軋無取向硅鋼的成分的重量百分比為C ≤ 0. 004% ；Si 1. 50-1. 70% ；Mn 0. 20-0. 40% ；P ≤0. 030% ；S ≤0. 005% ；Al
0. 20-0. 40% ；其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。I轉(zhuǎn)爐出鋼后脫氧將鐵水中S含量的重量百分比S = O. 0024%的預(yù)處理鐵水82噸和8噸廢鋼倒入 轉(zhuǎn)爐，鐵水溫度為1285°C，扒凈鐵水渣.通過轉(zhuǎn)爐吹煉使鋼水中C含量的重量百分比C = 0. 046%，溫度1690°C，鋼水的成分的重量百分比達(dá)下述值時轉(zhuǎn)爐出鋼C 0. 046% ；Si 0. 01% ；Mn 0. 02% ；P 0. 007% ；S 0. 0065% ；其余為 Fe 與不可避
免的雜質(zhì)。出鋼過程中鋼包內(nèi)加石灰200kg、預(yù)熔渣100kg、鋁鐵300kg ；出鋼后再向包內(nèi)加石 灰300kg、預(yù)熔渣200kg、鋁丸100kg，底吹氬氣總流200L/min強(qiáng)攪拌5min，出站時測氧含量 (出站前用定氧儀測定鋼水中的氧含量)，鋼水中氧為4. 2ppm。II LF 脫硫?qū)撍醯絃F工位，檢測到站頂渣熔化良好，測鋼水溫度1600°C，空間450mm，取 樣分析鋼水中碳的重量百分比為C = 0. 0229%, Al = 0. 030%，鋼水的成分的重量百分比 為C 0. 0229% ；Si 0. 05% ；Mn 0. 04% ；P 0. 006% ；S 0. 0048% ；Al 0. 030% ；其余為
Fe與不可避免的雜質(zhì)。送電7min，送電過程中底吹氬40L/min，然后停電底吹氬氣總流200L/min強(qiáng)攪拌 15min，測溫、取樣并觀察渣的顏色，鋼水溫度1590°C，因鋼水溫度低，達(dá)不到出站要求，進(jìn)行 二次送電13min，當(dāng)鋼水溫度為1640°C，取樣分析，鋼水中S的重量百分比[S] = 0. 0020%, 鋼水的成分的重量百分比為C 0. 0314% ；Si 0. 01% ；Mn 0. 04% ；P 0. 006% ；S 0. 0020% ；Al 0. 020% ；其余為
Fe與不可避免的雜質(zhì)。鋼包開出LF工位扒渣，殘渣厚度為50mm。III RH 脫碳將鋼包移到RH工位，抽真空3min，真空壓力值達(dá)20000Pa，測量鋼水的溫度 1615°C，取樣分析鋼水中的碳含量(重量百分比)為C = 0.03%，Al =0.02%，由(4)式 確定吹脫碳氧量為82Nm3，18min后取樣。此時，鋼水的成分的重量百分比C 0. 0014% ；吹氧開始至結(jié)束，要逐步降低真空壓強(qiáng)值不小于8500Pa，不大于12000Pa過程要 嚴(yán)格控制噴濺。脫碳結(jié)束，加鋁，每噸鋼水加4. 5kg。加鋁3min后取樣，測溫調(diào)節(jié)鋼水溫度，鋼水的 溫度1585°C，鋼水中的C含量彡0. 0020%時，合金化。此時鋼水的成分的重量百分比為C 0. 0014% ；Si 0. 01% ；Mn 0. 04% ；P 0. 006% ；S 0. 0018% ；Al 0. 34% ；其余為
Fe與不可避免的雜質(zhì)。IV RH合金化鋼水溫度1585°C加入低碳硅鐵合金1950kg、電解錳合金240kg，合金 化后，鋼水的成分的重量百分比達(dá)下述值
C 0. 0019% ；Si 1. 63% ；Mn 0. 32% ；P 0. 008% ；S 0. 0020% ；Al 0. 32% ；其余為
Fe與不可避免的雜質(zhì)。鋼包調(diào)出RH工位交連鑄工序澆注寬1260厘米，厚220厘米的鑄坯。鑄坯的成分 的重量百分比為C 0. 0020% ；Si 1. 64% ；Mn 0. 32% ；P 0. 009% ；S 0. 002% ；Al 0. 30% ；其余為 Fe與不可避免的雜質(zhì)。實施例二本實施例處理的是低牌號50TW600冷軋無取向硅鋼鋼水，鋼包容量80噸。低牌號50TW600冷軋無取向硅鋼的成分的百分比為C 彡 0. 005 % ；Si 1. 25-1. 50 % ；Mn 0. 2-0. 4 % ;P ^ 0. 020 ；S 彡 0. 005 % ；Al
0. 20-0. 32% ；其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。本實施例為下述依次的步驟I轉(zhuǎn)爐出鋼后脫氧將鐵水中S含量的重量百分比S = O. 0022%的預(yù)處理鐵水82噸倒入轉(zhuǎn)爐，鐵水溫 度為1280°C，扒凈鐵水渣.通過轉(zhuǎn)爐吹煉使鋼水中C含量的重量百分比C = O. 03-0. 05%, 溫度1680-1700°C，鋼水的成分的重量百分比達(dá)下述值時轉(zhuǎn)爐出鋼C 0. 03% ；Si 0. 01% ；Mn 0. 03% ；P 0. 011% ；S 0. 0052% ；其余為 Fe 與不可避免 的雜質(zhì)。出鋼過程中向包內(nèi)加石灰200kg、預(yù)熔渣100kg、鋁鐵300kg ；出鋼后再向包內(nèi)加入 石灰300kg、預(yù)熔渣150kg、鋁丸80kg，底吹氬氣總流200L/min強(qiáng)攪拌4min，出站測定氧含 量，鋼水中氧=4ppm。II LF 脫硫?qū)撍醯絃F工位，檢測到站頂渣熔化良好，測鋼水溫度1620°C，空間400mm，取 樣分析鋼水中碳的重量百分比為C = 0. 0211%, Al = 0. 036%，鋼水的成分的重量百分比 為C 0. 0211% ；Si 0. 01% ；Mn 0. 03% ；P 0. 012% ；S 0. 0044% ；Al 0. 036% ；其余為 Fe與不可避免的雜質(zhì)。送電12min，送電底吹氬40L/min，然后停電強(qiáng)攪拌15min，底吹氬氣流量200L/ min，測溫、取樣并觀察渣的顏色，鋼水溫度達(dá)到1633°C，取樣分析，鋼水中S的重量百分比 [S] = 0.002%，鋼水的成分的重量百分比為C 0. 0331% ；Si 0. 02% ；Mn 0. 04% ；P 0. 011% ；S 0. 002% ；Al 0. 022% ；其余為 Fe與不可避免的雜質(zhì)。鋼包開出LF工位扒渣，殘渣厚度為40mm。III RH 脫碳將鋼包移到RH工位，抽真空4min，真空壓力值20000Pa，測量鋼水的溫度1623°C， 取樣分析鋼水中的碳含量(重量百分比)為C = 0. 05%,Al = 0. 02%，由(4)式確定吹脫 碳氧量為102Nm3，吹氧脫碳。吹氧開始至結(jié)束，要逐步降低真空壓力值，不小于8500Pa(過程要嚴(yán)格控制噴 濺)。ISmin后取樣確認(rèn)[C]含量
當(dāng)鋼水中[C]為0. 0017%，加鋁，每噸鋼水加4. 5kg。加鋁3min后取樣，測溫調(diào)整 鋼水溫度，鋼水的溫度1585°C，鋼水中的C含量彡0. 0020%時，合金化。此時鋼水的成分的
重量百分比為C 0. 0017% ；Si 0. 01% ；Mn 0. 01% ；P 0. 005% ；S 0. 0015% ；Al 0. 39% ；其余為
Fe與不可避免的雜質(zhì)。IV RH 合金化鋼水溫度1585 °C加入低碳硅鐵合金1400kg、電解錳450kg合金化，循環(huán)至成分 均勻，鋼水的成分的重量百分比達(dá)下述值，鋼包出RH工位C 0. 0024% ；Si 1.36% ；Mn 0. 39% ；P 0. 009% ；S 0. 0017% ；Al 0. 341% ；其余為 Fe 與不可避免的雜質(zhì)。然后出站澆注成寬1260厘米，厚220厘米的鑄坯。鑄坯的成分的重量百分比為C 0. 003% ；Si 1. 38% ；Mn 0. 39% ；P 0. 009% ；S 0. 002% ；Al 0. 32% ；其余為 Fe 與不可避免的雜質(zhì)。注申請中件中的出鋼指鋼水通過轉(zhuǎn)爐冶煉，由轉(zhuǎn)爐倒入鋼包的過程。出站為鋼包 由上工序轉(zhuǎn)入下工序的過程。
權(quán)利要求
1.一種中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，它包括下述依次的步驟I轉(zhuǎn)爐出鋼后脫氧將重量百分比S ( 0. 0030%的預(yù)處理鐵水倒入轉(zhuǎn)爐，鐵水溫度不低于1280°C，扒凈鐵 水渣；加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)的鐵水和廢鋼，通過轉(zhuǎn)爐冶煉，使鋼水中含量的重量百分比C: 0. 03-0. 05%，溫度彡1680°C，轉(zhuǎn)爐出鋼，出鋼過程中每噸鋼水加入石灰2. lkg-2. 9kg、 預(yù)熔渣1. 05kg-l. 45kg與鋁鐵3. 5kg-4. 5kg，出鋼后再向鋼包內(nèi)加入每噸鋼水石灰 3. 5kg-4. 5kg、預(yù)熔渣 2. lkg-2. 9kg 與鋁丸 1. lkg-1. 5kg，然后底吹氬氣，流量 150-200L/ min，強(qiáng)攪拌3-5min脫氧，出站時鋼水中氧彡5ppm ；IILF脫硫?qū)撍偷絃F工位，檢測到站頂渣熔化良好，測溫鋼水溫度> 1590°C，空間 300-500mm，取樣分析鋼水中碳彡0. 05% ；送電10-15min，送電過程中底吹氬流量控制在10-50L/min，然后停電，底吹氬流量 150-200L/min強(qiáng)攪拌不低于15min，測溫、取樣分析并觀察渣的顏色，要求鋼渣顏色發(fā)白；IIIRH脫碳將鋼包移到RH工位，抽真空3min，真空壓強(qiáng)值緩慢下降到12000-20000Pa，測量鋼水的 溫度不低于1610°C，取樣分析鋼水中的碳含量與鋁含量的重量百分比，確定吹入的脫碳氧 量，吹氧脫碳；脫碳吹氧量計算O2 (Nm3)=鋼水量(噸)父0.4+{[(]%+仏1]% } XlO3吹氧過程中，真空壓強(qiáng)值的控制以保證過程不噴濺為準(zhǔn)；脫碳時間保證真空壓力值≥400Pa下循環(huán)13-15min取樣確認(rèn)[C]含量，鋼水中的碳 含量[C] ^ 0. 0020%時，加鋁，每噸鋼水加4-5kg ；加鋁3min后取樣，測溫調(diào)整鋼水溫度，鋼 水的溫度不低于1585°C，鋼水中的C含量不大于0. 0025%時，合金化；IVRH合金化合金化的條件是鋼水加鋁脫氧后即可按該鋼種的成分要求加入合金，最終使鋼水成分 和溫度滿足成品的要求出站。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是在步 驟I轉(zhuǎn)爐出鋼后脫氧的出鋼過程中，每噸鋼水加入石灰2. 5kg、預(yù)熔渣1. 25kg與鋁鐵4kg， 出鋼后再向鋼包內(nèi)加入每噸鋼水石灰4kg士0. 5kg、預(yù)熔渣2. 5kg與鋁丸1. 3kg。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特 征是步驟II LF脫硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，鋼水溫度> 1630°C，鋼水中的 S彡0. 0030%時，將鋼包開出LF工位扒渣，扒渣后殘渣厚度不大于50mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征 是步驟II LF脫硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，鋼水溫度低于1630°C，鋼水中的S 大于0. 0030%時，再二次送電12-14min，當(dāng)鋼水溫度彡1630°C，鋼水中S的重量百分比 [S]彡0. 0030%時鋼包開出LF工位扒渣，扒渣后殘渣厚度不大于50mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是 在步驟III RH脫碳中脫碳時間的確定，保證真空壓力值彡400Pa下循環(huán)15miη取樣確認(rèn)[C]含量，當(dāng)C含量高于0.0020%時，再延長脫碳時間l-2min.鋼水中的C含量不大于 0. 0025%時，合金化。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是步驟 II LF脫硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，鋼水溫度> 1630°C，鋼水中的S < 0. 0030%時， 將鋼包開出LF工位扒渣，扒渣后殘渣厚度不大于50mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是 步驟II LF脫硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，鋼水溫度低于1630°C，鋼水中的S大 于0. 0030%時，再二次送電12-14min，當(dāng)鋼水溫度彡1630°C，鋼水中S的重量百分比 [S]彡0. 0030%時鋼包開出LF工位扒渣，扒渣后殘渣厚度不大于50mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，其特征是 步驟II LF脫硫在氬強(qiáng)攪拌、測溫與取樣分析后，當(dāng)渣樣冷卻后觀察顏色發(fā)黑時，則每噸鋼 水加入鋁粉0. 40-0. 50kg調(diào)渣。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水的脫硫方法，它包括下述依次的步驟I轉(zhuǎn)爐出鋼后脫氧將預(yù)處理鐵水倒入轉(zhuǎn)爐冶煉后轉(zhuǎn)爐出鋼，出鋼過程中加入石灰、預(yù)熔渣與鋁鐵，出鋼后向鋼包內(nèi)加石灰、預(yù)熔渣與鋁丸，吹氬氣強(qiáng)攪拌脫氧；II LF脫硫在LF工位，取樣分析鋼水中碳≤0.05％；送電并底吹氬，停電后吹氬強(qiáng)攪拌，取樣分析；III RH脫碳在RH工位，抽真空取樣分析鋼水中碳含量與鋁含量；吹氧量為O2(Nm3)＝鋼水量(噸)×0.4+{[C]％+[Al]％}×103；真空下循環(huán)，鋼水中碳含量[C]≤0.0020％時，加鋁后取樣，鋼水中C含量不大于0.0025％時，IVRH合金化。本發(fā)明的中低牌號冷軋無取向硅鋼鋼水中硫可降20ppm以下。
文檔編號C21C7/064GK102002553SQ20101057534
公開日2011年4月6日 申請日期2010年12月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月1日
發(fā)明者侯東濤, 張霞, 王百東, 趙大同, 陳澤民 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司