專利名稱：一種鋼帶后期精密加工用倒角磨削裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于機械加工技術領域，具體涉及一種鋼帶后期精密加工的倒角磨削裝 置，尤其適用于印刷業(yè)用鋼帶。
背景技術：
鋼帶磨床的磨削對鋼帶厚度的一致性及鋼帶加工表面的精度和粗糙度有極大的 影響，因此，對鋼帶的磨削要求很高。國內現(xiàn)有的鋼帶磨床僅對鋼帶的上表面進行磨削加 工。這樣磨削加工的鋼帶，其背面邊緣不平整，若直接投入印刷機的實際運用，會在印刷品 上造成劃印。為避免這一現(xiàn)象的發(fā)生，傳統(tǒng)的加工工藝手段是在鋼帶正面經過磨削后，再在 鋼帶的背面采用油石進行手工倒角。由于手工加工的不穩(wěn)定性，導致成品鋼帶的倒角形狀 一致性差，表面精度及粗糙度也無法得以保證。同時手工倒角會耗費大量的人力和時間。

發(fā)明內容
本發(fā)明目的在于提供一種加工精度及穩(wěn)定性高，操作簡易，磨削效率高的鋼帶磨 床自動倒角磨削裝置。本發(fā)明提供的鋼帶磨床倒角磨削裝置，包括一砂輪主軸系統(tǒng)，一由主軸套筒和主 軸滑座組成的粗定位調節(jié)機構，及一由立柱、主軸滑座組成的精定位進給機構，如圖1所 示。其中
所述的砂輪主軸系統(tǒng)包括砂輪、主軸、軸承。砂輪位于主軸外端部，主軸軸承采用高精 度滾動軸承，兩端支撐軸承的內側設有潤滑噴嘴，對軸承進行氣霧潤滑，保證主軸系統(tǒng)在高 速情況下能有很長的工作壽命。砂輪主軸的電機與砂輪主軸由聯(lián)軸器同軸連接，電機采用 變頻電機，可實現(xiàn)變頻調速。所述的粗定位調節(jié)機構中，主軸套筒套在砂輪主軸的外邊，砂輪主軸的滑座和主 軸套筒之間為間隙配合，主軸滑座內壁設有滑動潤滑油槽，使整個砂輪主軸系統(tǒng)可在主軸 滑座內自由滑動。主軸滑座上設有主軸系統(tǒng)前后進給的調節(jié)系統(tǒng)，該調節(jié)系統(tǒng)的調節(jié)螺桿 與主軸套筒連接，通過調節(jié)螺桿在主軸滑座上的螺母座內轉動，可以帶同整個主軸套筒在 主軸滑座內進行滑動，從而實現(xiàn)砂輪位置的粗定位。
所述的精定位進給機構中，砂輪主軸滑座和立柱間采用矩形滑動導軌，主軸滑座可在 立柱上自由滑動，滾珠絲桿的螺母與立柱頂部用螺釘連接在一起。滾珠絲桿的下半部分為 螺桿，與上螺母及下螺母采用螺紋連接。上下螺母間采用圓柱銷連接，圓柱銷與上螺母間采 用間隙與下螺母間采用過盈配合，上下螺母間安裝有6組彈簧，通過這一組結構實現(xiàn)螺母 與絲桿間的消隙。通過轉動滾珠絲桿可使整根絲桿上下移動，由于上半部分絲桿的導程與 下半部分螺桿的螺距有少許(如1mm)的偏差，從而下螺母會在螺桿上實現(xiàn)相對運動；下螺 母通過螺釘與圓錐銷與主軸滑座連接，帶動主軸滑座在立柱上進行滑動，滾珠絲桿副上端 安裝有手輪，通過手輪上的刻度可控制絲桿轉動的角度，對主軸滑座移動量進行微量調節(jié)， 實現(xiàn)砂輪的精定位。
整個倒角系統(tǒng)工作前，操作工首先通過主軸滑座上的粗調節(jié)機構對砂輪的位置進 行粗定位，之后通過主軸座側的鎖緊螺釘鎖死主軸系統(tǒng)。接下來調節(jié)絲桿上方的定位手輪， 使主軸滑座連同整個砂輪主軸系統(tǒng)在立柱的矩形導軌上作滑行運動。根據(jù)手輪上的刻度表 將砂輪調節(jié)到到適合的位置，完成砂輪的精定位，之后開始對鋼帶的倒角磨削。本倒角磨削系統(tǒng)是整個鋼帶磨削傳送系統(tǒng)中的一個環(huán)節(jié)，當鋼帶在磨床上完成正 面的粗精加工后，首先通過砂輪主軸滑座上的調節(jié)機構粗定位磨頭的位置，在倒角磨削的 過程中調節(jié)精進給機構以補償砂輪的磨損。本倒角磨削裝置具有加工精度及穩(wěn)定性高，操作簡易，磨削效率高，加工制造和維 修方便，制造成本低廉等特點。成品后的鋼帶具有極好的精度、表面質量和外形一致性。相 對于手工倒角來說，本系統(tǒng)工作效率高，穩(wěn)定性強，成品質量高，同時操作簡便，成本低廉。


圖1是本發(fā)明的機構總圖。圖2是砂輪主軸系統(tǒng)的結構示意圖。圖3是矩形滑動導軌的結構示意圖。圖4是立柱與主軸滑座進給機構的結構示意圖。圖中標號
a為砂輪主軸系統(tǒng)，b為主軸套筒粗定位調節(jié)機構，c為立柱與主軸滑座精定位進給機 構。1為砂輪，2為主軸，3為滾動軸承，4為主軸套筒，5為氣油霧潤滑噴嘴，6為聯(lián)軸器，7為 主軸電機，8為立柱，9為緊固螺釘，10為彎頭斜鑲條，11為壓板，12為主軸滑座，13為鎖緊 螺釘，14為調節(jié)螺桿，15為螺母座，16為調節(jié)手輪，17為滾動絲桿，18為上螺母，19為下螺母。
具體實施例方式如圖1所示整個倒角磨削裝置由一套砂輪主軸系統(tǒng)a，一套主軸套筒粗定位調節(jié) 機構b，及一套立柱與主軸滑座精定位進給機構c組成。如圖2所示，砂輪主軸2通過高精度滾動軸承3安裝在主軸套筒4內，軸承運用氣 油霧潤滑噴嘴5實現(xiàn)氣油霧潤滑，保證了砂輪1長期在較高轉速的工作環(huán)境下運作仍能具 有極高的工作精度及長久的使用壽命。砂輪主軸電機7與磨頭主軸2由聯(lián)軸器6同軸連接， 采用變頻電機可實現(xiàn)變頻調速，根據(jù)鋼帶的運行速度或工件材料相異等不同的工況條件可 設定相適合的砂輪轉速。如圖3所示，主軸滑座12與立柱8間采用矩形滑動導軌，主軸滑座12的矩形導 軌四周設有潤滑油槽?；髠葘к壝娉? :50斜度，配合1 :50彎頭斜鑲條10加以定位。 裝配時通過緊固螺釘9來調節(jié)彎頭斜鑲條10的位置，消除主軸滑座與立柱導軌間的多余間 隙，以保證滑座的定位精度。主軸滑座12兩側各以壓板11用螺釘固定在立柱8上，矩形導 軌上下表面與立柱8和壓板11間采用間隙配合，可實現(xiàn)整個主軸滑座聯(lián)帶經過粗定位后的 砂輪主軸系統(tǒng)在立柱導軌上的自由滑動。如圖3，4所示磨削前通過砂輪主軸滑座12上的調節(jié)螺桿14粗定位磨頭的位置， 用鎖緊螺釘13加以鎖死。手動調節(jié)手輪16連同滾動絲桿17 —起轉動，滾動絲桿17上端
4絲桿部分導程與下端螺桿螺距相差1mm。螺桿部分采用上螺母18和下螺母19的雙螺母消 隙結構，下螺母帶動主軸滑座一起移動。手輪每轉動一圈滑座的機移動量為1mm，手輪上設 1周200個刻度，使砂輪進給量為每刻度0. 005mm。本移動結構的優(yōu)點在于定位精度高，雙 螺母消隙結構消除了絲桿螺紋與螺母間的間隙，避免了磨頭的落刀現(xiàn)象。同時無須借助成 本較高的數(shù)控編碼器等設備，僅采用較低的配置達成了磨頭較高的進給分辨率。
整個倒角系統(tǒng)工作前，操作工首先通過主軸座上的粗調節(jié)機構對砂輪的位置進行 粗定位后，通過主軸座側的鎖緊螺釘13鎖死主軸系統(tǒng)。接下來調節(jié)絲桿上方的定位手輪使 16主軸座在立柱的矩形導軌上作滑行運動。根據(jù)手輪上的刻度表將砂輪座移動到適合的位 置，完成砂輪的精定位，之后開始對鋼帶的倒角磨削。
權利要求
一種鋼帶后期精密加工用倒角磨削裝置，其特征在于包括一砂輪主軸系統(tǒng)，一由主軸套筒和主軸滑座組成的粗定位調節(jié)機構，及一由立柱、主軸滑座組成的精定位進給機構，其中所述的砂輪主軸系統(tǒng)包括砂輪、主軸、軸承，砂輪位于主軸外端部，主軸軸承采用高精度滾動軸承，兩端支撐軸承的內側設有潤滑噴嘴，砂輪主軸的電機與砂輪主軸由聯(lián)軸器同軸連接，電機采用變頻電機；所述的粗定位調節(jié)機構中，主軸套筒套在砂輪主軸的外邊，砂輪主軸的滑座和主軸套筒之間為間隙配合，主軸滑座內壁設有滑動潤滑油槽；主軸滑座上設有主軸系統(tǒng)前后進給的調節(jié)系統(tǒng)，該調節(jié)系統(tǒng)包括調節(jié)螺桿和螺母座，調節(jié)螺桿與主軸套筒連接，通過調節(jié)螺桿在主軸滑座上的螺母座內轉動，帶同整個主軸套筒在主軸滑座內進行滑動，實現(xiàn)砂輪位置的粗定位；所述的精定位進給機構中，砂輪主軸滑座和立柱間采用矩形滑動導軌，主軸滑座在立柱上自由滑動；立柱頂部用螺釘連接一滾珠絲桿，該滾珠絲桿的下半部分為螺桿，與滾珠絲桿的上螺母及下螺母采用螺紋連接；上下螺母間采用圓柱銷連接，圓柱銷與上螺母間采用間隙配合、與下螺母間采用過盈配合，上下螺母間安裝有若干彈簧；轉動滾珠絲桿可使整根絲桿上下移動，上半部分絲桿的導程與下半部分螺桿的螺距有偏差，實現(xiàn)下螺母在螺桿上作相對運動；下螺母通過螺釘與圓錐銷與主軸滑座連接，帶動主軸滑座在立柱上進行滑動，滾珠絲桿副上端安裝有手輪，通過手輪上的刻度可控制絲桿轉動的角度，對主軸滑座移動量進行微量調節(jié)，實現(xiàn)砂輪的精定位。
全文摘要
本發(fā)明屬于機械加工技術領域，具體為一種鋼帶后期精密加工用倒角磨削裝置。該裝置包括一砂輪主軸系統(tǒng)，一由主軸套筒和主軸滑座組成的粗定位調節(jié)機構，及一由立柱、主軸滑座組成的精定位進給機構。主軸滑座上設有調節(jié)系統(tǒng)，實現(xiàn)砂輪位置的粗定位。砂輪主軸滑座和立柱間采用矩形滑動導軌，立柱頂部用螺釘連接一滾珠絲桿，通過手輪可控制絲桿轉動的角度，對主軸滑座移動量進行微量調節(jié)，實現(xiàn)砂輪的精定位。相對于手工倒角來說，本裝置工作效率高，穩(wěn)定性強，成品質量高，同時操作簡便，成本低廉。
文檔編號B24B47/12GK101885155SQ20101023896
公開日2010年11月17日 申請日期2010年7月28日 優(yōu)先權日2010年7月28日
發(fā)明者丁飛, 葉綱, 王充, 王造時, 璩瑋, 邱琦 申請人:上海機床廠有限公司