專利名稱：不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法。
背景技術(shù)：
不銹鋼伴生廢料含有鉻、鎳等貴重金屬，利用價值極高，如果采用回收率底的處理工藝或直接填埋棄置，必然造成寶貴的鉻、鎳資源的流失且污染環(huán)境。目前回收利用的工藝主要由兩種(1)不銹鋼伴生資源與還原劑碳混合制粒后，利用鋼廠現(xiàn)有的電爐冶煉，使有價金屬還原回收于不銹鋼水中；但其回收率較低生產(chǎn)組織比較困難。(2)利用日本川崎Star豎爐工藝處理不銹鋼除塵灰。由于其采用重力輸送粉塵工藝比較復(fù)雜，轉(zhuǎn)爐熔融還原配套得到較好的結(jié)果。據(jù)報道單獨利用Star爐冶煉不銹鋼除塵灰也得到了較好的結(jié)果，但采用噴吹方式，對物料的儲備，干燥程度要求高且存在金屬氧化物還原時間短、還原率低。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有不銹鋼除塵灰、鐵鱗等伴生資源冶煉含絡(luò)鎳鐵水的方法的上述不足，本發(fā)明提供一種回收率高、成本低的不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法。
不銹鋼除塵灰中含的0203具有還原溫度高、耗熱大、導(dǎo)致爐渣粘等特點，因此本發(fā)明采取了配加還原促進劑、合理的調(diào)渣技術(shù)措施，達到渣鐵分離好，鉻、鎳、鐵等有價元素回收率高等目的。
本發(fā)明是以不銹鋼除塵灰、鐵鱗冷固結(jié)團塊為原料，利用新型環(huán)保豎爐或小型高爐冶煉含鉻、鎳鐵水。
不銹鋼除塵灰、鐵鱗等伴生資源冶煉含鉻鎳鐵水的方法包括下述依次的步驟-
混料、壓團、配料、冶煉與出鐵水。下面分步說明本不銹鋼除塵灰、鐵鱗及鐵屑等伴生資源冶煉含鉻鎳鐵水的方法。
(一) 混料 '
采用下述原料的三組配比方式中的任一種，制備不銹鋼除塵灰混合料
(1) 組成不銹鋼除塵灰混合料的質(zhì)量份配比為-
不銹鋼除塵灰68 80 膨潤土 1^3 水泥12 15水7 13。將不銹鋼除塵灰、膨潤土、水泥與水混合均勻。
(2) 組成不銹鋼除塵灰混合料的質(zhì)量份配比為-不銹鋼除塵灰70 75 膨潤土 1~3 水泥12 15水7 13 煤粉5 10。
將不銹鋼除塵灰、膨潤土、水泥、煤粉與水混合均勻。
(3) 組成不銹鋼除塵灰混合料的質(zhì)量份配比為不銹鋼除塵灰68 80 膨潤土 1~3 水泥12 15水7 13 鐵鱗或鐵屑5 18。
將不銹鋼除塵灰、膨潤土、水泥與水混合均勻?qū)⑸鲜鋈M原料中所有的固體原料均需磨細(xì)到0—200目的比例占到60%以上的粒級。由于不銹鋼除塵灰隨著冶煉鋼種影響，成分波動較大，故對不銹鋼除塵灰成分無特殊要求。
(二) 壓團
將混合料置入壓團機壓成團塊，然后將團塊烘干或養(yǎng)護到規(guī)定的強度。強度的要求》700N/個； 一般團塊直徑或每個邊長在1.5 5cm之內(nèi)，對形
狀無要求。
(三)配料
將烘千或養(yǎng)護好的團塊，按照一批焦炭一批冷固團塊的方式加入新型豎爐或小型小爐中。上述原料的質(zhì)量分配比為-團塊60 80 焦炭30 50 熔劑 3 12(四) 冶煉
將上述配好的原料加到新型豎爐或單鐵口與單風(fēng)口小型高爐中冶煉，
冶煉時的熱風(fēng)溫度不低于530。C， 一般為530°C 1150°C，富氧率0 20%，利用系數(shù)2.0 10。熱風(fēng)可由耐火材料砌筑的簡易熱交換器提供。
(五) 出鐵水
原料由爐口加入后，經(jīng)過整個爐身，溫度不斷升高，當(dāng)溫度升高到
8ocrc后，冷固結(jié)的團塊中的氧化鐵、氧化鎳與煤粉中的固定碳發(fā)生還原反
應(yīng)，生成單質(zhì)鐵與鎳，當(dāng)溫度繼續(xù)升高，達到125(TC以上，冷固結(jié)的團塊中的氧化鉻發(fā)生還原反應(yīng)，生成單質(zhì)鉻，最后在爐缸形成金屬熔池，液態(tài)金屬達到一定量時進行出鐵，將冶煉成的含鉻、鎳鐵水送往煉鋼廠或鑄成錠作為不銹鋼冶煉原料進行回收利用。
上述用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶煉含鉻、鎳鐵水的方法在步驟(三)配料中，加入渣鋼，其組成的質(zhì)量份配比為
團塊60 80 焦炭30 50 熔劑 3 12 渣鋼6 20
為了冶煉時更好地與加入的渣鋼配合，可再加入質(zhì)量份為IO的焦炭。上述用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶煉含鉻、鎳鐵水的方法在步驟(四)冶煉中，用新型豎爐冶煉效果較好，冶煉采用的不銹鋼除塵灰主要成分的
質(zhì)量百分配比為
TFe: 20% 50% Ni: 0.80/o 4.50/o Si02: 40/o 100/o
MgO: 2% 5% A1203: 4% 線 Cr: 40/o 12%
P: 50.0300/o% MnO.. 0.50/o 1.50/o。
新型環(huán)保豎爐主要采用焦炭、煤為燃料，將制成的不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊，在高風(fēng)溫、高富氧、微負(fù)壓等條件下冶煉含鉻、鎳鐵水的工藝技
術(shù)。冶煉出的含鉻、鎳鐵水成分的質(zhì)量百分配比為
C: 4.0% 6.5% Si: 0.5% 2.5% Mn: 0.5% 2.5%
P: 0.025% 0,060% S: 0.09%% 1.00% Cr: 6% 25%Ni: 1.5% 6.5% 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
冶煉鋼渣組成為
CaO: 30 40%; SiO2 30 40%; MgO: 4.0 13%; A1203: 7 23%; Cr203: 0.1 1.5%; MO: 0,005 0.1%。
本不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法，可以利用不銹鋼 企業(yè)生產(chǎn)過程產(chǎn)生的各種除塵灰、鐵磷及含鉻、鎳塵泥來生產(chǎn)含鉻、鎳鐵 水，鉻的回收率不低于95%，鎳的回收率不低于98%， P、 S等有害元素的 含量可以滿足不銹鋼生產(chǎn)的需求，相對其他處理工藝成本低，生產(chǎn)效率高。 本發(fā)明工藝簡單，如利用一種新型環(huán)保豎爐，經(jīng)過試驗達到了效率高、環(huán) 保效果好的效果。本不銹鋼除塵灰、鐵鱗及鐵屑等伴生資源冶煉含鉻、鎳 鐵水的方法的生產(chǎn)成本相當(dāng)于電爐生產(chǎn)方法成本的85%，產(chǎn)品的鉻含量 5.0 18%，鎳含量1.5 8.0%。


圖l是環(huán)保豎爐的結(jié)構(gòu)圖。
圖2是本環(huán)保小型豎爐結(jié)構(gòu)圖。
圖3是本用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶煉含鉻、鎳鐵水用環(huán)保豎爐主要設(shè) 備圖。
圖4是本用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊煉鐵采用小高爐主要設(shè)備圖。 上述圖中
l一料斗 2—料鐘 3—爐喉 4一爐殼 5—爐襯
6—風(fēng)口 7—熱風(fēng)圍管 8—出渣口 9—出鐵口 IO—基座
ll一爐缸12—吹氧口13—爐腰 14一爐身 15—爐體
16—爐腔 17—煤氣上升口 18—煤氣圍管 19一煤氣管
20—鼓風(fēng)機 21—上料設(shè)備 22—熱風(fēng)管 23—煤氣管
24—熱交換器 25—鼓風(fēng)機 26—耐火磚層 27—內(nèi)熱風(fēng)管
728—燃燒室 29—噴嘴 30"煤氣管 31—除塵設(shè)備
32—新型豎爐 33—煤氣上升管 34—小型高爐 35—熱風(fēng)圍管
36—出鐵口 37—吹氧口
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例及其附圖詳細(xì)說明本用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶煉
含鉻、鎳鐵水方法的具體實施方式
，但本用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶
煉含鉻、鎳鐵水的方法的具體實施方式
不局限于下述的實施例。
在描述實施例之前，先介紹本發(fā)明采用的新型豎爐的基本結(jié)構(gòu)，見圖1,
本新型豎爐包括料斗l、料鐘2、豎直的爐體15、熱風(fēng)圍管7，在豎直爐體
15下為基座10，爐體15外有鋼板圍成的爐殼4，爐殼4內(nèi)惻設(shè)置著耐火材
料砌筑的爐襯5，爐襯5的內(nèi)側(cè)為爐腔16，爐腔16的下部為爐缸1〗，爐缸
1〗上為爐腰13，在爐體15設(shè)置著出鐵口9、出渣口8、風(fēng)口6，風(fēng)口6的
兩端分別與熱風(fēng)圍管7和爐腔16相通，高速吹氧口 12與熱風(fēng)圍管7相通，
在豎直爐體15的上部外側(cè)設(shè)置著煤氣圍管18,煤氣圍管18經(jīng)煤氣上升口
17與爐腔16的上部相通。煤氣圍管18聯(lián)接著能抽風(fēng)與排風(fēng)的鼓風(fēng)機20，
新型豎爐的主要特征是爐腔16的內(nèi)徑上下相等，不像小型高爐的爐腔的內(nèi)
徑中部大上下小。豎直爐體15的高度一般為i0 i5nu容積50 200m3;
一般有風(fēng)口 10 15個；爐型基本為直筒型；直徑l 5m (內(nèi)徑) 一個出鐵
口 9， 一個出渣口 8。根據(jù)需要可設(shè)置多個出鐵口 9，有多個煤氣上升口 17。
也可用高4m，內(nèi)徑im的小型豎爐，見圖2，小型豎爐有一個出鐵
口9與一個風(fēng)口6，一至三個煤氣上升管n，沒有鼓風(fēng)機20。
本發(fā)明用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶煉含鉻、鎳鐵水的方法，配置耐 火材料砌筑的簡易的熱交換器24,見圖3，熱交換器有耐火磚層26構(gòu)成的 殼體，耐火磚層26的內(nèi)側(cè)為燃燒室28，上下彎成U型的內(nèi)熱風(fēng)管27設(shè)置在燃燒室28內(nèi)，內(nèi)熱風(fēng)管27的進風(fēng)端與鼓風(fēng)機25聯(lián)接，內(nèi)熱風(fēng)管27的 出風(fēng)口經(jīng)熱風(fēng)管22與熱風(fēng)圍管7聯(lián)接通，在燃燒室28內(nèi)設(shè)置著若干噴嘴 29，噴嘴29與煤氣管30聯(lián)接，煤氣管30經(jīng)除塵設(shè)備31、鼓風(fēng)機20及煤 氣管19與煤氣圍管18聯(lián)接。熱交換器24可提供53(TC 115(TC的熱風(fēng)。 設(shè)置上料設(shè)備21。
本發(fā)明的用不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊冶煉含鉻、鎳鐵水的方法也可采 用小型高爐，配置熱交換器24，見圖4，小型高爐34爐體的高度一般為 10 15m;容積50 200m3;風(fēng)口10 15個；直徑1 5m， 一個出鐵口 36。
本實施例采用的是圖2描述的新型小型豎爐，本實施例的新型豎爐試 驗爐的爐容4m3、直徑約1.2m,高4m，一個出鐵口 9， 一個風(fēng)口 6、裝料 無密封設(shè)施，有重力除塵器，無精除塵設(shè)施，配置一套用耐火材料砌筑的 熱交換器24，結(jié)構(gòu)見圖3。人工上料，人工過秤。熱風(fēng)溫度530 66(TC， 爐體噴淋冷卻。爐前設(shè)置一小型鑄鐵小車與八個模子， 一次可鑄鐵300kg 左右。出鐵口9的孔徑20mm。出渣口8無冷卻套。 本實施例的步驟依次如下-. (一)混料
組成不銹鋼除塵灰冷固結(jié)團塊的原料的質(zhì)量份配比為 不銹鋼除塵灰76膨潤土2水泥12另外混合料維持10份的水； 同時所有的原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。 其中除塵灰的主要成分的質(zhì)量百分比為 TFe: 35.1% Si02: 7.70% AI203 : 7.17% CaO: 10.54%
MgO: 2.71% P: 0.013% S: 0.110% MnO: 0.83%
Cr: 8.92% Ni: 2.5%。
將上述的所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì) 量分?jǐn)?shù)配完料后裝入混料器混和均勻。
實施例一(二)壓團
將混合料置入壓團機，壓成壓球，壓球的粒度為3mmX2.5mmX 3mm，然后將團塊烘干。壓團的成分質(zhì)量百分比為
TFe: 30.31% MgO 2.0% Cr: 7.8%
Si02: 8.3%
P: 0.019%
M: 2.3 %
AI203: 6.2%CaO: 11.4% S: 0.092% MnO: 0.78%
其余為不可避免的雜質(zhì)。
(三)配料每批料的組成 100kg的壓球 50kg的焦炭 硅石3kg 螢石2kg
通過裝料設(shè)備或人工由爐頂裝入豎爐，每小時裝料約4-6批。 每小時裝入500kg的壓球；250kg的焦炭；硅石15kg螢石10kg
焦炭的主要指標(biāo)見表l(質(zhì)量份配比)
表i焦炭的主要指標(biāo)及組成％
水份灰份揮發(fā)份硫固定碳M40M10
9.412.001.310.6087798.2
(四) 冶煉
將上述配好的爐料加到新型小型豎爐中冶煉，從裝入料后到爐內(nèi),在風(fēng)
口區(qū)理論燃燒溫度達到1800°C，風(fēng)量40m3/min，爐料經(jīng)過1小時50分鐘 到達風(fēng)口區(qū)。120分鐘煉成鐵水，冶煉時從單風(fēng)口 6進入熱風(fēng)，熱風(fēng)溫度控 制在530°C 660°C，富氧率0，利用系數(shù)2.0 10。熱風(fēng)由耐火材料砌筑 的熱交換器24提供。
每爐鐵450kg，渣量500kg，每天出24爐。
裝料制度 一車壓球、 一車焦炭+硅石+螢石；
送風(fēng)制度風(fēng)量40m3/min;
造渣制度CaO/SiO2小于1.0;熱制度鐵水溫度大于1400°C 。
(五) 出鐵水
冶煉含鉻、鎳鐵水的成分質(zhì)量百分比如下所示 C : 5.62%Si : 1.15%Mn: 1.09%P: 0.054%S: 0.110%
10Cr: 12% Ni: 4.7°/。
其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
鎳、鐵回收率大于9 8 %，鉻回收率達到95%以上。冶煉鐵水送往不
銹鋼煉鋼廠作為煉鋼的原料進行利用，不僅實現(xiàn)資源綜合利用，發(fā)展了循
環(huán)經(jīng)濟，而且降低了煉鋼成本。 實施例二
本實施例與實施例一的不同之處有三點步驟(一)混料時所用的原 料不同，在混料中加入煤粉，按下述的配比混料，組成除塵灰混合料的原 料的質(zhì)量份配比為
不銹鋼除塵灰75 膨潤土 1 煤粉10 水泥12
另外混合料維持10份的水；
將上述的所有原料都加工成200目以下的占60%以上的粉狀。按上述
質(zhì)量分?jǐn)?shù)配完料后裝入混料器混和均勻。
另外在步驟(五)出鐵水的成分與實施例一的不同，本實施例的鐵水 的成分質(zhì)量百分比為-
C5.54% Si : 0.95% Mn: 1.12% P: 0.050%S: 0.143%
Cr: 13.59% Ni:4.93 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。 鎳、鐵回收率98.2%，鉻回收率達到93%。
第三不同點是本實施例由于在壓團的原料中加入了煤粉，還原速度較 快，鐵的日產(chǎn)量提高15 20%。
本實施例的(二)壓團、(三)配料、(四)冶煉及(五)出鐵的工藝 步驟與實施例一的相同。 實施例三
本實施例與實施例一的主要不同點是在(一)混料時所用的原料不同， 本實施例在除塵灰混合料中還加入鐵鱗，除塵灰混合料按下述的質(zhì)量份配
比混料
不銹鋼除塵灰77鐵鱗15 膨潤土 1.0 水泥12配水量為7 將上述的壓球需要的原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述
ii質(zhì)量分?jǐn)?shù)配完料后裝入混料器混和均勻。壓球的成分的質(zhì)量百分比見 表2。
表2:壓球的成分的質(zhì)量百分比％
Fe203FeOSi02AI203CaOMgOPSC
45.356.045.792.707.812.590.0210.140.30
其余為不可避免的雜質(zhì)
(二) 壓團的步驟與實施例一相同。
(三) 配料
入豎爐時，每批爐料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成
壓球100kg 焦炭50kg 硅石6 kg 螢石2 kg
人工將爐料由爐頂裝入新型小型豎爐。
每小時裝入600kg的壓球；焦炭300kg。
(四) 冶煉過程與實施例一的相同。
(五) 出鐵 本實施例鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為
C4.82% Si : 1.08% Mn: 1.24%P: 0.066%S: 0.140% Cr: 11.58% Ni: 3.89%。 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
金屬收得率大于98%。達下述要求出爐，送往煉鋼廠作為煉鋼原料進 行利用。
其它配料與工藝步驟與實施例一的相同。
鎳、鐵回收率9 8%以上。
實施例四
本實施例采用的是圖1與圖3描述的新型豎爐32，爐容85irA直徑3m， 高12m，一個出鐵口9， 10個風(fēng)口6、裝料無密封設(shè)施，有重力除塵器，無 精除塵設(shè)施，配置一套用耐火材料砌筑的熱交換器24。用設(shè)置的上料設(shè)備21上料，人工過秤。熱風(fēng)溫度530 660°C，爐體噴淋冷卻。爐前設(shè)置鑄 鐵車與八個模子， 一次可鑄鐵900kg。出鐵口9的孔徑30mm。出渣口8無 冷卻套。
本實施例的步驟依次如下
(一) 混料
組成不銹鋼除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為
不銹鋼除塵灰78.5 水泥10 膨潤土 1.5 另外混合料維持10 份的水；
將所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量分?jǐn)?shù) 配完料后裝入混料器混和均勻。
(二) 壓團
壓團的方法及粒度與實施例 一 的相同。
(三) 配料 每批爐料的組成
壓球3000kg 焦炭1500kg 硅石180 kg 螢石 60 kg 用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。 1小時裝入12000 kg壓球；6000kg焦炭，720kg硅石，240kg螢石。
(四) 冶煉
將上述配好的爐料加到新型豎爐32中冶煉，從裝入料后到爐內(nèi),在風(fēng)口 區(qū)理論燃燒溫度達到1750°C，風(fēng)量1000mVmin,j爐料經(jīng)過1小時40分鐘到 達風(fēng)口區(qū)。120分鐘煉成鐵水，冶煉時從單風(fēng)口 6進入熱風(fēng)，熱風(fēng)溫度控制 在530。C 66(TC，富氧率0，利用系數(shù)2.0 10。熱風(fēng)由耐火材料砌筑的 熱交換器21提供。
每爐鐵7500kg，渣量6500kg，每天出24爐。
裝料制度 一車壓球、 一車焦炭；送風(fēng)制度風(fēng)量1300m3/min;造渣 制度CaO/Si02小于1.05;熱制度鐵水溫度大于1400°C 。
(五) 出鐵經(jīng)化驗，鐵水的成分質(zhì)量百分比如下
C : 4.89 %Si : 0.95 %Mn.. 1.05 % P: 0細(xì)％S.. 0.130%
Cr: 11.90% Ni: 3.8% 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
鎳、鐵回收率9 8%。送往煉鋼廠作為煉鋼原料進行利用。也可將鐵
水鑄造成鐵錠。
實施例五
本實施例與實施例四的不同是在(一)混料時所用的原料不同，本實 施例是在混料所用原料中再加入煤粉，按下述的配比混料。 (一)混料
組成不銹鋼除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為
不銹鋼除塵灰69水泥10 膨潤土 1
煤粉10 另外混合料維持10份的水；
將上述的所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量 分?jǐn)?shù)配完料后裝入混料器混和均勻，造塊后按實施例四進行配料及裝料。
本實施例出鐵的成分與實施例四的不同，本實施例的鐵水成分質(zhì)量百 分配比為-
C :5.卯％ Si:0.97% Mn: 1.25% P: 0.070% S: 0.12% Cr: 13.9% Ni: 3.97% 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。 鎳、鐵回收率9 8%以上，鉻回收率為90%以上。 本實施例的(二)壓團、(三)配料、(四)冶煉及(五)出鐵的工藝步驟 與實施例四的相同。本實施例由于在壓團的原料中加入了煤粉，還原速度 較快，鐵產(chǎn)量提高20% 實施例六
本實施例與實施例四的主要不同點是在(一)混料時所用的原料不同， 本實施例在不銹鋼除塵灰混合料中還加入鐵屑，除塵灰混合料按下述的
質(zhì)量份配比混料
不銹鋼除塵灰65鐵屑13.5水泥10膨潤土 1.5 配水量為10份將上述的所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。
(一) 按上述質(zhì)量份數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻。
(二) 壓團的步驟與工藝與實施例四的相同。
(三) 配料
入豎爐時，每批爐料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成
壓球3600kg 焦炭1800kg 硅石216kg 螢石72 kg 用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。
每小時裝入14400kg的壓球，焦炭7200kg，硅石864kg，螢石288kg。
(四) 冶煉過程與實施例四的相同。
(五) 出鐵 本實施例鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為
C : 5.12% Si : 0.98% Mn: 1.12%P: 0.076%
S: 0.180% Cr: 9.86% Ni: 3.48%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
達下述要求出爐，送往煉鋼廠作為煉鋼原料。
渣鋼的成分的質(zhì)量百分比為大于85%。
其它配料與工藝步驟與實施例四的相同。 總體來說，金屬收得率大于97°/。。 實施例七
本實施例與實施例四的不同之處是在(三)配料時加入渣鋼，每批 爐料的組成-
壓球3000kg 焦炭1500 硅石180 kg 螢石60kg 渣鋼600 kg
用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。
1小時裝入12000 kg壓球；6000kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的螢 石及2400kg的渣鋼。其它步驟與實施例四相同。在步驟(五)出鐵中，含 鉻\鎳鐵水的成分質(zhì)量百分比如下
C : 5.89%Si : 1.05%Mm 1.34% P: 0.060%S: 0.130%Cr: 8.69%Ni: 2.89% 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。 實施例/\本實施例與實施例五的不同之處是在(三)配料時加入渣鋼，每批 爐料的組成壓球3000kg 焦炭1600kg 硅石180 kg螢石60kg 渣鋼600 kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。1小時裝入12000 kg壓球；6400kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的螢 石及2400kg的渣鋼。其它步驟與實施例五相同。在步驟(五)出鐵中，鐵水的成分質(zhì)量百分比如下 C : 4.5% Si : 0.87% Mn: 1.20% P: 0.071% S: 0.14% Cr: 8.76%Ni: 2.49% 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。 實施例九本實施例與實施例六的不同之處是在(三)配料時加入渣鋼，每批爐料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)組成壓球3600kg 焦炭1700kg 硅石216 kg 螢石72 kg 渣鋼720kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。每小時裝入14400kg的壓球，焦炭6800kg，硅石864kg，螢石288kg， 渣鋼2880kg。其它步驟與實施例六相同。 (五)出鐵本實施例鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為.-C : 5.12% Si : 0.98% Mn: 1.12%P: 0.076% S: 0.180% Cr: 8.97%Ni: 2.64%。 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。16實施例十本實施例與實施例四的主要不同點是采用的是圖4中描述的小型高爐 34冶煉，其次是混料時所用的原料不同。小型高爐34的爐容148m3，爐缸 直徑3m，高10m，一個出鐵口36， 10個風(fēng)口6、裝料無密封設(shè)施，有重力 除塵器，無精除塵設(shè)施，配置一套用耐火材料砌筑的熱交換器24。用設(shè)置 的上料設(shè)備21上料，人工過秤。熱風(fēng)溫度530 66(TC，爐體噴淋冷卻。 爐前設(shè)置鑄鐵車與八個模子，一次可鑄鐵900kg。出鐵口 9的孔徑30mm。 出渣口 8無冷卻套。本實施例的(一)混料、(二)壓團、(三)配料、(四)冶煉及(五) 出含鎳鐵水的工藝步驟與實施例四的相同。鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為C : 5.10% Si : 0.86% Mn: 1.17%P :0.068%S: 0,0137%Cr: 9.16% Ni: 2.46%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。 鉻的回收率95%;鎳回收率9 8。％。
權(quán)利要求
1、一種不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法，它包括下述依次的步驟混料、壓團、配料、冶煉與出鐵水，將鐵水送往煉鋼廠或?qū)㈣F水鑄造成鐵錠。
2、 根據(jù)權(quán)利要求I所述的不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的 方法，其特征是(一) 混料采用下述原料的三組配比方式中的任一種，制備不銹鋼除塵灰混合料-(1) 組成不銹鋼除塵灰混合料的質(zhì)量份配比為不銹鋼除塵灰68 80 膨潤土 1 3 水泥12 15水7 13 將不銹鋼除塵灰、膨潤土、水泥與水混合均勻；(2) 組成不銹鋼除塵灰混合料的質(zhì)量份配比為.-不銹鋼除塵灰70 75 膨潤土 水泥12 15 水 7 13 煤粉5~10將不銹鋼除塵灰、膨潤土、水泥、煤粉與水混合均勻；(3) 組成不銹鋼除塵灰混合料的質(zhì)量份配比為 不銹鋼除塵灰68 80 膨潤土 1~3 水泥12 15 水7 13 鐵鱗或鐵屑5 18將不銹鋼除塵灰、膨潤土、水泥與水混合均勻； 將上述三組原料中所有的固體原料均需磨細(xì)到0—200目的比例占到60 %以上的粒級；(二) 壓團將混合料置入壓團機壓成團塊，然后將團塊烘干或養(yǎng)護到規(guī)定的強度， 強度的要求》700N/個； (三)配料將烘干或養(yǎng)護好的團塊，按照一批焦炭一批冷固團塊的方式加入新型 豎爐或小型小爐中，上述原料的質(zhì)量分配比為團塊60 80 焦炭30 50 熔劑 3 12(四) 冶煉將上述配好的原料加到新型豎爐或單鐵口與單風(fēng)口小型高爐中冶煉， 冶煉時的熱風(fēng)溫度不低于53(TC，富氧率0 20%，利用系數(shù)2.0 10;(五) 出鐵水原料由爐口加入后，經(jīng)過整個爐身，溫度不斷升高，冷固結(jié)的團塊中 的氧化鉻發(fā)生還原反應(yīng)，生成單質(zhì)鉻，最后在爐缸形成金屬熔池，液態(tài)金 屬達到一定量時進行出鐵，將冶煉成的含鉻、鎳鐵水送往煉鋼廠或鑄成錠 作為不銹鋼冶煉原料進行回收利用。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的 方法，其特征是..在步驟(三)配料中，加入渣鋼，其組成的質(zhì)量份配比 為-團塊60 80，焦炭30 50，熔劑 3 12 渣鋼6 20。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的 方法，其特征是在步驟(三)配料中，再加入質(zhì)量份為10的焦炭。
5、 根據(jù)權(quán)利要求2或3或4所述的不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻 鎳鐵水的方法，其特征是在步驟(四)冶煉中，用新型豎爐冶煉。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法，其特征是冶煉采用的不銹鋼除塵灰主要成分的質(zhì)量百分配比為TFe: 20% 50%Ni: 0.8% 4.5% Si02: 4% 10%MgO: 2% 5% A1203: 4% 8% Cr: 4% 12%P: ^0.030%% MnO: 0.5% 1.5%。
全文摘要
一種不銹鋼除塵灰、鐵鱗伴料冶煉含鉻鎳鐵水的方法，其步驟為混料、壓團、配料、冶煉與出鐵水。(一)混料將除塵灰、膨潤土、水泥、熔劑、鐵鱗或鐵屑與水混合均勻；(二)壓團將混合料置入壓團機壓成團塊；(三)配料團塊60～80，焦炭30～50，熔劑3～12；或者，團塊60～80，焦炭30～50，熔劑3～12，渣鋼6～20；(四)冶煉將上述配好的原料加到新型豎爐或單鐵口與單風(fēng)口小型高爐中冶煉；(五)出鐵水將冶煉成的鐵水送往煉鋼廠或鑄造成鐵錠。也可有步驟(三)配料中加入渣鋼6～20。本發(fā)明的冶煉方法生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品的鉻、鎳的含量高。
文檔編號C22B1/248GK101654738SQ20091007543
公開日2010年2月24日 申請日期2009年9月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月15日
發(fā)明者馮煥林, 葉文成, 華 張, 李建軍, 趙天祥, 趙海泉 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司