專利名稱：：黃銅復(fù)合粉及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種金屬粉末及其制備方法，具體地說是涉及黃銅復(fù)合粉及其制備方法。
背景技術(shù)：
：粉末冶金是采用金屬或非金屬粉末或復(fù)合粉末制取特殊材料和制品的新工藝，節(jié)約能源、減少原料消耗，廣泛應(yīng)用于國民經(jīng)濟(jì)各領(lǐng)域，具有廣闊的發(fā)展前景。黃銅基粉末冶金零件和制品是粉末冶金材料的重要領(lǐng)域，因其具有的較好強(qiáng)度、耐磨性、耐腐蝕性及光亮的外觀得以廣泛使用，應(yīng)用于粉末冶金機(jī)械零件、含油軸承、摩擦材料等多種領(lǐng)域。傳統(tǒng)的粉末冶金零件和制品采用黃銅合金粉或銅粉和鋅粉的純物理混合粉作為原料，但兩者均存在較明顯的缺陷。如采用黃銅合金粉為原料時(shí)，因?yàn)辄S銅合金粉基本上都采用霧化法制取，粉末顆粒形狀較規(guī)則，多為球形或近球形，松裝密度高，導(dǎo)致粉末成型性差，粉末壓坯及燒結(jié)后產(chǎn)品強(qiáng)度降低，影響產(chǎn)品性能；而采用銅粉和鋅粉的純物理混合粉為原料，又因其不可避免的金屬成分偏析，合金化程度差而大為降低產(chǎn)品性能，導(dǎo)致其抗壓強(qiáng)度差、耐磨、耐腐蝕性差。總之，由于黃銅合金粉或銅粉和鋅粉的純物理混合粉的制備工藝所決定，用其作為原料生產(chǎn)的制品，在性能上均存在無法克服的缺陷。另外由于近年來有色金屬價(jià)格不斷走高，限制了黃銅基粉末冶金零件和制品的應(yīng)用和發(fā)展，急需尋找價(jià)格相對低廉而不影響其產(chǎn)品性能的替代原料。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就在于提供一種制造成本低，能用于制造黃銅基粉末冶金制品，且制品的性能和質(zhì)量好的黃銅復(fù)合粉。本發(fā)明的另一目的是提供上述黃銅復(fù)合粉的制備方法。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種黃銅復(fù)合粉，其特征在于它是通過包括7097%的銅和330%的鋅制成，以重量百分比計(jì)。上述黃銅復(fù)合粉，以重量百分比計(jì)優(yōu)選由70%的銅粉和30%的鋅粉制成；或優(yōu)選由80%的銅粉和20%的鋅粉制成；或優(yōu)選由85%的銅粉和15%的鋅粉制成；或優(yōu)選由90%的銅粉和10%的鋅粉制成；或優(yōu)選由97%的銅粉和3%的鋅粉制成。為了降低上述黃銅復(fù)合粉的制造成本，本發(fā)明在包括銅和鋅的基礎(chǔ)上還可以加入鐵，其組成優(yōu)選為10卯％的銅和鋅以及余量為鐵，以重量百分比計(jì)。上述黃銅復(fù)合粉，它的組成進(jìn)一步優(yōu)選為760%的銅，330%的鋅和余量為鐵，以重量百分比計(jì)。.上述黃銅復(fù)合粉，它的組成還可以再次優(yōu)選為7%的銅、3%的鋅和余量為鐵；或其組成為12%的銅、5%的鋅和余量為鐵；或其組成為14%的銅、5%的鋅和余量為鐵；或其組成為15%的銅、5%的鋅和余量為鐵；或其組成為12%的銅、8%的鋅和余量為鐵；或其組成為14%的銅、8%的鋅和余量為鐵；或其組成為15%的銅、8%的鋅和余量為鐵；均以重量百分比計(jì)。本發(fā)明的另一目的即上述黃銅復(fù)合粉的制備方法，其特征在于首先按上述配比將各原料的金屬粉末混合均勻，然后在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，最后再經(jīng)破碎、篩分和混粉后即制得上述黃銅復(fù)合粉。上述還原氣氛是指純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥?；上述燒結(jié)處理溫度為400700°C，燒結(jié)處理時(shí)間為60120分鐘；上述混粉時(shí)間為10120分鐘?；蛘?，上述黃銅復(fù)合粉的制備方法優(yōu)選為它是通過在硫酸銅溶液中加入還原鐵粉進(jìn)行化學(xué)置換反應(yīng)，制得在還原鐵粉表面形成浸鍍銅包覆層的半成品粉，然后將此半成品粉和鋅粉混合，在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，最后再經(jīng)破碎、篩分和混粉后即制得上述黃銅復(fù)合粉。具體地說，上述黃銅復(fù)合粉的制備方法，它包括以下步驟a、將還原鐵粉置于酸洗溶液中并在攪拌下酸洗60300秒后加入添加劑備用；b、在常溫下，將硫酸銅溶解于去離子交換水中，其中硫酸銅用量按硫酸銅還原鐵粉=27.5235.6公斤100公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為0.65.0;c、在攪拌狀態(tài)下，將上述酸洗后加入添加劑的還原鐵粉迅速加入上述硫酸銅溶液中，并繼續(xù)攪拌浸鍍18分鐘，浸鍍完成后去除表層懸浮物并脫水后得半成品粉；d、將上述半成品粉用去離子交換水反復(fù)洗滌至洗液為中性，再脫水至含水量小于或等于10%后過40目篩并干燥然后進(jìn)行還原處理；e、將上述還原處理后的半成品粉進(jìn)行破碎、篩分后加入上述配比中的鋅粉混合均勻；然后在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，燒結(jié)處理時(shí)間為60120分鐘；f、最后再經(jīng)破碎、篩分、混粉后即制得本發(fā)明產(chǎn)品黃銅復(fù)合粉。上述黃銅復(fù)合粉的制備方法中為了去除還原鐵粉表面氧化層，保證浸鍍效果，使浸鍍更徹底，形成的浸鍍銅包覆層更均勻、致密，使銅和鋅擴(kuò)散燒結(jié)時(shí)更好地合金化，a步驟中的酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水=100公斤1.03.0升200升，其中硫酸濃度以重量百分比計(jì)為0.51.5%，a步驟中的添加劑由甲醛和硫脲的混合溶液和洗潔精組成，其中甲醛的濃度為100克/升，硫脲的濃度為50克/升，洗潔精濃度為50毫升/升，添加劑用量按每100公斤還原鐵粉為甲醛和硫脲的混合溶液30毫升和洗潔精5毫升；d步驟中的干燥是在真空干燥器中進(jìn)行，其中干燥溫度為80100°C，干燥時(shí)間為60180分鐘，還原處理是在純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥障逻M(jìn)行，還原溫度為400750°C,帶速控制為500750r/min;e步驟中燒結(jié)處理的還原氣氛是指純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥?，燒結(jié)溫度為400700°C，燒結(jié)處理時(shí)間為60120分鐘；f步驟中的混粉時(shí)間為10120分鐘。上述步驟中的脫水均采用離心機(jī)脫水。本發(fā)明的有益效果是(1)本發(fā)明產(chǎn)品是按本發(fā)明中的所述配比將各原料的金屬粉末混合均勻后在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，該燒結(jié)處理使其各原料金屬粉末形成擴(kuò)散合金化過程，即各原料金屬粉末充分?jǐn)U散合金化，然后再經(jīng)破碎、篩分和混粉后制得的。用本發(fā)明產(chǎn)品制得的黃銅基粉末冶金制品和零件克服了現(xiàn)有技術(shù)中采用銅粉和鋅粉的純物理混合粉為原料而導(dǎo)致的金屬成分偏析，合金化程度差，且其制品抗壓強(qiáng)度差、耐磨、耐腐蝕性差和金屬成本高的諸多不足和缺陷；另外采用本發(fā)明產(chǎn)品制得的黃銅基粉末冶金制品和零件與現(xiàn)有技術(shù)中采用黃銅合金粉為原料的制品比較，避免了由于黃銅合金粉采用霧化法制取，粉末顆粒形狀較規(guī)則，多為球形或近球形，松裝密度高，導(dǎo)致粉末成型性差，粉末壓坯及燒結(jié)后產(chǎn)品強(qiáng)度降低，影響產(chǎn)品性能的缺陷，見表l為本發(fā)明產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品制得的黃銅基含油軸承的性能比較結(jié)果和附圖1為本發(fā)明產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品制得的黃銅基含油軸承的耐磨性能比較曲線。表1本發(fā)明產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品制得的黃銅基含油軸承的性能比較<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>上述材料編號中A為本發(fā)明實(shí)施例1中的產(chǎn)品；B為本發(fā)明實(shí)施例10中的產(chǎn)品;C為現(xiàn)有技術(shù)中銅粉和鋅粉的純物理混合粉；D為現(xiàn)有技術(shù)中黃銅基霧化合金粉。對比表l中的數(shù)據(jù)，可以看出在含油軸承上述重要物理--力學(xué)性能方面，由于本發(fā)明中產(chǎn)品A和B的松裝密度明顯比較現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品C和D低得多，所以在粉末成型性、產(chǎn)品強(qiáng)度等方面都具有很好的特性。同C和D相比A和B的開孔孔隙度更多，達(dá)到^25%，說明能儲存的潤滑劑更多，使軸與軸承之間能得到充足和更長時(shí)間的潤滑保護(hù)，能保持長時(shí)間、穩(wěn)定的運(yùn)行；A和B的徑向壓潰強(qiáng)度最高達(dá)到30kgf/mm2，使軸承的抗壓強(qiáng)度、耐磨性得到很大的提高，使用壽命大大延長。附圖1中橫坐標(biāo)為黃銅基含油軸承的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間(單位h)，縱坐標(biāo)為黃銅基含油軸承的磨損量(單位Mm);A是以本發(fā)明實(shí)施例1中的產(chǎn)品為原料；B是以本發(fā)明實(shí)施例10中的產(chǎn)品為原料；C是以現(xiàn)有技術(shù)中的銅粉和鋅粉的純物理混合粉為原料；D是以現(xiàn)有技術(shù)中的黃銅基霧化合金粉為原料。對比看出以本發(fā)明中的產(chǎn)品A和B為原料的黃銅基含油軸承磨損量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于以現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品C和D為原料的黃銅基含油軸承磨損量，從而大大提高了軸承的使用壽命，也就降低了軸承的使用成本。所以本發(fā)明產(chǎn)品為目前黃銅基粉末冶金制品和零件的制造、應(yīng)用和發(fā)展提供了一種價(jià)格低廉且其制品的性能和質(zhì)量好的替代原料。(2)本發(fā)明產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)中其它黃銅基粉末冶金制品(特別是黃銅基含油軸承)原料相比，具有顯著的優(yōu)點(diǎn)一是與單獨(dú)使用黃銅合金粉原料相比，節(jié)約金屬成本約1/3，與使用銅粉和鋅粉的純物理混合粉相比，也相對低廉，即制造成本比較現(xiàn)有技術(shù)大為降低；二是采用本發(fā)明產(chǎn)品生產(chǎn)的含油軸承其制品性能有大幅度提高，如抗壓強(qiáng)度、耐磨、耐腐蝕性能優(yōu)良等(如前所述)。(3)本發(fā)明產(chǎn)品的優(yōu)選制備方法中，還應(yīng)用了化學(xué)鍍中的浸鍍法，即將還原鐵粉加入硫酸銅溶液中，使鐵原子與銅離子進(jìn)行化學(xué)置換反應(yīng)，在鐵粉顆粒表面形成均勻、致密的銅包覆層，即得到半成品粉，然后該半成品粉和鋅粉經(jīng)充分混合均勻，在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理即形成擴(kuò)散合金化過程，再經(jīng)破碎、篩分而制得本發(fā)明產(chǎn)品黃銅復(fù)合粉。由于采用了上述浸鍍法和擴(kuò)散合金法相結(jié)合的工藝，制取了具有一定合金化、成分均勻(以鐵粉顆粒為核心)的本發(fā)明產(chǎn)品黃銅復(fù)合粉，使得本發(fā)明產(chǎn)品的耐蝕性能提高，制造成本降低。(4)在本發(fā)明產(chǎn)品的優(yōu)選制備方法中，將還原鐵粉酸洗后加入了添加劑甲醛和硫脲的混合溶液和洗潔精。洗潔精的作用是去除還原鐵粉表面的臟物，使浸鍍完全，甲醛的作用是使半成品粉表面晶粒細(xì)化而顯出明顯的光亮效果，硫脲能延緩半成品粉的氧化，硫脲用作于緩蝕劑且有別于其他緩蝕劑的最大優(yōu)勢在于高緩蝕率、穩(wěn)定、低毒和低價(jià)。本發(fā)明中的半成品粉在進(jìn)行還原加熱處理時(shí)，多余部分硫脲被揮發(fā)，當(dāng)進(jìn)入冷卻段后，一部分硫脲凝聚在半成品粉表面，吸附于在浸鍍時(shí)未被保護(hù)的半成品粉的表面，使整個(gè)半成品粉得到更充分的保護(hù)，從而保證銅與鋅在擴(kuò)散燒結(jié)時(shí)的完全金屬合金化。(5)另外，本發(fā)明人通過大量實(shí)驗(yàn)確定了本發(fā)明產(chǎn)品的最佳配比和本發(fā)明產(chǎn)品制備方法中的各項(xiàng)工藝參數(shù)，如添加劑及其用量、半成品粉的還原處理溫度和帶速控制等。(6)由于本發(fā)明產(chǎn)品不含鉛，不污染環(huán)境，不危害人體，完全符合新型工業(yè)化和可持續(xù)發(fā)展的要求?？傊景l(fā)明為目前黃銅基粉末冶金制品和零件的制造、應(yīng)用和發(fā)展提供了一種價(jià)格低廉且其制品的性能和質(zhì)量好的替代原料。圖1為本發(fā)明產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品制得的黃銅基含油軸承的耐磨性能比較曲線；其中橫坐標(biāo)為黃銅基含油軸承的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間(單位h)，縱坐標(biāo)為黃銅基含油軸承的磨損量(單位pm);A是以本發(fā)明實(shí)施例1中的產(chǎn)品為原料；B是以本發(fā)明實(shí)施例IO中的產(chǎn)品為原料；C是以現(xiàn)有技術(shù)中的銅粉和鋅粉的純物理混合粉為原料；D是以現(xiàn)有技術(shù)中的黃銅基霧化合金粉為原料。具體實(shí)施例方式下面通過實(shí)施例的方式進(jìn)一步說明本發(fā)明，并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。實(shí)施例1:一種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備方法為首先按上述配比將各原料的金屬粉末混合均勻；然后在純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥障逻M(jìn)行燒結(jié)處理，燒結(jié)處理溫度為400450°C，燒結(jié)處理時(shí)間為120分鐘；最后再經(jīng)破碎、篩分和混粉120分鐘后即得本發(fā)明中的黃銅復(fù)合粉。實(shí)施例2:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例l;其中燒結(jié)處理溫度為500550°C，燒結(jié)處理時(shí)間為IOO分鐘；混粉時(shí)間為90分鐘；其余同實(shí)施例1。實(shí)施例3:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例l;其中燒結(jié)處理溫度為600650°C，燒結(jié)處理時(shí)間為90分鐘；混粉時(shí)間為70分鐘；其余同實(shí)施例l。實(shí)施例4:一種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例l;其中燒結(jié)處理溫度為650700°C，燒結(jié)處理時(shí)間為70分鐘；混粉時(shí)間為40分鐘；其余同實(shí)施例1。實(shí)施例5:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例l;其中燒結(jié)處理溫度為700。C，燒結(jié)處理時(shí)間為60分鐘；混粉時(shí)間為10分鐘；其余同實(shí)施例l。實(shí)施例6:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例l;其中燒結(jié)處理溫度為700。C，燒結(jié)處理時(shí)間為60分鐘；混粉時(shí)間為10分鐘；其余同實(shí)施例l。實(shí)施例7:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例l;其中燒結(jié)處理溫度為400。C,燒結(jié)處理時(shí)間為120分鐘；混粉時(shí)間為120分鐘；其余同實(shí)施例1。實(shí)施例8:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備方法按以下步驟a、將還原鐵粉100公斤置于酸洗溶液中并在攪拌下酸洗300秒后加入添加劑備用；其中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水二100公斤1.0升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為0.5%;添加劑由甲醛和硫脲的混合溶液和洗潔精組成，其中甲醛的濃度為100克/升，硫脲的濃度為50克/升，洗潔精濃度為50毫升/升，添加劑用量按每100公斤還原鐵粉為甲醛和硫脲的混合溶液30毫升和洗潔精5毫升；b、在常溫下，將硫酸銅27.5公斤溶解于去離子交換水中，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為0.6;c、在攪拌狀態(tài)下，將上述酸洗后加入添加劑的還原鐵粉迅速加入上述硫酸銅溶液中，并繼續(xù)攪拌浸鍍18分鐘，浸鍍完成后去除表層懸浮物并脫水后得半成品粉；d、將上述半成品粉用去離子交換水反復(fù)洗滌至洗液為中性，再脫水至含水量小于或等于10%后過40目篩并在真空干燥器中干燥，其中干燥溫度為IOOT，干燥時(shí)間為60分鐘；然后在純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥障逻M(jìn)行還原處理，還原處理溫度為750°C，帶速控制為750r/min;e、將上述還原處理后的半成品粉進(jìn)行破碎、篩分后加入表2配比中的鋅粉混合均勻；然后在純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥障逻M(jìn)行燒結(jié)處理，燒結(jié)處理溫度為700°C，燒結(jié)處理時(shí)間為60分鐘；f、最后再經(jīng)破碎、篩分、和混粉120分鐘后即得本發(fā)明中的黃銅復(fù)合粉。實(shí)施例9:一種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備歩驟同實(shí)施例8;其中a歩驟中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水=100公斤3.0升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為1.5%，酸洗時(shí)間60秒；b歩驟中硫酸銅的用量為55公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為1.8;d步驟中干燥溫度為80°C，干燥時(shí)間為180分鐘，還原處理溫度為400°C，帶速控制為500r/min;e步驟中燒結(jié)處理溫度為400°C，燒結(jié)處理時(shí)間為120分鐘；f步驟中的混粉時(shí)間為IO分鐘；其余同實(shí)施例8。實(shí)施例10:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例8;其中a步驟中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水二100公斤2.0升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為1.0%，酸洗時(shí)間200秒；b步驟中硫酸銅的用量為59公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為2.5;d步驟中干燥溫度為卯。C，干燥時(shí)間為150分鐘，還原處理溫度為550°C，帶速控制為600r/min;e步驟中燒結(jié)處理溫度為550°C，燒結(jié)處理時(shí)間為卯分鐘；f步驟中的混粉時(shí)間為70分鐘；其余同實(shí)施例8。實(shí)施例lh—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例8;其中a步驟中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水二100公斤1.5升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為0.8%，酸洗時(shí)間100秒；b步驟中硫酸銅的用量為120公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為3.0;d步驟中干燥溫度為85°C，干燥時(shí)間為120分鐘，還原處理溫度為600°C，帶速控制為550r/min;e步驟中燒結(jié)處理溫度為600。C，燒結(jié)處理時(shí)間為80分鐘；f步驟中的混粉時(shí)間為60分鐘；其余同實(shí)施例8。實(shí)施例12:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備歩驟同實(shí)施例8;其中a步驟中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水二100公斤2.5升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為1.2%，酸洗時(shí)間150秒;b步驟中硫酸銅的用量為150公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為3.5;d步驟中干燥溫度為85。C，干燥時(shí)間為140分鐘，還原處理溫度為450。C，帶速控制為700r/min;e歩驟中燒結(jié)處理溫度為450°C，燒結(jié)處理時(shí)間為110分鐘；f歩驟中的混粉時(shí)間為50分鐘；其余同實(shí)施例8。實(shí)施例13:—種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備歩驟同實(shí)施例8;其中a歩驟中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水-100公斤3.0升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為1.0%,酸洗時(shí)間70秒；b步驟中硫酸銅的用量為195公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為4.0;d步驟中干燥溫度為95。C，干燥時(shí)間為80分鐘，還原處理溫度為550°C，帶速控制為650r/min;e步驟中燒結(jié)處理溫度為550°C，燒結(jié)處理時(shí)間為90分鐘；f步驟中的混粉時(shí)間為70分鐘；其余同實(shí)施例8。實(shí)施例14:一種黃銅復(fù)合粉，它的組成配比見表2;其制備步驟同實(shí)施例8;其中a步驟中酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水=100公斤1.0升200升，硫酸濃度以重量百分比計(jì)為1.5%,酸洗時(shí)間250秒；b歩驟中硫酸銅的用量為235.6公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為5.0;d歩驟中干燥溫度為100°C，干燥時(shí)間為160分鐘，還原處理溫度為650°C，帶速控制為550r/min;e步驟中燒結(jié)處理溫度為600°C，燒結(jié)處理時(shí)間為110分鐘；f步驟中的混粉時(shí)間為40分鐘；其余同實(shí)施例8。表2本發(fā)明中實(shí)施例114的組成配比(重量百分比)<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權(quán)利要求1、一種黃銅復(fù)合粉，其特征在于它是通過包括70～97％的銅和3～30％的鋅制成，以重量百分比計(jì)。2、如權(quán)利要求1所述的黃銅復(fù)合粉，其特征在于它是由70%的銅粉和30%的鋅粉制成；或由80%的銅粉和20%的鋅粉制成；或由85%的銅粉和15%的鋅粉制成；或由90%的銅粉和10%的鋅粉制成；或由97%的銅粉和3%的鋅粉制成，均以重量百分比計(jì)。3、如權(quán)利要求1所述的黃銅復(fù)合粉，其特征在于它的組成為1090%的銅和鋅以及余量為鐵，以重量百分比計(jì)。4、如權(quán)利要求3所述的黃銅復(fù)合粉，其特征在于它的組成為760%的銅，330%的鋅和余量為鐵，以重量百分比計(jì)。5、如權(quán)利要求4所述的黃銅復(fù)合粉，其特征在于它的組成為7%的銅、3%的鋅和余量為鐵；或其組成為12%的銅、5%的鋅和余量為鐵；或其組成為14%的銅、5%的鋅和余量為鐵；或其組成為15%的銅、5%的鋅和余量為鐵；或其組成為12%的銅、8%的鋅和余量為鐵；或其組成為14%的銅、8%的鋅和余量為鐵；或其組成為15%的銅、8%的鋅和余量為鐵；均以重量百分比計(jì)。6、如權(quán)利要求15中任一權(quán)利要求所述的黃銅復(fù)合粉的制備方法，其特征在于首先按所述配比將各原料的金屬粉末混合均勻，然后在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，最后再經(jīng)破碎、篩分和混粉后即制得所述黃銅復(fù)合粉。7、如權(quán)利要求6所述的黃銅復(fù)合粉的制備方法，其中所述還原氣氛是指純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥?；所述燒結(jié)處理溫度為400700°C，燒結(jié)處理時(shí)間為60120分鐘；所述混粉時(shí)間為10120分鐘。8、如權(quán)利要求l、3、4或5中所述的黃銅復(fù)合粉的制備方法，其特征在于它是通過在硫酸銅溶液中加入還原鐵粉進(jìn)行化學(xué)置換反應(yīng)，制得在還原鐵粉表面形成浸鍍銅包覆層的半成品粉，然后將此半成品粉和鋅粉混合，在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，最后再經(jīng)破碎、篩分和混粉后即制得所述黃銅復(fù)合粉。9、如權(quán)利要求8所述的黃銅復(fù)合粉的制備方法，其特征在于它包括以下步驟a、將還原鐵粉置于酸洗溶液中并在攪拌下酸洗60300秒后加入添加劑備用；b、在常溫下，將硫酸銅溶解于去離子交換水中，其中硫酸銅用量按硫酸銅還原鐵粉=27.5235.6公斤100公斤，并用硫酸調(diào)節(jié)該硫酸銅溶液的PH值為0.65.0;c、在攪拌狀態(tài)下，將所述酸洗后加入添加劑的還原鐵粉迅速加入所述硫酸銅溶液中，并繼續(xù)攪拌浸鍍18分鐘，浸鍍完成后去除表層懸浮物并脫水后得半成品粉；d、將所述半成品粉用去離子交換水反復(fù)洗滌至洗液為中性，再脫水至含水量小于或等于10%后過40目篩并干燥然后進(jìn)行還原處理；e、將所述還原處理后的半成品粉進(jìn)行破碎、篩分后加入所述配比中的鋅粉混合均勻；然后在還原氣氛下進(jìn)行燒結(jié)處理，燒結(jié)處理時(shí)間為60120分鐘；f、最后再經(jīng)破碎、篩分、混粉后即制得所述黃銅復(fù)合粉。10、如權(quán)利要求9所述的黃銅復(fù)合粉的制備方法，其中a步驟中所述的酸洗溶液的配制按還原鐵粉硫酸去離子交換水二100公斤1.03.0升200升，其中硫酸濃度以重量百分比計(jì)為0.51.5%;所述添加劑由甲醛和硫脲的混合溶液和洗潔精組成，其中甲醛的濃度為100克/升，硫脲的濃度為50克/升，洗潔精濃度為50毫升/升，添加劑用量按每100公斤還原鐵粉為甲醛和硫脲的混合溶液30毫升和洗潔精5毫升；d步驟中的干燥是在真空干燥器中進(jìn)行，其中干燥溫度為80100°C，干燥時(shí)間為60180分鐘，還原處理是在純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥障逻M(jìn)行，還原溫度為400750°C，帶速控制為500750r/min;e步驟中燒結(jié)處理的還原氣氛是指純氮?dú)夂桶狈纸鈿夥?，燒結(jié)溫度為400700°C，燒結(jié)處理時(shí)間為60120分鐘；f歩驟中的混粉時(shí)間為10120分鐘。全文摘要本發(fā)明提供了一種黃銅復(fù)合粉，其特征在于它是通過包括70～97％的銅和3～30％的鋅制成，以重量百分比計(jì)。本發(fā)明還提供了該黃銅復(fù)合粉的制備方法。本發(fā)明為目前黃銅基粉末冶金制品和零件的制造、應(yīng)用和發(fā)展提供了一種價(jià)格低廉且其制品的性能和質(zhì)量好的替代原料。文檔編號C22C9/04GK101638735SQ20081007007公開日2010年2月3日申請日期2008年8月1日優(yōu)先權(quán)日2008年8月1日發(fā)明者孟慶芳,曾明軍,王緒其,林陳申請人:重慶華浩冶煉有限公司