專利名稱：一種含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于選礦冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種從銅硫浮選分離困難的含銅硫鐵礦中綜合回收 利用銅、鐵、硫資源的方法。
背景技術(shù)：
硫化銅礦常和硫鐵礦共生，銅資源的回收利用必然涉及硫化銅礦與硫鐵礦的分離問題。 由于銅硫致密共生，硫化銅礦物與硫鐵礦表面性質(zhì)相似，選礦分離困難，所以相當一部分硫 化銅礦損失于硫鐵礦中，造成大量的銅資源流失，因此銅硫分離一直是選礦領(lǐng)域沒有根本解 決的熱點問題。
硫鐵礦由鐵和硫組成，在現(xiàn)有技術(shù)經(jīng)濟條件下，可有效利用的只是其中的硫，而其中的 鐵在利用硫的同時，成為固體廢棄物污染環(huán)境，所以，硫鐵礦歸類于硫礦資源，而不屬于鐵 礦資源一類。
硫鐵礦燒制硫酸是應用上百年的成熟技術(shù)，產(chǎn)生的燒渣是含F(xiàn)e203和Fe304的混合物料， Fe203和Fe304是煉鐵的原料，然而目前使用硫鐵礦品位低，脈石含量高，粒度粗，產(chǎn)生的燒 渣含鐵品位低，燃燒不完全導致燒渣含硫高，特別是因銅硫分離困難形成的含銅高的硫鐵礦 為原料時，產(chǎn)生的燒渣含銅大于0.1%，有時高達0.8%，不能作為合格的煉鐵原料。
公知的硫酸燒渣提取鐵精礦技術(shù)，是對常規(guī)的硫鐵礦燒渣進行磁選、重選、浮選處理， 獲得含鐵55%~60%，含硫小于0.4%的鐵精礦，由于常規(guī)的硫鐵礦燒渣含鐵只有35%—55%, 含硫在1%—2%，可選性差，鐵的回收率只有50%—60%，資源利用率低，流程復雜，處理 成本高，經(jīng)濟效益和環(huán)境效益差。對于含銅的硫鐵礦，所得到的燒渣經(jīng)選鐵處理，盡管一定 程度地提高了鐵品位，降低了硫含量，但含銅問題沒有解決，產(chǎn)品仍不能用作合格的煉鐵原 料。
公知的利用硫鐵礦燒渣制鐵紅、混凝劑等只能利用少量的硫鐵礦燒渣，而硫鐵礦燒渣制水泥技術(shù)遠遠沒有發(fā)揮硫鐵礦中大量鐵資源的效益。對于含銅高的燒渣，這樣的用途造成了 銅資源的浪費。
申請?zhí)枮?00610037078.6的"用硫鐵礦生產(chǎn)鐵精礦的方法及其裝置"，是經(jīng)沸騰爐排出 的燒渣返回原料混合系統(tǒng)，與硫鐵礦原料混合，使高品位的硫鐵礦含硫品位降低至35%-41%， 燒得的燒渣鐵品位達到63%以上，從而使渣作為鐵精礦使用。但如果硫鐵礦原料本身含硫品 位就低，而且含銅高的話，所得的燒渣含鐵也低，含銅高，是不能作為鐵精礦的。
申請?zhí)枮?00510021005.3的硫鐵礦燒渣的綜合利用回收方法，申請?zhí)枮?00710050103.9 的硫鐵礦燒渣的綜合回收方法，是對硫鐵礦燒渣進行三段磁選獲得鐵精礦，再通過氯化揮發(fā) 除去其中的有色金屬，從而獲得合格的球團礦和金屬化球團。由于硫酸燒渣的選礦困難，鐵 的回收率低，鐵資源浪費大，同時在磁選過程中，由于銅、鉛、鋅等有色金屬沒有磁性，也
將大量損失于尾礦中，造成有色金屬的流失。
本發(fā)明人申請并獲得專利權(quán)的，專利號為ZL200410079527.4的"高鐵低硫型硫鐵礦燒渣 的生產(chǎn)方法"，沒有涉及到銅硫分離困難的含銅硫鐵礦原料，工藝中沒有回收銅的手段，所以 對于含銅硫鐵礦精礦，采用該方法也不能得到含銅合格的鐵精礦。
基于以上技術(shù)狀況，目前大量的因銅硫分離困難形成的含銅硫鐵礦資源只能提取硫酸， 其中的鐵以含銅低品位燒渣的形式堆存，環(huán)境污染嚴重，如能采用一種先進的工藝和方法， 使其中的銅、鐵、硫得到高效的回收利用，將產(chǎn)生良好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對大量的因銅硫分離困難形成的含銅硫鐵礦資源，提供一種在利用 硫鐵礦中硫元素的同時，充分回收利用銅和鐵資源的方法。
本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn) 1、含銅高品位硫精礦的生產(chǎn)
硫質(zhì)量百分含量為5% 38%，銅質(zhì)量百分含量為0. 1% 0. 8%，銅硫浮選分離困難的含銅 硫鐵礦礦石，經(jīng)過磨礦使細度達到小于0. 074mm粒級的重量百分含量60%至95%，銅礦物和硫
鐵礦結(jié)合體與脈石礦物的單體解離度大于95%。經(jīng)過磨礦使細度達到銅礦物和硫鐵礦的結(jié)合 體與脈石礦物的單體解離度大于95%，加500克/噸 6000克/噸硫酸為活化劑，加黃藥100 克/噸 800克/噸作為浮選捕收劑，加起泡劑10克/噸 80克/噸進行銅硫混合浮選獲得銅硫 混合精礦。對銅硫混合精礦進行二至五次精選獲得含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的含 銅高品位硫精礦。
2、 高鐵低硫型含銅燒渣的生產(chǎn)
將上一工段得到的含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的含銅高品位硫精礦作為硫鐵礦 制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中進行沸騰焙燒，空氣過剩系數(shù)控制在1.05-1.30，焙燒溫度控 制在900。C-100(TC，焙燒強度8噸-15噸/平方米'日，焙燒煙氣溫度80(TC-95(TC，該煙氣 經(jīng)過硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫 度降至400°C-450°C，進入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制 硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風除塵器、電除塵器中的渣混合得到含硫質(zhì)量百分含量小于 0.4%，含鐵質(zhì)量百分含量大于63%，含銅質(zhì)量百分含量大于0. 3%的高鐵低硫型含銅燒渣。
3、 高鐵低銅球團礦的生產(chǎn)
以上一工段得到的高鐵低硫型含銅燒渣為原料，加入質(zhì)量百分含量0.5% 1%的球團粘接 劑，加入質(zhì)量百分含量3% 12%的氯化鈣、氯化納、三氯化鐵氯化劑，在磨機中進行潤磨后 制成球團，對球團進行干燥，干燥球團在100(TC 130(TC的溫度下焙燒60分鐘 150分鐘獲 得含鐵質(zhì)量百分含量大于60%，含銅質(zhì)量百分含量小于O. 1%的球團礦，煙氣經(jīng)收塵得銅精礦。
所述的硫鐵礦包括黃鐵礦、磁黃鐵礦。所述的硫酸活化劑用量為500克/噸 6000克/噸， 黃藥浮選捕收劑劑用量為150克/噸 800克/噸，起泡劑用量為10克/噸 80克/噸。
所述的經(jīng)過磨礦使細度達到小于0. 074mm粒級的重量百分含量為60%至95%。
所述的在沸騰爐中進行沸騰焙燒時，空氣過剩系數(shù)控制在1.05-1.30，焙燒溫度控制在900 °C-1000°C，焙燒強度8噸-15噸/平方米 日，焙燒煙氣溫度800°C-950°C。
所述的煙氣除塵后含塵量小于0. 2克/立方米，煙氣溫度降至400。C-45(TC 。
所述的加入球團粘接劑的質(zhì)量百分含量為0.5% 1%，加入氯化劑的質(zhì)量百分含量為3% 12%。所述的干燥球團在100(TC 130(TC的溫度下焙燒60分鐘 150分鐘。 所述的氯化劑包括氯化鈣、氯化納或三氯化鐵。 本發(fā)明的技術(shù)原理
1、 含銅高品位硫精礦生產(chǎn)的技術(shù)原理
硫化礦物結(jié)合體與脈石礦物之間的單體解離是獲得高品位硫精礦的必要條件。硫酸對于 硫鐵礦而言是活化劑，主要是溶解硫鐵礦表面的氧化膜，恢復硫鐵礦的表面可浮性。黃藥浮
選硫鐵礦和硫化銅礦物的化學原理如下
Cu2++2R0CSS—= Cu(ROCSS)2
2R0CSS—+l/202+H20= ROCSS-SSC0R+20H—
黃藥在硫化銅礦和硫鐵礦表面的吸附主要是雙黃藥吸附，在硫化銅礦物表面也有黃原酸 銅吸附，從而造成銅硫礦物表面疏水而共同浮選。
2、 高鐵低硫型含銅燒渣生產(chǎn)的技術(shù)原理
用含銅高品位硫鐵礦精礦在沸騰爐中過氧焙燒時，獲得90(TC-100(TC的高溫，也便較好 地脫除硫，發(fā)生的化學反應如下
2FeS2=2FeS+S2 3FeS+502=Fe304+3S02 4FeS+702=2Fe203+4S02 S2+202=2S02
4CuFeS2+1302=4Cu0+2Fe203+8S02
3、 高鐵低銅球團礦生產(chǎn)的技術(shù)原理
高鐵低硫型含銅硫酸燒渣在氯化劑存在下高溫焙燒，氯化劑與銅發(fā)生如下化學反應
2CaCl2+2S02+02=2CaS04+2Cl2 4NaCl+2S02+02=2Na2S04+2Cl2 2CuO+2Cl2=2CuCl2+02
本發(fā)明具有以下優(yōu)點和積極效果
1、 采用銅硫混合浮選，使硫化銅礦物和硫鐵礦同時富集到銅硫混合精礦中，盡可能提高 銅的回收率和硫鐵礦的回收率。采用多次精選，提高精礦中的含銅、含硫和含鐵品位，盡可 能排出混合精礦中的脈石礦物，確保下一步的硫酸燒渣含鐵品位大于63%，省去燒渣的選礦工序。
2、 含銅硫精礦在盡可能除去脈石礦物的前提下，軟化點升高，確保在高溫下沸騰焙燒不 結(jié)爐，從而實現(xiàn)高溫過氧焙燒，深度脫硫的目標，使燒渣含硫小于0.4%。
3、 燒渣含硫低時，氯化劑與二氧化硫的反應受到制約，這樣可避免氯化劑的低溫分解而 造成氯化劑用量上升，從而降低氯化劑的用量。
4、 燒渣經(jīng)過高溫焙燒，可選性下降，因而選礦難度大，鐵回收率低，銅也將損失于尾渣 中。硫化銅礦與硫鐵礦分離困難，但同時浮選卻變得容易，通過混合浮選，多次深度精選， 使燒渣品位直接達到63%以上，燒渣不再經(jīng)過選礦，既簡化了流程，又使鐵、硫、銅的回收 率大大提高，資源得到高效利用。
5、 鐵精礦燒制球團是煉鐵的自然工序，在該自然工序中加入氯化劑將銅揮發(fā)脫出，回收 銅的工藝得到簡化，銅的回收率也得到確保。
圖面說明
圖l為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施方式
實施例1:
銅質(zhì)量百分含量0.1%至0.2%，硫質(zhì)量百分含量5%至10%的硫鐵礦資源綜合利用實施例。 1、含銅高品位硫精礦的生產(chǎn)
硫質(zhì)量百分含量為5%至10%，銅質(zhì)量百分含量為0. 1%至0. 2%的含銅硫鐵礦礦石，經(jīng)過磨 礦使細度達到小于0. 074mm粒級的重量百分含量60%至95%，銅礦物和硫鐵礦結(jié)合體與脈石礦 物的單體解離度大于95%。加500-1000克/噸硫酸為活化劑，加黃藥100-300克/噸作為浮選
捕收劑，加起泡劑60-80克/噸進行銅硫混合浮選獲得銅硫混合精礦。對銅硫混合精礦進行四 至五次精選獲得含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的含銅高品位硫精礦。
2、 高鐵低硫型含銅燒渣的生產(chǎn)
將上一工段得到的含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的含銅高品位硫精礦作為硫鐵礦 制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中進行沸騰焙燒，空氣過剩系數(shù)控制在1.05-1.10，焙燒溫度控 制在90(TC-95(TC，焙燒強度8-10噸/平方米 日，焙燒煙氣溫度80(TC-90(TC，該煙氣經(jīng)過 硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風除塵、電除塵后，含塵量小于0. 2克/立方米，煙氣溫度降 至40(TC-45(TC，進入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。 沸騰爐、重力沉降室、旋風除塵器、電除塵器中的渣混合得到含硫質(zhì)量百分含量小于0.4%， 含鐵質(zhì)量百分含量大于63%，含銅質(zhì)量百分含量大于0. 3%的高鐵低硫型含銅燒渣。
3、 高鐵低銅球團礦的生產(chǎn)
以上一工段得到的高鐵低硫型含銅燒渣為原料，加入質(zhì)量百分含量0.5% 1%的球團粘接 齊廿，加入質(zhì)量百分含量8%-12%的氯化鈉，在磨機中進行潤磨后制成球團，對球團進行干燥， 干燥球團在100(TC-110(TC的溫度下焙燒120-150分鐘獲得含鐵質(zhì)量百分含量大于60%，含銅 質(zhì)量百分含量小于O. 1%的球團礦，煙氣經(jīng)收塵得銅精礦。
鐵精礦的技術(shù)指標Fe>60%; Cu《0. 1%; S《0. 1%。
銅精礦的技術(shù)指標Cu》12%。
實施例2:
硫質(zhì)量百分含量為10%-30%，含銅質(zhì)量百分含量為0. 2%_0. 4%的含銅硫鐵礦的資源綜合利 用實施例。
1、含銅高品位硫精礦的生產(chǎn)
硫質(zhì)量百分含量為10%-30%，銅質(zhì)量百分含量為0.2% 0.4%的，銅硫分離困難的含銅硫 鐵礦礦石，經(jīng)過磨礦使細度達到小于0.074腿粒級的重量百分含量60%至95%，銅礦物和硫鐵 礦結(jié)合體與脈石礦物的單體解離度大于95%。加1000克/噸 3000克/噸硫酸為活化劑，加黃
藥300克/噸 500克/噸作為浮選捕收劑，加起泡劑40克/噸 60克/噸進行銅硫混合浮選獲 得銅硫混合精礦。對銅硫混合精礦進行三次精選獲得含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的 含銅高品位硫精礦。
2、 高鐵低硫型含銅燒渣的生產(chǎn)
將上一工段得到的含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的含銅高品位硫精礦作為硫鐵礦 制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中進行沸騰焙燒，空氣過剩系數(shù)控制在1.10-1.20，焙燒溫度控 制在950。C-100(TC，焙燒強度10噸-12噸/平方米 日，焙燒煙氣溫度900°C-950°C，該煙氣 經(jīng)過硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫 度降至40(TC-45(TC，進入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制 硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風除塵器、電除塵器中的渣混合得到含硫質(zhì)量百分含量小于 0. 4%，含鐵質(zhì)量百分含量大于63%，含銅質(zhì)量百分含量大于0. 3%的高鐵低硫型含銅燒渣。
3、 高鐵低銅球團礦的生產(chǎn)
以上一工段得到的高鐵低硫型含銅燒渣為原料，加入質(zhì)量百分含量0.5% 1%的球團粘接 劑，加入質(zhì)量百分含量3% 8%的氯化鈣，在磨機中進行潤磨后制成球團，對球團進行干燥， 干燥球團在1 IOO'C 1200°C的溫度下焙燒90分鐘 120分鐘獲得含鐵質(zhì)量百分含量大于60%， 含銅質(zhì)量百分含量小于0.1%的球團礦，煙氣經(jīng)收塵得銅精礦。
鐵精礦的技術(shù)指標Fe>60%; Cu《0. 1%; S《0. 1%。
銅精礦的技術(shù)指標Cll》10%。
實施例3:
銅質(zhì)量百分含量0.3%至0.8%，硫質(zhì)量百分含量30%至35%硫鐵礦資源綜合利用實施例。
1、含銅高品位硫精礦的生產(chǎn)
硫質(zhì)量百分含量為30% 38%，銅質(zhì)量百分含量為0.3% 0.8%的，銅硫分離困難的含銅硫 鐵礦礦石，經(jīng)過磨礦使細度達到小于0.074咖粒級的重量百分含量60%至95%，銅礦物和硫鐵 礦結(jié)合體與脈石礦物的單體解離度大于95%。加2000克/噸 6000克/噸硫酸為活化劑，加黃
藥400克/噸 800克/噸作為浮選捕收劑，加起泡劑10克/噸 60克/噸進行銅硫混合浮選獲 得銅硫混合精礦。對銅硫混合精礦進行二至三次精選獲得含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于 93%的含銅高品位硫精礦。
2、 高鐵低硫型含銅燒渣的生產(chǎn)
將上一工段得到的含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93%的含銅高品位硫精礦作為硫鐵礦 制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中進行沸騰焙燒，空氣過剩系數(shù)控制在1.10-1.30，焙燒溫度控 制在95(TC-100(TC，焙燒強度10噸-12噸/平方米 日，焙燒煙氣溫度90(TC-95(TC，該煙氣 經(jīng)過硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫 度降至400°C-450°C，進入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制 硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風除塵器、電除塵器中的渣混合得到含硫質(zhì)量百分含量小于 0.4%，含鐵質(zhì)量百分含量大于63%，含銅質(zhì)量百分含量大于0.3%的高鐵低硫型含銅燒渣。
3、 高鐵低銅球團礦的生產(chǎn)
以上一工段得到的高鐵低硫型含銅燒渣為原料，加入質(zhì)量百分含量0.5% 1%的球團粘接 劑，加入質(zhì)量百分含量3% 8%的三氯化鐵氯化劑，在磨機中進行潤磨后制成球團，對球團進 行干燥，干燥球團在115(TC 130(TC的溫度下焙燒60分鐘 120分鐘獲得含鐵質(zhì)量百分含量 大于60%，含銅質(zhì)量百分含量小于0. 1%的球團礦，煙氣經(jīng)收塵得銅精礦。
鐵精礦的技術(shù)指標Fe》60%; Cu《0. 1%; S《0. 1%。
銅精礦的技術(shù)指標Cu》ll%。
權(quán)利要求
1、一種含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，按以下步驟完成(1)含銅高品位硫精礦的生產(chǎn)硫質(zhì)量百分含量為5％～38％，銅質(zhì)量百分含量為0.1％～0.8％，銅硫浮選分離困難的含銅硫鐵礦礦石，經(jīng)過磨礦使細度達到銅礦物和硫鐵礦的結(jié)合體與脈石礦物的單體解離度大于95％，加硫酸為活化劑，加黃藥作為浮選捕收劑，加起泡劑進行銅硫混合浮選，獲得銅硫混合精礦，對銅硫混合精礦進行二至五次精選獲得含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93％的含銅高品位硫精礦；(2)高鐵低硫型含銅燒渣的生產(chǎn)將上一工段得到的含硫化礦物合計質(zhì)量百分數(shù)大于93％的含銅高品位硫精礦作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中進行沸騰焙燒，該煙氣經(jīng)過硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風除塵、電除塵后，進入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸，隨后得到含硫質(zhì)量百分含量小于0.4％，含鐵質(zhì)量百分含量大于63％，含銅質(zhì)量百分含量大于0.3％的高鐵低硫型含銅燒渣；(3)高鐵低銅球團礦的生產(chǎn)以上一工段得到的高鐵低硫型含銅燒渣為原料，加入球團粘接劑，加入氯化劑，在磨機中進行潤磨后制成球團，對球團進行干燥，獲得含鐵質(zhì)量百分含量大于60％，含銅質(zhì)量百分含量小于0.1％的球團礦，煙氣經(jīng)收塵得銅精礦。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的硫鐵礦包括黃鐵礦、磁黃鐵礦。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的硫酸活化劑用量為500克/噸 6000克/噸，黃藥浮選捕收劑劑用量為150克/噸 800克/噸，起泡 劑用量為10克/噸 80克/B屯。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的經(jīng)過磨 礦使細度達到小于0. 074mm粒級的重量百分含量為60%至95%。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的在沸騰 爐中進行沸騰焙燒時，空氣過剩系數(shù)控制在1.05-1.30，焙燒溫度控制在900°C-1000°C，焙燒 強度8噸-15噸/平方米 日，焙燒煙氣溫度800°C-950°C 。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的煙氣除 塵后含塵量小于0. 2克/立方米，煙氣溫度降至400。C-450°C 。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的加入球 團粘接劑的質(zhì)量百分含量為0.5% 1%，加入氯化劑的質(zhì)量百分含量為3% 12%。
8、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的干燥球 團在1000°C 1300°C的溫度下焙燒60分鐘 150分鐘。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，其特征是所述的氯化劑 包括氯化鈣、氯化納或三氯化鐵。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含銅硫鐵礦資源綜合利用的方法，包括將銅硫浮選分離困難的含銅中低品位硫鐵礦礦石磨細，銅硫混合浮選，多次精選獲得含銅高品位硫精礦，將該精礦在沸騰爐中高溫過氧焙燒，煙氣經(jīng)過除塵凈化后制硫酸，燒渣成為高鐵低硫型含銅渣，該燒渣加入球團粘接劑和氯化劑進行潤磨，制球團，球團干燥后進行高溫氯化揮發(fā)焙燒，焙燒煙氣收塵得到銅精礦，焙燒球團礦為含鐵大于60％，含銅小于0.1％的優(yōu)質(zhì)煉鐵原料。該工藝通過銅硫混合浮選，多次精選，高溫過氧焙燒深度脫硫，高溫氯化焙燒脫銅，將銅硫浮選分離困難而大量損失于硫鐵礦中的銅資源高效回收，并在獲得硫酸的同時，獲得了高質(zhì)量的鐵球團礦，鐵資源也得到了高效利用。
文檔編號C22B1/02GK101343686SQ200810058830
公開日2009年1月14日 申請日期2008年8月19日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月19日
發(fā)明者丹 劉, 周興龍, 文書明, 堃 熊 申請人:昆明理工大學