專利名稱：一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉生產(chǎn)技術，是一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝。
技術背景本領域?qū)︿撛奶幚碛休^多方法水淬法、熱潑法、風淬法、粒化輪法 等，大部分處理方法，都是當液態(tài)鋼渣形成固體狀后的處理，就是利用液態(tài) 的處理的也因渣子的流動性差(煉鋼工藝提升后，渣子的稠度越來越高)，沒 法實現(xiàn)全部處理(處理比例較低一般為10%左右)，并且安全性也差(液態(tài)鋼 渣一旦進入水中被水包住，就引起爆炸)。最近授權的一些熱態(tài)鋼渣處理方法 也是對固體狀鋼渣的處理。目前所有熱態(tài)鋼渣處理前均是將液態(tài)鋼渣置于露天環(huán)境中降溫至300—80(TC后進行處理。液態(tài)鋼渣處理方法的不足為占地面積大，揚塵嚴重污染環(huán)境，是煉鋼行業(yè)較難解決的嚴重污染問題，同時，產(chǎn)生的大塊鋼渣也給后序加工增加了較大難度。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是，提供一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，它將煉鋼生產(chǎn)的廢料出 爐時的液態(tài)至形成鋼渣碎粒，均在熱燜罐內(nèi)完成，從而徹底打破熱態(tài)鋼渣只 能在露天環(huán)境下處理的傳統(tǒng)方法，消除嚴重的環(huán)境污染，并同時使鋼渣碎化 均勻，鋼渣中渣鐵分離效果好，提高金屬回收率。本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的，通過以下技術方案實現(xiàn) 一種液態(tài)鋼渣熱炯工藝，將液態(tài)鋼渣直接倒入熱燜罐內(nèi)進行處理，其具體工序為首先將熱燜罐 底部平鋪厚度為190 — 230毫米的干鋼渣；然后將煉鋼產(chǎn)生的液態(tài)鋼渣傾倒在 熱燜罐內(nèi)，每次傾倒液態(tài)鋼渣的量是熱燜罐總容積的10—12%，液態(tài)鋼渣進 入熱燜罐后隨即向熱燜罐內(nèi)噴水，使液態(tài)鋼渣表面迅速結殼，噴水管頭為霧 化噴頭，噴水2.8—3.2分鐘后停止，用機械手松動結殼鋼渣至露出液態(tài)渣止， 再啟動噴水工序用機械手松動鋼渣，重復上述過程至止大面積液態(tài)鋼渣消除， 再倒入下一批液態(tài)鋼渣，重復噴水，機械手松動鋼渣工序至熱燜罐裝滿鋼渣 止；然后進入急冷工序，用急速高強度水噴水，噴水18—20分鐘后停噴8— 12分鐘，然后再噴18—22分鐘停止；將熱燜罐上蓋后再進入熱燜工序，以霧 化水噴淋，共噴4次，每次噴35—45分鐘，靜止回溫18—22分鐘，第一次 噴水速度為ll — 13m3/h，第二次噴水速度為12 — 15m3/h，第三次噴水速度為 15—17m3/h，第四次噴水速度為17—19m"h;最后進入降溫工序，采用22 — 25m3/h的水速噴水，噴1.2 — 1.7小時，然后散氣25—35分鐘后開蓋出渣。所述熱燜罐置入地平面以下，熱燜罐為方形，四壁的外層是混凝土層， 混凝土層的內(nèi)壁是鋼坯層，混凝土層與鋼坯層之間設有空腔。所述的噴水的水壓為3kg/cm2。所述的急冷工序中噴水20分鐘后停噴10分鐘，再噴20分鐘停止，噴水 速度為60m3/h。所述的熱燜工序中共噴4次霧化水，每次噴40分鐘，靜止回溫20分鐘。 本發(fā)明的工藝將液態(tài)鋼渣至形成鋼渣碎粒的全部過程均在熱炯罐內(nèi)完 成，它首先徹底杜絕了液態(tài)鋼渣嚴重污染環(huán)境的問題，其次，減少了液態(tài)鋼 渣形成固體狀時產(chǎn)生的大塊鋼渣，大幅度降低了鋼渣的后序加工難度，并且，通過本發(fā)明工藝最終形成的鋼渣細碎度好，鋼渣在粒化過程中自碎效果好，使鋼渣的金屬回收率比已有工藝提高了 18%左右。


附圖1是本發(fā)明熱燜罐拿掉蓋后的俯視結構簡圖，主要示意罐壁結構。 圖中l(wèi)是混凝土外壁，2是空腔，3是鋼坯內(nèi)壁。
具體實施方式
本發(fā)明工藝是將煉鋼產(chǎn)生的廢料從煉鋼爐中直接送到熱燜罐中，在熱燜 罐中實現(xiàn)鋼渣的細碎。本發(fā)明工藝采用的熱燜罐與公知技術的熱燜罐結構除罐壁結構改變外，其它結構均相同，罐壁的區(qū)別在于本發(fā)明工藝所述熱燜罐的內(nèi)壁采用鋼坯制作，以提高耐液態(tài)鋼渣的溫度，同時，在鋼坯內(nèi)壁與混凝土外壁之間設有 一空腔，該空腔用于緩解高溫傳遞時易損壞罐壁及混凝土壁的不足。 本發(fā)明所述的熱燜罐體積置于地平面以下，呈四方形，在倒入液態(tài)鋼渣時，先將其底部平鋪一層厚度為190—230毫米的干鋼渣，以避免液態(tài)鋼渣接 觸罐底時因底部存一定水而引起爆炸的可能性，并同時減少高溫對罐底的損 壞，還可避免底部的液態(tài)鋼渣形成大塊無法碎化。本發(fā)明的工藝是將液態(tài)鋼 渣由煉鋼下來后直接倒入熱燜罐內(nèi)，每次傾倒液態(tài)鋼渣的量是熱燜罐總容積 的11%，液態(tài)鋼渣進入熱燜罐后隨即向熱燜罐內(nèi)噴水，使液態(tài)鋼渣表面迅速 結殼，噴水管頭為霧化噴頭，噴水2.8—3.2分鐘后停止，優(yōu)選3分鐘，這是 用水量及結殼強度性價比的優(yōu)選方案，當液態(tài)鋼渣結殼后，用機械手松動結 殼鋼渣至露出液態(tài)渣止，再起動噴水工序噴3分鐘后用機械手松動鋼渣，重 復上述過程至止大面積液態(tài)鋼渣消除，再倒入下一批液態(tài)鋼渣，重復噴水，機械手松動鋼渣工序至熱燜罐裝滿鋼渣止；然后進入急冷工序，用急速高強 度水噴水，噴水18—20分鐘后停噴8—12分鐘，然后再噴18—22分鐘停止； 將熱燜罐上蓋后再進入熱燜工序，以霧化水噴淋，共噴4次，每次噴35—45 分鐘，靜止回溫18—22分鐘，共進行4次噴水和靜止回溫，以提高鋼渣的自 解度。第一次噴水速度為11一13m"h，優(yōu)選12m"h，第二次噴水速度為12 —15m3/h，優(yōu)選14m3/h，第三次噴水速度為15—17 m3/h，優(yōu)選16m3/h，第 四次噴水速度為17—19m3/h，優(yōu)選18m"h;最后進入降溫工序，采用22—25 m々h水速噴水，優(yōu)選24m"h的水速噴水，噴1.2 —1.7小時，優(yōu)選1.5小時， 然后散氣25—35分鐘后開蓋出渣。本發(fā)明工藝中所述噴水的水壓為3kg/cm2。本發(fā)明工藝中所述的急冷工序中噴水20分鐘后停噴10分鐘，再噴20分 鐘停止，噴水速度為60m3/h，這種優(yōu)選方案可進一步提高鋼渣的自解度，更 利于金屬回收。本發(fā)明工藝中所述的熱燜工序中共噴4次霧化水，優(yōu)選的方案是每次噴 40分鐘，靜止回溫20分鐘，這種優(yōu)選方案進一步提高了鋼渣的自解度，進一 步提高金屬回收率。
權利要求
1、一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，其特征在于將液態(tài)鋼渣直接倒入熱燜罐內(nèi)進行處理，其具體工序為首先將熱燜罐底部平鋪厚度為190-230毫米的干鋼渣；然后將煉鋼產(chǎn)生的液態(tài)鋼渣傾倒在熱燜罐內(nèi)，每次傾倒液態(tài)鋼渣的量是熱燜罐總容積的10-12％，液態(tài)鋼渣進入熱燜罐后隨即向熱燜罐內(nèi)噴水，使液態(tài)鋼渣表面迅速結殼，噴水管頭為霧化噴頭，噴水2.8-3.2分鐘后停止，用機械手松動結殼鋼渣至露出液態(tài)渣止，再起動噴水工序用機械手松動鋼渣，重復上述過程至止大面積液態(tài)鋼渣消除，再倒入下一批液態(tài)鋼渣，重復噴水，機械手松動鋼渣工序至熱燜罐裝滿鋼渣止；然后進入急冷工序，用急速高強度水噴水，噴水18-20分鐘后停噴8-12分鐘，然后再噴18-22分鐘停止；將熱燜罐上蓋后再進入熱燜工序，以霧化水噴淋，共噴4次，每次噴35-45分鐘，靜止回溫18-22分鐘，第一次噴水速度為11-13m3/h，第二次噴水速度為12-15m3/h，第三次噴水速度為15-17m3/h，第四次噴水速度為17-19m3/h；最后進入降溫工序，采用22-25m3/h的水速噴水，噴1.2-1.7小時，然后散氣25-35分鐘后開蓋出渣。
2、 根據(jù)權利要求l所述的一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，其特征在于所述熱 燜罐置入地平面以下，熱燜罐為方形，四壁的外層是混凝土層，混凝土層的 內(nèi)壁是鋼坯層，混凝土層與鋼坯層之間設有空腔。
3、 根據(jù)權利要求1所述的一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，其特征在于噴水的 水壓為3kg/cm2。
4、 根據(jù)權利要求l所述的一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，其特征在于急冷工序中噴水20分鐘后停噴10分鐘，再噴20分鐘停止，噴水速度為60m"h。
5、根據(jù)權利要求1所述的一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，其特征在于熱燜工 序中共噴4次霧化水，每次噴40分鐘，靜止回溫20分鐘。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種液態(tài)鋼渣熱燜工藝，將液態(tài)鋼渣直接倒入熱燜罐內(nèi)進行處理，其具體工序為首先將熱燜罐底部平鋪厚度為190-230毫米的干鋼渣；然后將煉鋼產(chǎn)生的液態(tài)鋼渣傾倒在熱燜罐內(nèi)，每次傾倒液態(tài)鋼渣的量是熱燜罐總容積的10-12％，液態(tài)鋼渣進入熱燜罐后隨即向熱燜罐內(nèi)噴水，使液態(tài)鋼渣表面迅速結殼，機械手松動結殼鋼渣至露出液態(tài)渣止，再啟動噴水工序用機械手松動鋼渣，最后進入降溫工序，然后散氣25-35分鐘后開蓋出渣。本發(fā)明的工藝將液態(tài)鋼渣至形成鋼渣碎粒的全部過程均在熱燜罐內(nèi)完成，它首先徹底杜絕了液態(tài)鋼渣嚴重污染環(huán)境的問題，并且，通過本發(fā)明工藝最終形成的鋼渣細碎度好，鋼渣在粒化過程中自碎效果好，使鋼渣的金屬回收率比已有工藝提高了18％左右。
文檔編號C21B3/06GK101220399SQ20081001398
公開日2008年7月16日 申請日期2008年1月29日 優(yōu)先權日2008年1月29日
發(fā)明者亓立峰, 劉傳周, 劉富增, 史勝利, 功 孫, 宋青偉, 張樹陽, 張湖山, 王官坡, 羅時政, 董廣江, 谷增偉, 賈發(fā)強, 趙愛新 申請人:濟南鮑德爐料有限公司