專利名稱：：在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不...的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及鹽害環(huán)境中的耐蝕性以及焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用的表面處理不銹鋼板以及擴(kuò)孔加工性優(yōu)異的汽車供油管用表面處理不銹鋼焊管。
背景技術(shù)：
：從近來的環(huán)境保護(hù)和壽命循環(huán)成本降低的要求來看，即使燃料箱和燃料管(稱為燃料送進(jìn)管的供油管以及稱為燃料管線的燃料配管)等燃料系統(tǒng)部件也要求具有防止燃料透過性和長壽命化這些特性。汽車用的燃料箱或者燃料管，按照美國法規(guī)規(guī)定，義務(wù)保證期間為15年或行駛15萬英里的長期壽命，用于滿足該要求的燃料系統(tǒng)部件，對普通鍍覆鋼材、樹脂、不銹鋼這3種材料一直在進(jìn)行開發(fā)。普通鍍覆鋼材、樹脂、不銹鋼這3種材料中，對于樹脂而言，再循環(huán)性是個(gè)問題，對于普通鍍覆鋼材而言，則擔(dān)心針對將來要普及的生物燃料的耐久性。另一方面，關(guān)于不銹鋼，具有下述優(yōu)點(diǎn)具有作為鐵系材料的再循環(huán)容易性、和對生物燃料的充分的耐蝕性，因此已經(jīng)作為燃料管用的材料實(shí)用化。然而，不銹鋼單獨(dú)地用于燃料箱、燃料管時(shí)，被評價(jià)為不能說鹽害環(huán)境中的耐蝕性充分。即，在模擬暴露在融雪鹽的場合的實(shí)驗(yàn)室促進(jìn)試驗(yàn)中，存在下述問題SUS436L等鐵素體系不銹鋼在間隙結(jié)構(gòu)部或焊接結(jié)構(gòu)部發(fā)生縫隙腐蝕，SUS304L等奧氏體系不銹鋼在焊接區(qū)等發(fā)生應(yīng)力腐蝕裂紋等。為了克服這些問題，已經(jīng)開發(fā)出數(shù)種的防蝕技術(shù)。例如，在日本特開2003-277992號公報(bào)中曾經(jīng)提出一種使用下述鋼板的防蝕方法，即，所述鋼板是在以鐵素體系不銹鋼板為坯材成形的燃料箱的表面實(shí)施陽離子電沉積涂敷，或限于焊接區(qū)施加富鋅涂層，或者作為鋼板坯材使其形成了Al鍍層、Zn鍍層或由Zn與Fe、Ni、Co、Mg、Cr、Sn和Al中的一種以上的元素的合金形成的鍍層的鋼板。另外，在日本特開2004-115911號公報(bào)中提出一種燃料箱，燃料箱是在以不銹鋼板為坯材成形的燃料箱上涂敷Zn含量為70%以下的含ZnM而成的。另外，在日本特開2003-221660號公報(bào)中提出一種燃料箱，其是以實(shí)施了熱浸鍍鋁的具有特定材質(zhì)的鐵素體系或奧氏體系的不銹鋼板為坯材進(jìn)行成形加工而成的。然而，陽離子電沉積涂敷，是使被涂物浸漬在涂料溶液中進(jìn)行電沉積的方法，是已實(shí)際用于供油管的技術(shù)，但供油管之類的小件先不論，對于如燃料箱那樣產(chǎn)生大的浮力的物件而言，存在適用困難的問題。另外，對于間隙開口量小、進(jìn)深大的形狀的間隙，也存在未必可以得到充分的防蝕效果的問題。另夕卜，關(guān)于富鋅涂敷，雖然通過陰極防蝕效果能夠抑制間隙內(nèi)部的腐蝕，但該種含Zn;^fr含有多量的Zn,樹脂成分相對較少，因此存在與一般'i^M"相比涂膜密著性差的缺點(diǎn)。尤其在苛刻的鹽害腐蝕試驗(yàn)中，有時(shí)涂膜產(chǎn)生泡皰，在極端的情況下發(fā)生涂膜剝離的問題。要想改善涂膜密著性，降低Zn含量是一個(gè)種方法，但是問M如果這樣做，則本來目標(biāo)的陰極防蝕效果受到大大損害。另一方面，關(guān)于鍍鋁不銹鋼板，雖然作為基材的不銹鋼本身沒有問題，但是存在鍍層的鋁容易被現(xiàn)在正普及的含醇燃料腐蝕的問題。鋁的腐蝕生成物，成為使過濾器和噴霧裝置等燃料供給系統(tǒng)部件發(fā)生堵塞等致命故障的原因。另外，鋁鍍層常規(guī)是采用熱浸鍍法形成，在較高的溫度進(jìn)行處理，因此熱浸鍍時(shí)形成脆弱的合金層，在成形加工成燃料箱、燃料管的階段，也存在發(fā)生以合金層的破壞為起點(diǎn)的鍍層剝離和沖壓裂紋的問題。也曾經(jīng)公開了不依賴于這樣的Al和Zn的技術(shù)。在日本特開昭61-91390號公報(bào)中記載了在含有Cr:大于3%且不超過20%、酸可溶A1:0.005~0.10%的鋼板上，介由Ni、Co、M-Co合金的擴(kuò)嘲j級層形成Sn或Sn-Zn合金的鍍層，由此對醇的耐蝕性提高。然而，高Cr含量的鋼板，在以Sn或Sn-Zn合金為鍍層的場合，有時(shí)在焊接區(qū)產(chǎn)生裂紋。另夕卜，已經(jīng)采用SUS436L(17%Cr-1.2%Mo)作為供油管，實(shí)施陽離子電沉積涂敷后安裝在實(shí)際汽車上，但近年來由于Mo的價(jià)格飛漲導(dǎo)致的材料成本增加被作為問船。以重視起來，需求不含高價(jià)格Mo或者將Mo含量抑制在低水平的、且可以得到與SUS436L同等的耐蝕性的材料。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于，提供在鹽害環(huán)境下的耐蝕性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用的不銹鋼板材料以及汽車燃料管用表面處理不銹鋼焊管。本發(fā)明者們對各種不銹鋼材進(jìn)行了大量的鹽害腐蝕試驗(yàn)。其結(jié)果得出以下結(jié)論為了克服通過附屬部件的緊固或焊接構(gòu)成的間隙結(jié)構(gòu)部或者由焊接、釬焊產(chǎn)生的熱影響區(qū)的縫隙腐蝕和應(yīng)力腐蝕裂紋這些局部腐蝕的問題，采用犧牲陽極的陰極防蝕是不可缺少的。作為在鹽害環(huán)境中，獲得陰極防蝕效果的犧牲陽極材料，已知有Zn、Al、Mg。在上述的現(xiàn)有技術(shù)中也曾經(jīng)以鋁鍍層(Al)和富鋅涂敷(Zn)的形態(tài)提出。換言之，按照這些金屬優(yōu)先^^蝕因此基材得到保護(hù)這一陰極防蝕的原理，這些金屬與基材相比更具化學(xué)活性。因此，陰極防蝕效果被維持到犧牲陽極材料消耗殆盡為止。但是，消耗殆R后，已經(jīng)不能體現(xiàn)防蝕效果。即，使用犧牲陽極材料對基材進(jìn)行陰極防蝕的場合，犧牲陽極材料的消耗壽命支配燃料箱或燃料管的防蝕壽命。為了延長消耗壽命，只要增加犧牲陽極材料的質(zhì)量即可。在假想最苛刻的鹽害環(huán)境的試驗(yàn)中，求出犧牲陽極材料的消M度，在燃料箱或燃料管上附加經(jīng)過15年仍不能消*的足夠量的犧牲陽極材料即可。但是，根據(jù)這種想法使用已公知的Zn時(shí)，以富鋅涂敷為例，必須確保超過lOOjun的厚膜，在鍍鋅的場合需要超過50nm的厚鍍層。這樣的務(wù)降不能成為選擇Zn作為實(shí)用的犧牲陽極材料的根據(jù)。Mg,需要與Zn相同的程度以上的需要量，而且不能以鍍層或涂敷等形態(tài)使用，比Zn更難于利用。關(guān)于A1，與Zn和Mg相比，消^j變小。Al鍍層在鍍層厚度10fim以下時(shí)也有望獲得充分的防鹽害腐蝕效果。但是，存在由上述的加工性或醇燃料所導(dǎo)致的腐蝕問題，不能實(shí)用化，特別是后者的問M致命的。因此，必須找到以往^^口的Zn、Mg、Al以外的犧牲陽極材料。這種材料必須消耗壽命充分長、且在鹽害環(huán)境中比不銹鋼基材更具電化學(xué)活性。此外，在燃料箱或燃料管的內(nèi)面的燃料環(huán)境下也基本不腐蝕是必要的。本發(fā)明者們進(jìn)行種種研討的結(jié)果得到下述見解，即，作為滿足這些M的最適合的犧牲陽極材料，Sn或以Sn為主體"^有少量且適量的Zn的金屬是最有用的。發(fā)現(xiàn)了成為犧牲陽極的主成分的Sn，與基材為普通鋼的場合不同，對于不銹鋼，在鹽害環(huán)境中可獲得陰極防蝕效果。同樣地，與可陰極防蝕的Zn等相比，具有消耗壽命長的優(yōu)點(diǎn)，可評價(jià)作為對長期防銹這一本申請的目的最有用的金屬種類。另外可評價(jià)作為在燃料箱或燃料管的內(nèi)面的生物燃料環(huán)境下能體現(xiàn)充分的耐蝕性的金屬種類。此外，作為實(shí)施方式，能夠充分確保長期防銹所需要的附著量的熱浸鍍法在工業(yè)上已經(jīng)確立，從這一點(diǎn)來看，可以評價(jià)作為提高實(shí)用性上的很大的優(yōu)點(diǎn)。而且發(fā)現(xiàn)優(yōu)選作為對不銹鋼實(shí)施熱浸鍍的場合所進(jìn)行的前處理使用的Ni鍍層或Fe-Ni鍍層，也與Sn同樣，在鹽害環(huán)境下比不銹鋼基材更具有電化學(xué)活性，在含有有機(jī)酸的劣化汽油或生物燃料的環(huán)境下也具有充分的耐蝕性。這可以評價(jià)為可以保證在Sn被消耗后，也不會由于Ni、Fe-Ni的露出而導(dǎo)致耐蝕性急速劣化。對此進(jìn)行更具體的說明。本發(fā)明者們首先在模擬實(shí)際的鹽害環(huán)境的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)(鹽水噴霧5。/。NaCl噴霧35。Cx2小時(shí)、干燥相對濕度20%、60。Cx4小時(shí)、濕潤相對濕度90%、50。Cx2小時(shí)，反復(fù)進(jìn)行)中，已經(jīng)判明了金屬材料最受腐蝕的階段是干燥過程或干燥后的濕潤過程。在這樣的過程中，作為金屬材料表面所處的環(huán)境條件，氯化物的濃度達(dá)到飽和、且溫度也達(dá)到高溫。據(jù)此，測量了50。C的飽和NaCl溶液中的各種金屬材料的腐蝕電位，結(jié)果的一例示于圖1。17%Cr系不銹鋼的腐蝕電位為0~+0.1Vvs.SCE。Sn的腐蝕電位為-0.55Vvs.SCE左右，顯示出比不銹鋼的低的值。這意味著，使不銹鋼與Sn接觸的場合，Sn起著犧牲陽極的作用，不銹鋼可被防蝕。Zn的腐蝕電位為-l.OVvs.SCE左右，是比不銹鋼充分低的電位。使Sn中含有8%Zn的Sn-8%Zn^r，在試驗(yàn)初期腐蝕電位為-1.0Vvs.SCE左右，顯示與Zn同等水平的電位，隨著Zn被消耗，向Sn的腐蝕電位臨近。Al的腐蝕電位為-0.8Vvs.SCE左右，是比不銹鋼充分低的電位。關(guān)于Ni,顯示-0.2Vvs.SCE左右的值，也低于不銹鋼的電位。從以上所述可以說，與17Cr系不銹鋼相比，Sn、Zn、Sn-8%Zn、Al、Ni全部是化學(xué)活性的，很明顯可獲得犧牲防蝕作用。另一方面，對于普通鋼，腐蝕電位為-0.7￥￥8.8€￡左右。該值與Zn、Al、Ni、Sn的腐蝕電位相比，電位序列為Ni〉Sn〉普通鋼〉A(chǔ)l、Zn,對于普通鋼而言，很明顯Sn、Ni不僅不能起犧牲陽極的作用，相反促進(jìn)普通鋼的腐蝕。因此，與對普通鋼的作用不同，Sn或Sn-Zn合金以及Ni針對不銹鋼也具有犧牲防蝕效果。因此，將這些金屬與不銹鋼基材匹配，能夠防止基材的腐蝕。然而，這些犧牲陽極材料如果在短時(shí)間被消耗殆盡，則不能說其效果充分。因此，本發(fā)明者們除了測定腐蝕電位以夕卜，還測定了在50。C的飽和NaCl溶液中與不銹鋼形成電池的狀態(tài)下的各種金屬材料的腐蝕速度。結(jié)果的一例示于圖2。Sn的腐蝕速度為極低水平，為與A1相同的程度。另一方面關(guān)于Zn,在鹽害環(huán)境中被嚴(yán)重腐蝕是明顯的。本發(fā)明者們采集各種金屬板的復(fù)合循環(huán)試驗(yàn)數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)了復(fù)合循環(huán)試驗(yàn)的腐蝕損耗壽命與上述腐蝕速度數(shù)據(jù)的相關(guān)性，在采用該相關(guān)關(guān)系判斷可實(shí)現(xiàn)15年防銹的180天的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)中，為了不消耗殆盡所要求的該試驗(yàn)中的容許腐蝕速度設(shè)定為0.12nm/小時(shí)。Sn的腐蝕速度顯現(xiàn)上述值的約l/3的值，得到了應(yīng)充分滿足的耐蝕性。另一方面，Zn遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過該容許值，在半年的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)中，為了Zn不消耗殆盡，需要至少超過50nm的厚度，并不實(shí)用。Al呈現(xiàn)與Sn大致相同的程度的腐蝕速度，只限于鹽害腐蝕問題來說，可以說作為犧牲陽極材料是有用的，但是對燃料箱或燃料管的內(nèi)面的醇燃料的耐蝕性并不充分，因此不能說是實(shí)用的。Zn存在腐蝕速度過大的難點(diǎn)，但不僅具有使電位降低的效果，在干燥和濕潤循環(huán)條件下Zn的腐蝕生成物j吏腐蝕液的pH上升，也具有抑制腐蝕的作用。從這一點(diǎn)來看，以Sn為基礎(chǔ)使其含有適量的Zn的Sn-Zn系合金可以設(shè)想也是有用的，對在17Cr系不銹鋼板上鍍覆了Sn-Zn合金的樣品，實(shí)施縫焊，供復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)用，評價(jià)防銹性，結(jié)果示于圖3。在Zn含量超過10。/。時(shí)Zn的腐蝕成為支配性的，鍍層早期地消耗，因此防銹性不充分，但Zn含量為1~10%的Sn-Zn合金體現(xiàn)出與Sn同等水平的防銹性。對不銹鋼基材釆用鍍覆法配合Sn或Sn-Zn合金的場合，得出以下結(jié)論在上述半年期間的復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)中，為了確保耐蝕性，附著量必須為10g/ii^以上，為了在工業(yè)上確保該附著量，優(yōu)選熱浸鍍。接著，本發(fā)明者們不^M"鹽害環(huán)境進(jìn)行^9H寸，還針對Sn系4i^金屬相對于劣化汽油或醇燃料的腐蝕特性進(jìn)行了研討。測定了在含有0.01%甲酸和0.01%乙酸以及0.01。/。NaCl的50。C的溶液中、以及含有3%水的60。C的乙醇溶液中的腐蝕速度，結(jié)果示于圖4。Al在乙醇中的腐蝕強(qiáng)烈，Zn在含有有機(jī)酸的環(huán)境下的腐蝕存在問題。另一方面，Sn在乙醇環(huán)境不用說，在劣化汽油環(huán)境下腐蝕速度也小，可以得到應(yīng)該滿足的耐蝕性。Sn-Zn系合金，在Zn含量增多時(shí)，合金中Zn的腐蝕成為問題，但含量為10%以下時(shí)可以得到基本與Sn相同的水平的耐蝕性。為了避免過濾器和噴射部件等的燃料供給系統(tǒng)中的堵塞問題，腐蝕速度必須為盡可能低的水平，作為其容許值，以在以往使用的鉛錫合金(Pb-Sn合金)在模擬劣化汽油(非醇)環(huán)境的含有0.01%甲酸和0.01%乙酸以及0.01o/oNaCl的50。C的水溶液中的腐蝕速度為基準(zhǔn)，將上限值設(shè)定為10mg/m"小時(shí)。再者，不銹鋼本身在該環(huán)境下不發(fā)生腐蝕。這樣就明確了通過熱浸鍍Sn或Sn-Zn合金，可以消除不銹鋼的鹽害腐蝕問題。但是，對不銹鋼基材鍍覆的Sn或Sn-Zn合金會引起別的問題。該問題是焊接裂紋。即，在鍍覆了Sn或Sn-Zn合金的狀態(tài)下進(jìn)行縫焊、凸焊、點(diǎn)焊、TIG焊、MIG焊、高頻焊或釬焊時(shí)，在焊接區(qū)或釬焊區(qū)發(fā)生裂紋?？p焊、凸焊、點(diǎn)焊、TIG焊、MIG焊、高頻焊或釬焊是燃料箱和燃料管的生產(chǎn)的必需工序，此時(shí)如果發(fā)生裂紋，則無論是如何的能夠防止鹽害腐蝕的材料，無論對醇的耐蝕性多么優(yōu)異，都是不能作為燃料箱和燃料管用材料的。本發(fā)明者們經(jīng)過潛心研討的結(jié)果得知這種裂^在通過焊接或釬焊時(shí)的熱輸入而液態(tài)化的Sn或Sn-Zn合金進(jìn)入因熱影響而粗晶化的基材的晶界，使晶界強(qiáng)度下降，并且伴隨著溫度降低而附加的殘余拉伸應(yīng)力的條件下，從基材熱影響區(qū)的表面開口破裂，即所謂的液體金屬脆化。畢竟Sn、Sn-Zn合金是低熔點(diǎn)金屬，這是致命的，樹艮據(jù)坯材與液體金屬種類的組合不同，液體金屬脆化的敏感性不同。關(guān)于不銹鋼，由Sn導(dǎo)致的液體金屬脆化尚不完全清楚，因此本發(fā)明者們從不銹鋼基材的合金成分的視點(diǎn)出發(fā)，探索與裂紋敏感性的關(guān)系。即，使用對數(shù)種的*組成的不銹鋼基材熱浸鍍Sn而成的板材，實(shí)施縫焊，評價(jià)有無發(fā)生裂紋。其結(jié)果明確了只單純地含有Cr的鋼不產(chǎn)生裂紋，但在Ni含量多時(shí)容易發(fā)生裂紋，發(fā)現(xiàn)裂玟敏感性依賴于鋼的組成。據(jù)此，進(jìn)而使用使主要的合金組成改變的不銹鋼材，#進(jìn)行縫焊試驗(yàn)，確定不發(fā)生裂紋所必要的鋼組成條件架構(gòu)出合金元素含量的回歸式。即，如圖5所示那樣，不銹鋼基材的鋼組成必須滿足由(1)式所定義的Y值為-10.4以下的務(wù)降。Y=3.0[Ni+30C+30N+0.Mnj+0.3[Cul-l.l[Cr-2.6[Si-1.1[Mo-0.6([Nb+[Ti)-0.3([A1+[V)…(1)式關(guān)于由Sn引起的液體金屬脆化的機(jī)理未必清楚，但在(1)式中使Y值增大的元素全都是奧氏體穩(wěn)定化元素，使Y值減小的元素全都是鐵素體穩(wěn)定化元素。另外，(1)式中各元素的系數(shù)與相穩(wěn)定化能力的序列大體一致，因此推測脆化敏感性由鐵素體與奧氏體的相平衡所支配。即，在鐵素體/鐵素體晶界、鐵素體/奧氏體晶界、奧氏體/奧氏體晶界這3者中，液態(tài)Sn的侵入容易程度不同，因此推測根據(jù)相平衡的不同，裂玟敏感性受到影響，可以看作是奧氏體相越少、鐵素體相越多，則越是對Sn的液體金屬脆化具有抵抗性的材料。但是，從主要的合金元素算出的Y值即使是規(guī)定的值，在雜質(zhì)元素P、S的含量高的場合，也不至于會使液體金屬脆化裂玟敏感性完全消除。即，如圖6所示，在P含量超過0.050%的場合、或S含量超過0.010。/。的場合可看到裂紋。推測是由于這些元素具有使晶界強(qiáng)度降低的作用。因此，在Y值滿足規(guī)定的條件的同時(shí)，將P、S的含量規(guī)定在容許臨界水平以下，由此即使實(shí)施Sn系鍍覆，也不引起液體金屬脆化，可成為滿足焊接區(qū)可靠性的燃料箱或燃料管用途的材料。此外，在燃料箱的加工工序中應(yīng)該重^f見的特性，可以列舉沖壓加工性。對于以該沖壓成形性為首的冷加工性而言，材料本身的材質(zhì)特性和材料表面的滑動(dòng)阻力成為支配因子。Sn是軟質(zhì)金屬，因此Sn系鍍層表面的滑動(dòng)阻力充分減小。所以，不銹鋼基材應(yīng)該具備的冷加工性，與不實(shí)施鍍覆的不銹鋼板相比得到緩和，這是具有的優(yōu)點(diǎn)。據(jù)此，設(shè)定了以Sn系鍍層的存在為前提的基材所必需的材質(zhì)特性。另外，對于供油管的加工，實(shí)施擴(kuò)管加工、彎曲加工。關(guān)于擴(kuò)管加工，除了基材的材質(zhì)特性以外，與棵態(tài)的鐵素體系不銹鋼焊管同樣，將母材與焊接區(qū)的石t^、焊縫(焊道)的厚度所帶來的強(qiáng)度平衡控制在適宜的范圍、以及確保焊管母材部的周向延伸率是重要的。即，鍍Sn和鍍Sn-Zn的0.8mmt(厚度)的各種不銹鋼帶通過輥壓成形，以各種制管M、制管后矯正M、焊縫切削條件來制造0>25.4mm的電焊管，使用動(dòng)態(tài)粘度100mm2/s(40°C)左右的潤滑油，用錐形角度20。的沖頭以外徑為①30、0>38、①45、0>51的同軸擴(kuò)管和偏心量為6mm的偏心擴(kuò)管①51這5個(gè)工序進(jìn)^f亍擴(kuò)管加工，才艮據(jù)在全部工序中有無裂紋來評價(jià)擴(kuò)管工序的結(jié)果，如圖7和圖8所示，通過將焊接區(qū)的維氏石嫂Hvw與母材部的維氏石tJLHvm的石嫂差A(yù)Hv(=Hvw-HvM)規(guī)定為10~40的范圍、焊接區(qū)的焊縫厚度Tw與母材區(qū)的壁厚TM之比RT(=TW/TM)規(guī)定為1.05~1.3的范圍，將成形、焊接、矯正后的焊管母材部的周向延伸率規(guī)定為15%以上，由此可以成為毛管的2倍以上的擴(kuò)管和可進(jìn)行偏心擴(kuò)管的表面處理不銹鋼焊管。本發(fā)明是基于以上的見解構(gòu)成的，其要旨如下。(1)一種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:￡0.030%、Si^2.00%、Mn^2.00%、P50.050%、S^0.0100%、N:￡0.030%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00o/o，還含有Ni:0.10~4.00o/o、Cu:0.10~2.00o/o、Mo:0.10~2.00%、V:0.10~1.00%中的一種或兩種以上、以及Ti:0.01~0.30%、Nb:0.01~0.30%中的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(1)式定義的Y值為-10.4以下，Y=3.0[M]+30[C+30[N+0.5[Mn+0.3[Cu-l.lCr-2.6[Si-l.l[Mo-0.6(岡+[Ti)-0.3([A1]+[V])...(1)式。(2)—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由0.8~10.0質(zhì)量。/oZn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2~200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:S0.030%、SiS2.00%、Mn52.00%、P^0.050%、S^0.0100%、N:￡0.030%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有Ni:0.10~4.00%、Cu:0.10~2.00%、Mo:0.10~2.00%、V:0.10~1.00%中的一種或兩種以上、以及Ti:0.01~0.30%、Nb:0.01~0.30%中的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(1)式定義的Y值為-10.4以下。(3)—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:￡0.0100%、Si^l.OO%、MnSl.OO%、P50.050%、SS0.0100%、N:$0.0200%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(l)式定義的Y值為-10.4以下。(4)一種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面，利用熱浸鍍法以10g/m2~200g/m2的附著量形成了由0.8~10.0質(zhì)量y。Zn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:，0100%、Si^l.OO%、MnSl.OO%、P，050%、S￡0.0100%、N:^0.0200%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(1)式定義的Y值為-10.4以下。(5)—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:$0.0100%、Si^0.60%、Mn￡0.60%、P￡0.040%、S^0.0050%、N:^0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(l)式定義的Y值為-10.4以下。(6)—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由0.8~10.0質(zhì)量。/。Zn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2~200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:，0100%、SK0.60%、Mn￡0.60%、P^0.040%、S^0.0050%、N:$0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(1)式定義的Y值為-10.4以下。(7)根據(jù)上述(1)、(3)、(5)的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)，所述不銹鋼板基材還含有B:0.0002~0.0020%。(8)根據(jù)上述(2)、(4)、(6)的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)，所述不銹鋼板基材還含有B:0.0002~0.0020%。(9)一種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:￡0.0100%、Si^0.60%、Mn^0.60%、P￡0.040%、S^0.0050%、N:$0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%，還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其佘量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(l)式定義的Y值為-10.4以下，具有鐵素體單相的金屬組織，平均r值為1.4以上，總延伸率為30%以上。(10)—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由0.8~10.0質(zhì)量。/。Zn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:^0.0100%、SK0.60%、Mn^0.60%、P^0.040%、S^0.0050%、N:￡0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由上述(1)式定義的Y值為-10.4以下，具有鐵素體單相的金屬組織，平均r值為1.4以上，總延伸率為30%以上。(11)才艮據(jù)上述(l)~(10)的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，在所述防蝕鍍層上形成了化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜。(12)根據(jù)上述(1)~(11)的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，在所述防蝕鍍層或化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜上形成了摩擦系數(shù)為0.15以下的可水溶性潤滑皮膜。(13)—種擴(kuò)管加工性優(yōu)異的汽車供油管用表面處理不銹鋼焊管，其特征在于，是以上述(9)、(10)的任一項(xiàng)所述的表面處理不銹鋼板為坯材的焊管，焊接區(qū)的維氏^lHvw與母材部的維氏硬度HvM的現(xiàn)變差A(yù)Hv(=Hvw-HvM)在10~40的范圍，焊接區(qū)的焊縫厚度Tw與母材部的壁厚Tm之比RT(=TW/TM)為1.05~1.3。(14)根據(jù)上述(13)所述的擴(kuò)管加工性優(yōu)異的汽車供油管用表面處理不銹鋼焊管，其特征在于，成形、焊接、矯正后的焊管母材部的周向延伸率為15%以上。圖1是表示測定在模擬鹽害環(huán)境的5(TC的NaCl飽和水溶液中的各種金屬材料的腐蝕電位的結(jié)果的圖。圖2是表示將在模擬鹽害環(huán)境的5(TC的NaCl飽和水溶液中的各種金屬材料與不銹鋼之間流通的電偶電流換算成腐蝕速度的結(jié)果的圖。圖3是表示通過復(fù)合循環(huán)腐蝕試驗(yàn)求得Sn或Sn-Zn合金鍍層試片的腐蝕量的結(jié)果，是表示鍍層金屬中的Zn含量對耐蝕性的影響的圖。圖4(a)是表示在燃料箱或燃料管的內(nèi)面的劣化汽油環(huán)境中的各種金屬材料的腐蝕速度的結(jié)果的圖。圖4(b)是表示求得在乙醇環(huán)境中的各種金屬材料的腐蝕速度的圖。圖5是表示在對施加了Sn系鍍層的不銹鋼板實(shí)施縫焊后，評價(jià)焊接熱影響區(qū)中有無液體金屬脆化裂紋的結(jié)果的圖，是表示由鋼板的主要合金元素含量算出的Y值的影響的圖。圖6是表示在對施加了Sn系鍍層的不銹鋼板實(shí)施縫焊后，評價(jià)焊接熱影響區(qū)中有無液體金屬脆化裂紋的結(jié)果的圖，是表示鋼板的P、S含量所引起的影響的圖。圖7是表示焊管的擴(kuò)孔加工狀況與焊接區(qū)的維氏石t^Hvw與母材部的維氏石嫂Hvm的石嫂差A(yù)Hv(=Hvw-HvM)、焊接區(qū)的焊,縫厚度Tw與母材區(qū)的壁厚Tm之比RT(=Tw/Tm)的關(guān)系的圖。圖8是表示焊管的周向延伸率與偏心擴(kuò)管加工中的頸縮、裂紋的發(fā)生的關(guān)系的圖。圖9是表示沖壓成形試驗(yàn)所使用的箱體的形狀的圖，是表示在分別沖壓出上殼體和下殼體后，將二者的凸緣部分進(jìn)行重合，在虛線部分實(shí)施了縫焊的狀況的圖。實(shí)際的箱體，隨后將泵隔板、閥隔板、燃料入口管等部件通過焊接或釬焊而接合從而完成，圖9是表示該最終形狀的前一步驟的狀況的圖。圖10是表示在鹽害環(huán)境下的耐蝕性試驗(yàn)所使用的供油管的形狀的圖。從奸焊部分以及夾持配件接觸部分制取切割樣品，供腐蝕試驗(yàn)使用。具體實(shí)施例方式首先，對本發(fā)明的燃料箱以及燃料管用表面處理不銹鋼板進(jìn)行說明。關(guān)于不銹鋼板基材的成分，作為本發(fā)明的燃料系統(tǒng)部件用坯材，為含有Cr:10.00~25.00%的不銹鋼板。Cr是支配坯材的耐蝕性的主要元素，在低于10.00%時(shí)，即使施加Sn系鍍層，也不能得到充分的抗鹽害腐蝕性。即使施加Sn系鍍層，通過縫焊、凸焊、點(diǎn)焊、TIG焊、MIG焊、高頻焊或一fr焊而受到熱影響的部位，其鍍層損傷，這些部位在鹽害環(huán)境下的耐蝕性必須由該部位周邊的鍍層的犧牲溶解來擔(dān)保,但基材的Cr含量低于10.00%時(shí)，基材的腐蝕電位臨近于Sn的腐蝕電位，Sn與基材的電位差減小，基材的電位低于Sn的電位，因此不能體現(xiàn)犧牲防蝕效果。另外，在含有有機(jī)酸等的內(nèi)面腐蝕環(huán)境中，也發(fā)生同樣的現(xiàn)象。所以，作為不銹鋼基材應(yīng)具備的鋼成分要件之一，需要Cr含量為10.00%以上。另一方面，關(guān)于Cr含量的上限，從沖壓成形等的冷加工性降低、材料成本升高的觀點(diǎn)來看應(yīng)該進(jìn)行限制，25.00%是實(shí)用上的極限。此外，Cr以外的主要合金元素的含量，必須進(jìn)行調(diào)整使得(1)式所定義的Y值為-10.4以下。這是以Sn系鍍層為前提的本發(fā)明中最重要的要件。即，該條件是在燃料箱形成和燃料管形成所不可缺少的焊接或釬焊工序中為了避免液體金屬脆化引起的裂紋而必需的鋼成分要件。在Y值高于-10.4時(shí)，Sn或Sn合金為低熔點(diǎn)，因此焊接熱影響區(qū)會產(chǎn)生由于液體金屬脆化而引起的裂紋。因此，Y值需限定為-10.4以下。(1)式所含有的合金元素的含量的規(guī)定理由如下。C、N:C和N在使鋼板的延性低下、使沖壓成形等的冷加工性劣化的同時(shí)，是成為焊接區(qū)或釬焊區(qū)的晶界腐蝕的原因的元素。此外，是奧氏體穩(wěn)定化元素，具有使Y值增大的作用。因此，這些元素含量需限制在盡量低的水平，C、N的上限確定為0.030%。考慮與影響Y值的其它元素的平衡，C的上限優(yōu)選為0.0100%;N的上限優(yōu)選為0.0200%，再優(yōu)選為0.0150%。Si:Si是鐵素體穩(wěn)定化元素，具有降低Y值、抑制液體金屬脆化的作用，但使鋼板的延性劣化，因此不能大量含有，上限限制在2.00%，優(yōu)選限制為1.00%，更優(yōu)選將上限限制為0.60%。Mn:Mn也是使鋼板的延性劣化的元素，是奧氏體穩(wěn)定化元素，使Y值增大，因此含量的上限確定為2.00%，優(yōu)選限定為1.00%，上限更優(yōu)選限定為0.60%。Ni:Ni與Mn同樣是奧氏體穩(wěn)定化元素，使Y值增大，但其效果比Mn大。因此含量的上限限制在4.00%。另一方面，M是對提高鋼板基材的耐蝕性有用的元素，因此追求更高的耐蝕性時(shí)可以含有。此時(shí)的下限含量確定為0.10%。Cu:Cu也與Ni同樣是奧氏體穩(wěn)定化元素，使Y值增大，因此含量的上限限制在2.00%。另外，Cu與Ni同樣，可提高耐蝕性，但其效果小于Ni。是對提高鋼板基材的耐蝕性有用的元素，因此追求更高的耐蝕性時(shí)可以含有。此時(shí)的下限含量確定為0.10%。Mo:Mo與Si同樣是鐵素體穩(wěn)定化元素，使Y值降低，但大量含有時(shí)基材的延性劣化，因此含量的上限限定為2.00%。另外，在燃料管用途的場合，與SUS436L相比，從成本制約的觀點(diǎn)來看，含量的上限優(yōu)選為0.60%。另一方面，Mo是對基材的耐蝕性提高極有用的元素，因此追求更高的耐蝕性時(shí)可以含有。此時(shí)的下限含量確定為0.10%。V:V與Mo同樣是鐵素體穩(wěn)定化元素，使Y值降低，但大量含有時(shí)基材的延性劣化，因此含量的上限限制為1.00%。另一方面，V與Mo—樣是對基材的耐蝕性提高有用的元素，因此追求更高的耐蝕性時(shí)可以含有。此時(shí)的下限含量確定為0.10%。Al:Al作為脫氧元素有用，是鐵素體穩(wěn)定化元素，降低Y值，因此使其適量含有。作為含量的范圍，優(yōu)選為0.010~0.100%。Ti、Nb:Ti、Nb是鐵素體穩(wěn)定化元素，降低Y值。也具有將C、N以碳氮化物形式固定，抑制晶界腐蝕的作用。因此，以0.01。/。為下限含有Ti、Nb的一種以上。另一方面，因?yàn)閷︿摪寤牡难有杂泻Γ虼撕康纳舷薮_定為0.30%。作為Ti、Nb的適宜含量，優(yōu)選為C、N合計(jì)含量的5~30倍。除了這些主要元素以外，關(guān)于P、S、B，由于以下的理由而規(guī)定其含量。P:是在晶界偏析使晶界強(qiáng)度降低且提高液體金屬脆化裂紋敏感性的元素，是本發(fā)明中處理極為重要的元素之一。另外，也是使鋼板基材的延性劣化的元素。因此，希望P含量為盡可能低的水平?？扇菰S的含量的上限確定為0.050%。優(yōu)選的P的上限值為0.04(T/0，更優(yōu)選為0.030%。S:與P同樣是提高液體金屬脆化裂故敏感性的元素，是本發(fā)明中處理極為重要的元素之一。另外，也是使鋼板基材的耐蝕性劣化的元素。因此，希望S含量為盡可能低的水平?？扇菰S的含量的上限確定為0.010%。優(yōu)選的S含量的上限值為0.0050%,更優(yōu)選為0.0030%。B:作為提高對低溫脆化或二次加工脆化的抗力的元素是有用的。然而，當(dāng)大量含有時(shí)會析出硼化物，耐蝕性劣化。因此，含有時(shí)的合適量確定為0.0002~0.0020%的范圍。此外，上述不銹鋼板，除了滿足(1)式的條件以外，還優(yōu)選具有鐵素體單相的金屬組織。該理由如前所述，是由于鐵素體組織對Sn的液體金屬脆化具有抵抗性的緣故。另外，如果成為奧氏體相或由奧氏體相變成的馬氏體相與鐵素體相的混合組織，則力學(xué)特性的調(diào)整變得困難，沖壓成形等冷加工性劣化。另外，作為附帶的理由，可以列舉奧氏體相在氯化物環(huán)境中顯示應(yīng)力腐蝕敏感性，從這一點(diǎn)來看，希望避免有奧氏體相。再者，上述鐵素體系不銹鋼板的材質(zhì)特性，從沖壓成形的觀點(diǎn)來看，優(yōu)選同時(shí)滿足平均r值為1.4以上，總延伸率為30%以上這兩個(gè)要件。因?yàn)榧词蛊渲械?個(gè)要件不能滿足的鋼板，在沖壓成形、擴(kuò)管加工時(shí)容易發(fā)生裂紋，需要進(jìn)行改變部件形狀或研究潤滑等的處置以使得加工度變得輕柔。另外，上述材質(zhì)特性，根據(jù)使用JISZ2201所規(guī)定的13B號試片的拉伸試驗(yàn)來求出?？傃由炻视衫煸囼?yàn)前后標(biāo)點(diǎn)間距離的變化量求出。平均r值由(rL+rc+2rD)/4定義，rL、rc、ro分別表示軋制方向、與軋制方向垂直的方向、與軋制方向成45。的方向的蘭克福特(Lankforod)值。加工硬化率是通過分別測定賦予30%以及40%拉伸變形時(shí)的應(yīng)力，計(jì)算出兩點(diǎn)間的斜率而求出。其次，對滿足上述條件的不銹鋼板實(shí)施的防蝕鍍覆進(jìn)行說明。防蝕鍍覆所使用的金屬，必須相對于上述不銹鋼在電化學(xué)上為低腐蝕電位，體現(xiàn)犧牲防蝕效果。燃料箱或燃料管被實(shí)施縫焊、凸焊、點(diǎn)焊或釬焊，由此受到熱影響的部位的鍍層消失。要確保鍍層消失的部位的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性，除了依靠在該部位周邊的鍍層的犧牲防蝕效果以外沒有別的辦法。在本發(fā)明中，考慮燃料箱或燃料管的外面的鹽害環(huán)境下的犧牲防蝕功能和消耗壽命以及燃料箱或燃料管的內(nèi)面的燃料環(huán)境下的耐蝕性，選定Sn以及以Sn為主體的含Zn的Sn-Zn合金。如上述的圖1~圖4所示，所述Sn以及Sn-Zn合金顯示在燃料箱或燃料管的外面以及內(nèi)面的腐蝕環(huán)境下應(yīng)該滿足的性能。但是對于Sn-Zn合金，Zn含量超過10.0。/。時(shí)，Zn的溶出變得明顯，燃料箱或燃料管的外面以及內(nèi)面出現(xiàn)腐蝕問題，因此Sn-Zn合金中的Zn含量限制在10.0%以下。另外，關(guān)于Sn-Zn合金中的Zn含量的下限，作為鍍層金屬的電位充分低、且可以長期保持的結(jié)果，確定為可以得到良好的耐蝕性的0.8%，適宜的范圍設(shè)定在0.8~10.0%。從耐蝕性的觀點(diǎn)來看，Sn-Zn合金中的Zn含量的優(yōu)選范圍為3.0~10.0%,更優(yōu)選為7.0~9.00/0。作為Sn或Sn-Zn合金的不可避免的雜質(zhì)，可以列舉從作為被鍍覆材料的鋼板或預(yù)鍍覆了的鋼板向鍍浴中溶解的Fe、Ni、Cr等、以及作為鍍層基體金屬的Sn、Zn的精煉時(shí)的雜質(zhì)的Pb、Cd、Bi、Sb、Cu、Al、Mg、Ti、Si等，作為含量，F(xiàn)e、Pb、Si低于0.10。/0,M、Cr、Cd、Bi、Sb、Cu、Al、Mg、Ti、Si低于0.01。/。是慣例，對鍍層金屬的防蝕性沒有影響。另外，在此所說的含量是指鍍層中的值。這些Sn系防蝕金屬，形成于上述不銹鋼基材表面，其附著量為10g/m2以上、200g/ii^以下。在本發(fā)明中，假設(shè)無涂敷的燃料箱或燃料管，在這種場合，至少只要防蝕鍍層不消失，就可確保在鹽害環(huán)境下的耐蝕性。所要求的防蝕期間是15年，與此相當(dāng)?shù)膹?fù)合循環(huán)試驗(yàn)的期間是180天，在該期間不消耗殆盡的必要最低限度的附著量設(shè)定為10g/m2。如果鍍層附著量多，則隨之防蝕壽命延長，但在超過200g/m2時(shí)電阻焊所使用的電極的壽命明顯縮短，生產(chǎn)率受到損害。因此，上限i殳定為200g/m2。作為確保該附著量的方法，優(yōu)選熱浸鍍。另外，在此擊見定的鍍層附著量，是單面上的附著量，將測定對象面用密封帶遮蔽后，將該鍍覆板試樣浸漬在10。/。NaOH溶液中，只溶解測定對象面的相反面的鍍層，然后剝離密封帶測定重量，然后再次浸漬在1(T/。NaOH溶液中，溶解測定對象面的鍍層后再次進(jìn)行重量測定，從它們的重量變化求得的值，定義為鍍層附著量。在上述的防蝕金屬的熱浸鍍之前，如果在上述不銹鋼板基材表面設(shè)置預(yù)鍍層，則防蝕鍍層的密著性提高，這是更優(yōu)選的方式。作為預(yù)鍍層金屬的種類，可以適用Ni、Co、Cu的單質(zhì)或與Fe的合金等，在本發(fā)明中，選定Ni或Fe-Ni合金。如圖1所示，Ni、Fe比不銹鋼的腐蝕電位低，且是難以被腐蝕的金屬，因此不僅使防蝕鍍層的密著性提高，在Sn被消耗以后由于Ni或Fe-Ni的露出，也可進(jìn)行防蝕，從該耐蝕性來看很有利。作為預(yù)鍍層的附著量，為0.012.0g/n^左右就足夠了。滿足上述要件的Sn系鍍覆不銹鋼板，經(jīng)過沖壓加工、縫焊、點(diǎn)焊、凸焊這些焊接、釬焊或用配件安裝等的通常的成形、組裝工序而成形為燃料箱。另外，關(guān)于供油管，是將以Sn系鍍層鋼板為坯材制管而成的電焊管、TIG焊管或激光焊管作為坯材，經(jīng)過擴(kuò)管加工和彎曲加工等冷加工、凸焊、釬焊或者用配件安裝等的通常的成形、組裝工序而成形。另外，燃料配管是將以Sn系鍍層鋼板為坯材制管而成的電焊管、TIG焊管或激光焊管為坯材，經(jīng)過彎曲加工等冷加工等的通常的成形、組裝工序而成形。經(jīng)成形的燃料箱或燃料管，能夠以不涂敷的狀態(tài)裝設(shè)在車體上。但是，根據(jù)車種不同，在裝設(shè)在車體上的狀態(tài)下有時(shí)燃料箱從外部可以看見，因此從美觀性的觀點(diǎn)來看，可以實(shí)施黑色涂裝。另外，燃料箱或燃料管由于在制造過程的焊接和釬焊，鍍層受損傷，因此為了使該部位的耐蝕性更可靠的目的，也可以實(shí)施局部的修補(bǔ)涂敷。作為燃料箱的涂敷方法，采用噴涂法等現(xiàn)有方法就足夠了。作為燃料管的涂敷方法，除了噴涂法以外，電沉積'涂敷法也可以適用。在以黑色涂敷為前提的場合，實(shí)施防蝕鍍敷以后，優(yōu)選使其形成化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜來使涂膜的密著性提高。作為化學(xué)轉(zhuǎn)化處理方法，可以使用不含六價(jià)鉻的三價(jià)鉻型的鉻酸鹽處理等眾所周知的技術(shù)。作為附著量，優(yōu)選為不損害電阻焊接性的2g/m2以下。另外，為了使沖壓成形等冷加工時(shí)的加工性更加可靠，可以在防蝕鍍層上或化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜上形成有機(jī)系潤滑皮膜。此時(shí)的潤滑皮膜，其摩擦系數(shù)優(yōu)選為0.15以下。Sn系鍍層表面的滑動(dòng)性優(yōu)異，在鍍層板上涂敷壓力機(jī)油即可得到0.15左右的低摩擦系數(shù)。即，即使形成摩擦系數(shù)大于該值的潤滑皮膜，與在上述鍍層板上涂敷壓力機(jī)油的場合相比，加工性也不會提高，因此摩擦系數(shù)的上限規(guī)定為0.15。作為潤滑皮膜的組成，優(yōu)選是通過將潤滑膜的樹脂成分溶解在溫水和堿水中，在沖壓加工等冷態(tài)成形后且在焊接、釬焊施工之前的階段，能夠容易地去除的潤滑皮膜組成。有機(jī)物的潤滑皮膜，擔(dān)心由于焊接和釬焊引起的溫升而被分解，在熱影響區(qū)發(fā)生滲碳，晶界腐蝕敏感性提高，使長期耐蝕性劣化。另外，升溫引起的皮膜的分解產(chǎn)物成為黑煙且發(fā)生異臭，因此需管理焊接和釬焊的作業(yè)環(huán)境使其清潔。為了解決這樣的問題，在焊接和釬焊之前去除潤滑皮膜即可，優(yōu)選在沖壓加工后采用使用溫水、堿水進(jìn)行清洗的程度的簡便的手段，可以去除潤滑皮膜。這樣的可水溶性潤滑皮膜由潤滑功能賦予劑和粘合劑成分構(gòu)成。作為其粘合劑的成分，從聚乙二醇系、聚丙二醇系、聚乙烯醇系、丙烯酸系、聚酯系、聚氨酯系等的樹脂水分散體或水溶性樹脂中選定。而作為潤滑功能賦予劑，從聚烯烴系蠟、氟樹脂系蠟、鏈烷烴系蠟、硬脂酸系蠟中選定、使用即可。關(guān)于潤滑皮膜的厚度，如果過薄，則潤滑效果不充分，因此需要某種程度的厚度，必要下限膜厚優(yōu)選為0.5jtm。關(guān)于上限，如果過厚，去除皮膜時(shí)多耗費(fèi)時(shí)間，使用的堿液的劣化加快等，對皮膜去除工序帶來不良影響，因此上限優(yōu)選為5nm。作為潤滑皮膜的形成方法，沒有特別規(guī)定，從均勻控制膜厚的觀點(diǎn)來看，優(yōu)選滾涂。其次，對供油管用表面處理不銹鋼焊管進(jìn)行敘述。供油管通常用沖頭經(jīng)多步工序的擴(kuò)管加工而成形，在各工序中由于沖頭造成的變形阻力和摩擦力，在管軸方向壓縮變形，一邊沿管周向受到拉伸變形一邊進(jìn)行擴(kuò)管加工。對于這樣的加工，焊管的焊接區(qū)與母材部的強(qiáng)度平衡不適宜的場合，會出現(xiàn)破裂。即，如圖7所示，母材與焊接區(qū)的硬度差小、焊縫區(qū)薄等的、焊接區(qū)的強(qiáng)度比母材部相對低的場合，在焊接區(qū)發(fā)生軸向(縱向)裂紋。另一方面，母材與焊接區(qū)的硬度差大、焊縫區(qū)厚等的、焊接區(qū)的強(qiáng)度比母材的強(qiáng)度過高的場合，焊接區(qū)在管軸方向的位移比母材部小，在擴(kuò)管部端部焊接區(qū)成為突出的形狀，由于焊接區(qū)與母材部的在管軸方向位移量之差，兩者之間的剪切變形增大，從焊接區(qū)附近的母材部沿傾斜的方向發(fā)生裂紋。因此，規(guī)定焊接區(qū)的維氏石ULHvw與母材部的維氏石仏HvM的石嫂差A(yù)Hv(=Hvw—HvM)在10~40的范圍，焊接區(qū)的焊縫厚度Tw與母材部的壁厚TM之比RT(=TW/TM)在1.05~1.3的范圍。另外，伴有偏心擴(kuò)管加工的場合，偏心部突出，在管軸方向和周向局部地受到拉伸變形，因此如上述圖8所示，焊管母材部的周向的延伸率的下限身見定為15%。作為得到上述擴(kuò)管加工性的方法，用輥壓成形、矯正成形而成形為開放管狀時(shí)，以下的管理是必要的，即，利用以盡量低的應(yīng)變來成形的方法和條件來確保周向的延性，另外，關(guān)于焊接區(qū)，將整體成形和擠壓輥的加壓(spset)量適當(dāng)化、矯正量適當(dāng)化和設(shè)置焊縫切削基準(zhǔn)，以及管理焊接區(qū)與母材的強(qiáng)度平衡管理使其在適宜的范圍。另外，關(guān)于焊管的石嫂差A(yù)Hv，焊接區(qū)的維氏石級用顯微維氏石嫂計(jì)以500g載荷和0.2mm間隔進(jìn)行測定，母材的維氏硬度，除了焊接區(qū)以外，全周以45。間隔并以500g載荷測定7點(diǎn)，取其平均值，采用石H差進(jìn)行評價(jià)。關(guān)于壁厚比，以焊接區(qū)最厚的部位的厚度作為焊接區(qū)壁厚，母材部以測定維氏現(xiàn)復(fù)的7點(diǎn)的平均厚度作為母材壁厚，進(jìn)行評價(jià)。另外，關(guān)于焊管母材部的周向延伸率，沿周向切斷、展開后切取根據(jù)JIS13號B標(biāo)準(zhǔn)的拉伸試片，兩端夾緊部經(jīng)焊接后進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，評價(jià)總延伸率。此外，對燃料配管進(jìn)行敘述。燃料配管只實(shí)施彎曲加工的程度，與供油管相比加工柔和。因此，上述供油管用焊管可原樣地直接用于燃料配管用途。另外，上述焊管的制管焊接方法不必特別規(guī)定，可以使用縫焊、激光焊、TIG焊、MIG焊、高頻焊等已知的技術(shù)。實(shí)施例根據(jù)實(shí)施例更詳細(xì)地說明本發(fā)明。(實(shí)施例l:焊接裂故敏感性)用150kg真空熔煉爐煉制表1所示的組成的不銹鋼，鑄造成50kg鋼錠后，通過熱軋-熱軋板退火-酸洗-冷軋-中間退火-冷軋-最終退火-最終酸洗的工序制作了板厚0.8mm的鋼板。從該鋼板制取切割樣品，實(shí)施預(yù)鍍Ni后，實(shí)施了Sn系合金的熱浸鍍。鍍層附著量設(shè)為單面為30~40g/m2。從該熱浸鍍樣品制取70x150尺寸的矩形試樣，將兩片重疊，進(jìn)行縫焊后，用顯微鏡觀察焊接區(qū)的斷面，評價(jià)有無裂紋。評價(jià)結(jié)果示于表l。比較例No.2127，其Y值超出本發(fā)明的范圍，因此在焊接熱影響區(qū)發(fā)生了由于液體金屬脆化而導(dǎo)致的裂紋。尤其Ni含量多、Y值高的No.23(SUS304L)、No.24(SUS316L)的裂紋，可以確認(rèn)出通過外觀目視觀察就能清楚識別的規(guī)模的裂紋。另外，比較例No.28~33，Y值滿足本發(fā)明的范圍，但P含量和S含量的任一方或兩方脫離本發(fā)明的范圍，因此看到了裂紋。另一方面，本發(fā)明的No.110，Y值已經(jīng)最佳化，因此通過顯4效鏡觀察也沒有看到裂紋。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>Y=3.,+30C+30N+0.5Mn+0.3Cu-1.lCr-2.6Si-l.IMo-O.6(Nb+Ti)-0.3(AI+V)下劃線部分在本發(fā)明的范圍以外(實(shí)施例2:沖壓性)將表2所示的組成的鐵素體系不銹鋼A、B、C、E、以及9。/。Cr鋼D的板坯，通過熱軋--酸洗-第一次冷軋-中間退火-第二次冷軋-最終退火-最終酸洗的工序制作了板厚0.8mm的鋼板。冷軋壓下率累積為73~75%，中間退火溫度為850。C或卯0。C，最終退火溫度為830~950°C。根據(jù)中間退火和第二次冷軋的有無，來使材質(zhì)特性變化。對于該鋼板，釆用電鍍法實(shí)施附著量1.0g/ii^的預(yù)鍍后，采用熱浸鍍法形成表3所示的組成的Sn系防蝕鍍層。在熱浸鍍時(shí)使氣刀(gaswiper)變化來改變附著量。從該鋼板制取拉伸試片進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，獲得表3所示的材質(zhì)特性。從該鋼板沖裁①100mm的樣品，將測定對象面用密封帶遮蔽后，將鍍覆板試樣浸漬在10%NaOH溶液中，只溶解測定對象面的相反面的鍍層，然后剝離密封帶，測定再次沖裁成①70mm的試樣板的重量，而后浸漬在10。/。NaOH溶液中，溶解測定對象面的鍍層后，再次進(jìn)行重量測定，從它們的重量變化求得單面的鍍層附著量。將這樣制造的鍍覆鋼板供沖壓試驗(yàn)用。成形出的箱的形狀示于圖9。使上下兩殼體隨處形成提高箱剛性的凹部、架設(shè)吊掛箱體的鋼帶的部位的凹部、與車體連接的部位的突起等。成形高度，兩殼體均約150mm。上殼體側(cè)比下殼體側(cè)的形狀更復(fù)雜，加工條件嚴(yán)格。大部分的試驗(yàn)對鍍有Sn系鍍層的狀態(tài)的鋼板，以涂布了沖壓油的狀態(tài)進(jìn)行了沖壓成形，但一部分試驗(yàn)是使其形成可水溶型潤滑皮膜后供試驗(yàn)用。潤滑皮膜的形成方法如下。對具備攪拌機(jī)、迪姆羅(Dimroth)回流冷卻器、氮導(dǎo)入管、二氧化硅凝膠干燥管、以及溫度計(jì)的四口燒瓶中加入3-異氰酸酯甲基-3，5，5-三甲基環(huán)己基異氰酸酯87.11g、1，3-二(l-異氰酸酯-l-甲基乙基)苯31.88g、丙酸二羥曱酯41.66g、三甘醇4.67g、由己二酸、新戊二醇和l，6-己二醇形成的分子量2000的聚酯多元醇62.17g、作為溶劑的乙腈122.50g，在氮?dú)夥障律郎氐?(TC，攪拌4小時(shí)，得到聚氨酯預(yù)聚物的乙腈溶液。將該聚氨酯預(yù)聚物液346.71g，用均勻分散器分散在將12.32g氫氧化鈉溶解于639.12g水中而成的水溶液中，進(jìn)行乳化，向其中添加用水110.88g稀釋2-[(2-氨乙基)氨基l乙醇12.32g而成的溶液，進(jìn)行鏈增長反應(yīng)，進(jìn)而在50°C、150mmHg的減壓下餾去在聚氨酯預(yù)聚物合成時(shí)使用的乙腈，由此得到實(shí)質(zhì)上不含溶劑的酸值69、固體成分濃度25%、粘度30mPa.s的聚氨酯水性組合物。向該聚氨酯水性組合物配合選自軟化點(diǎn)110。C的平均粒徑2.5fim的低密度聚乙烯蠟、平均粒徑3.5nm的聚四氟乙烯蠟、熔點(diǎn)105。C的平均粒徑3.5jim的合成石蠟、平均粒徑5.0jim的石更脂酸鈣蠟、一次平均粒徑20nm的加熱殘留部分為20%的膠體二氧化硅中的一種或兩種，制成涂料。使蠟成分相對于聚氨酯水性組合物的配合比率變化，使所形成的潤滑皮膜的摩擦系數(shù)變化。用滾涂法將該涂料涂敷于上述Sn系防蝕鍍層鋼板上，在板溫8(TC下烘烤，形成了可溶型潤滑皮膜，膜厚為1.0nm。另外，對于一部分供試材料，對上述鍍覆鋼板實(shí)施了鉻酸鹽處理，附著量為20mg/m2。采用該沖壓成形試驗(yàn)后的上殼體、下殼體兩沖壓成形品，評價(jià)有無基材裂紋和鍍層剝離。試驗(yàn)結(jié)果示于表3。比較例No.202~205,r值或總延伸率的至少其中一方脫離本發(fā)明的范圍，因此，由于沖壓而發(fā)生裂紋或鍍層剝離。另一方面，本發(fā)明No.l01~116,r值和總延伸率不用說，潤滑皮膜的摩擦系數(shù)也適宜，因此可以不發(fā)生裂紋地沖壓成形。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>下劃線部分在本發(fā)明的范圍以外Y=3.0Ni+30C+30N+0.5Mn+0.3Cu-l.ICr-2.6Si-1.IMo-0.6(Nb+Ti)-0.3(Al+V)<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>(實(shí)施例3:點(diǎn)焊電極壽命)以實(shí)施例2制造的Sn系防蝕鍍層鋼板為坯材，連續(xù)進(jìn)行點(diǎn)焊，求出直到電極熔損不能焊接為止的連續(xù)打點(diǎn)數(shù)。將降低到未實(shí)施防蝕鍍覆的情形的壽命的1/2以下的情形評價(jià)為不合格。供試材料的詳細(xì)情況和試驗(yàn)結(jié)果示于表3。比較例No.201的防蝕鍍層附著量過多而超過本發(fā)明的范圍，因此電極與防蝕鍍層的接觸面積增大，電極消耗壽命縮短。另一方面，本發(fā)明No.101~116以及比較例No.202~205的鍍層附著量適宜，因此可以避免顯著的電極損耗。(實(shí)施例4:焊接區(qū)以及焊接間隙結(jié)構(gòu)部的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性)以實(shí)施例2制造的Sn系防蝕鍍層鋼板為坯材，制取70x150尺寸的矩形樣品，將其兩片重疊進(jìn)行縫焊，供鹽害腐蝕試驗(yàn)用。作為腐蝕試驗(yàn)的內(nèi)容，將5。/。NaCl溶液噴霧、35。Cx2小時(shí)—強(qiáng)制干燥(相對濕度20%)60°Cx4小時(shí)—濕潤(相對濕度90%)50°Cx2小時(shí)的復(fù)合循環(huán)試驗(yàn)，反復(fù)進(jìn)行540次循環(huán)，然后對縫焊熱影響區(qū)實(shí)施除銹處理，測定腐蝕深度，對縫焊間隙結(jié)構(gòu)體進(jìn)行解體、除銹，測定間隙內(nèi)部的腐蝕深度。腐蝕深度用顯微鏡焦點(diǎn)深度法求出。另外，用顯微鏡觀察焊接部位斷面的腐蝕形態(tài)，評價(jià)有無晶界腐蝕。另外，關(guān)于一部分供試材料，對上述鍍覆鋼板實(shí)施了鉻酸鹽處理。附著量為20mg/m2。另外，關(guān)于一部分供試材料，對實(shí)施縫焊后的樣品噴涂黑色涂料。作為涂料，使用7一、^y化成公司制的工7小夕5600，膜厚為25nm。供試材料的詳細(xì)情況以及試驗(yàn)結(jié)果示于表4。比較例No.205的Ti含量沒有滿足本發(fā)明的要件，因此在焊接區(qū)(焊接部)可看到晶界腐蝕形態(tài)，對局部腐蝕的抵抗性不充分。另外，比較例No.304的Cr含量脫離本發(fā)明的范圍，因此得不到充分的耐蝕性。比較例No.301、302、303的鋼成分滿足本發(fā)明的要件，但防蝕鍍層的附著量脫離本發(fā)明的范圍，因此得不到應(yīng)該滿足的耐蝕性。比較例No.305的防蝕鍍層的組成脫離本發(fā)明的范圍，因此得不到應(yīng)該滿足的耐蝕性。另一方面，本發(fā)明No.101~116的鋼成分和鍍層附著量均滿足本發(fā)明的要件，無論有無鉻酸鹽處理以及黑色涂層，均可得到應(yīng)該滿足的耐蝕性。<table>tableseeoriginaldocumentpage34</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage35</column></row><table>下橫線部在本發(fā)明的范圍以外*3)O:最大腐蝕深度相對于原始厚度的比例為50%以下x:最大腐蝕深度相對于原始厚度的比例超過50%(實(shí)施例5:內(nèi)面耐蝕性)以實(shí)施例2制造的Sn系防蝕鍍層鋼板為坯材，制取170x170尺寸的樣品，采用艾里克森(Ericsson)試驗(yàn)才幾成形為內(nèi)徑75mm、高45mm的杯狀，在其內(nèi)部填充腐蝕液，進(jìn)行了在50。C保持1000小時(shí)的內(nèi)面腐蝕試驗(yàn)。作為腐蝕液，為模擬劣化汽油環(huán)境的含有0.01%甲酸和0.01%乙酸以及0.01。/。NaCl的50。C的水溶液、以及模擬醇燃料環(huán)境的含有3%水的60。C的乙醇溶液。試驗(yàn)結(jié)束后，回收腐蝕液，通過化學(xué)分析對溶液中金屬量進(jìn)行定量，將該分析值換算成腐蝕速度。關(guān)于耐蝕性，以與鉛錫合金(Pb-Sn合金)單質(zhì)的腐蝕速度之比進(jìn)行評價(jià)，將為鉛錫合金的l倍以上的腐蝕速度的情況評價(jià)為不合格。此外，對一部分供試材料實(shí)施了鉻酸鹽處理，附著量為20mg/m。試驗(yàn)結(jié)果示于表5。比較例No.306~310的防蝕鍍層組成脫離本發(fā)明的范圍、且Zn含量多，因此Zn溶出量多，內(nèi)面耐蝕性不充分。另外，比較例No.311的坯材的Cr含量為9%,因此電位比Sn的電位低，得不到由Sn鍍層帶來的犧牲防蝕效果，引M體鐵溶出，是致命的。另一方面，No.l01-116的鋼成分、鍍層組成、以及附著量均滿足本發(fā)明的要件，無論有無鉻酸鹽處理以及黑色涂層，都得到了應(yīng)該滿足的耐蝕性。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage37</column></row><table>116CSn-9.9%Zn35無〇〇306ASn-14.8%Zn35無Xo307BSn-11.5%Zn35有X〇比較例308BSn-20.0%Zn35無X〇309BSn-50.0%Zn35有XX310CSn-14.8%Zn35無X〇311Sn15<table>tableseeoriginaldocumentpage38</column></row><table>下橫線部在本發(fā)明的范圍以外M)與鉛錫合金的腐蝕量之比為1以下x:與鉛錫合金的腐蝕量之比為1以上CO00200780007371.0勢溢4雜33/41:K(實(shí)施例6:擴(kuò)管加工性)以實(shí)施例2制造的Sn系防蝕鍍層鋼板的一部分為坯材，制造①25.4mm的電焊管，使用動(dòng)態(tài)粘度100mm2/8(40°C)左右的潤滑油，采用錐形角度20。的沖頭，經(jīng)外徑為①30、0>38、0>45、①51的同軸擴(kuò)管和偏心量為6mm的偏心擴(kuò)管①51的5個(gè)工序?qū)嵤┒嗖綌U(kuò)管加工，評價(jià)加工部中的母材、焊接區(qū)周圍有無裂紋以及有無鍍層剝離。試驗(yàn)結(jié)果示于表6。比較例No.202~212的坯材鋼板的r值或總延伸率或者焊管的周向延伸率、焊接區(qū)的維氏^^Hvw與母材部的維氏^^HvM的硬度差A(yù)Hv、焊接區(qū)的垾縫厚度Tw與母材部的壁厚Tm之比中的至少其中之一脫離本發(fā)明的范圍，因此由于擴(kuò)管加工而產(chǎn)生裂紋或鍍層剝離。另一方面，本發(fā)明No.l01~105、111116的坯材鋼板的r值、總延伸率、焊管周向的延伸率、焊接區(qū)的維氏^嫂Hvw與母材部的維氏》ULHvM的-l變差A(yù)Hv、焊接區(qū)的焊縫厚度Tw與母材部的壁厚TM之比都是適宜的，因此可以不發(fā)生裂紋地加工。另外，變形不會集中在局部，因此不會產(chǎn)生鍍層剝離。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage40</column></row><table>(實(shí)施例7:釬焊的裂統(tǒng)敏感性)從在實(shí)施例1中制作的一部分的熱浸鍍鋼板，制取70x150尺寸的矩形樣品，在其中央部進(jìn)行寬38mm、長100mm的銀釬焊后，用顯孩吏鏡觀察釬焊區(qū)的斷面，評價(jià)有無裂紋。作為釬料，使用了相當(dāng)于JISZ3261BAg4的Ag:40.4%的銀釬料。試驗(yàn)結(jié)果示于表7。比較例No.23、24、27的Y值超出本發(fā)明的范圍，因此在熱影響區(qū)發(fā)生由于液體金屬脆化而引起的裂紋。另外，比較例No.30~32，雖然其Y值滿足本發(fā)明的范圍，但P含量和S含量的任一方或兩方脫離了本發(fā)明的范圍，因此可看到裂紋。另一方面，本發(fā)明例No.l~10由于Y值已適宜化，因此沒有觀察到裂紋。表7<table>tableseeoriginaldocumentpage42</column></row><table>Y=3.0Ni+30C+30跳5Mn+0.3Cu-1.ICr-2.6Si-l.iMo-0.6歸Ti)-0.3(冊)下劃線部分在本發(fā)明的范圍以外(實(shí)施例8:釬焊區(qū)、間隙部的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性)以由在實(shí)施例2中制造的Sn系防蝕鍍層鋼板制造的①25.4mm的電焊管為坯材，制作圖IO所示的形狀的燃料管。針對該燃料管的釬焊區(qū)和夾持接觸間隙部，制作切割樣品，供鹽害腐蝕試驗(yàn)用。作為腐蝕試驗(yàn)的內(nèi)容，將5。/。NaCl溶液噴霧、35。Cx2小時(shí)—強(qiáng)制干燥(相對濕度20%)60。Cx4小時(shí)—濕潤(相對濕度卯％)50。Cx2小時(shí)的復(fù)合循環(huán)試驗(yàn)二良復(fù)進(jìn)行540次循環(huán)，然后實(shí)施除銹處理，用顯微鏡焦點(diǎn)深度法求出釬焊區(qū)以及夾持配件接觸間隙內(nèi)部的腐蝕深度。另夕卜，對上述鍍覆鋼板實(shí)施了鉻酸鹽處理。附著量為20mg/m2。另夕卜，對于一部分切割樣品實(shí)施了陽離子電沉積涂敷。作為涂料，使用日本《—、7卜^>司制的PN-llO，膜厚為25fim。供試材料的詳細(xì)情況以及試驗(yàn)結(jié)果示于表8。比較例No.205的Ti含量沒有滿足本發(fā)明的要件，因此釬焊熱影響區(qū)的耐蝕性不充分。另外比較例No.304的Cr含量脫離本發(fā)明的范圍，因此得不到充分的耐蝕性。比較例No.301、302、303的鋼成分滿足本發(fā)明的要件，但是防蝕鍍層的附著量脫離本發(fā)明的范圍，因此得不到應(yīng)該滿足的耐蝕性。比較例No.305的防蝕鍍層組成脫離本發(fā)明的范圍，因此得不到應(yīng)該滿足的耐蝕性。另一方面，本發(fā)明No.l01~116的鋼成分和鍍層附著量均滿足本發(fā)明的要件，無論有無陽離子電沉積涂層，均得到應(yīng)該滿足的耐蝕性。表8<table>tableseeoriginaldocumentpage44</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage45</column></row><table>產(chǎn)業(yè)上的利用可能性如以上所述，根據(jù)本發(fā)明，可以得到在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的燃料箱和燃料管用的表面處理不銹鋼板、以及在鹽害環(huán)境下的耐蝕性、焊接區(qū)可靠性、擴(kuò)管加工性優(yōu)異的汽車供油管用表面處理不銹鋼焊管，因此產(chǎn)業(yè)上的效果大。本發(fā)明中表示數(shù)值范圍的"以上"和"以下"均包括本數(shù)。權(quán)利要求1.一種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2～200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C≤0.030％、Si≤2.00％、Mn≤2.00％、P≤0.050％、S≤0.0100％、N≤0.030％、Al0.010～0.100％、Cr10.00～25.00％，還含有Ni0.10～4.00％、Cu0.10～2.00％、Mo0.10～2.00％、V0.10～1.00％中的一種或兩種以上、以及Ti0.01～0.30％、Nb0.01～0.30％中的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(1)式定義的Y值為-10.4以下，Y＝3.0[Ni]+30[C]+30[N]+0.5[Mn]+0.3[Cu]-1.1[Cr]-2.6[Si]-1.1[Mo]-0.6([Nb]+[Ti])-0.3([Al]+[V])...(1)式。2.—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由0.8~10.0質(zhì)量。/。Zn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2~200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:￡0.030%、Si￡2.00%、MnS2.00%、P^0.050%、S^0.0100%、N:S0.030%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有Ni:0.10~4.00%、Cu:0.10~2.00%、Mo:0.10~2.00%、V:0.10~1.00%中的一種或兩種以上、以及Ti:0.01~0.30%、Nb:0.01~0.30%中的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(1)式定義的Y值為-10.4以下，Y=3.0[Nil+30[C+30N+0.5[Mii+0.3[Cu-l.l[Crl-2.6[Si]-l.l[Mol-0.6(網(wǎng)+[Ti)-0.3([A1+[V)…(1)式。3.—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/n^的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:^0.0100%、Si^l.00%、MnSl.00%、P50.050%、S￡0.0100%、N:^0.0200%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(l)式定義的Y值為-10.4以下，Y=3.0[NiI+30[C+30[N+0.5[Mn+0.3[CuI-l.l[Crl-2.6[Si-l.l[Mo-0.6(網(wǎng)+[Ti)國0.3([A1I+VI)...(1)式。4.一種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面，利用熱浸鍍法以10g/m2~200g/m2的附著量形成了由0.8~10.0質(zhì)量o/oZn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:^0.0100%、Si51.00%、Mi^l.00%、P^0.050%、S50.0100%、N:￡0.0200%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(1)式定義的Y值為-10.4以下，Y=3.0[M+30q+30[NI+0.5[MnI+0.3[Cu-l.l[CrI-2.SiI-l.l[MoI-0.6([Nb+[Ti)-0.3([A1I+[VI)…(1)式。5.—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量°/。計(jì)，含有C:￡0.0100%、Si^0.60%、Mn^0.60%、P^0.040%、S^0.0050%、N:￡0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%，還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(l)式定義的Y值為-10.4以下，Y=3.0[Ni]+30[C]+30[N+0.5[Mn]+03[Cul-l.l[Crl-2.6[SiI-l.l[MoI-0.6(網(wǎng)+[Ti)-0.3([A1+[V)…(1)式。6.—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由0.8~10.0質(zhì)量。/oZn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2~200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:《0.0100%、Si《0.60%、Mn《0.60%、P《0.040%、S《0.0050%、N:《0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(1)式定義的Y值為-10.4以下，Y=3.0[Ni]+30[C+30[N+0.5[Mn+0.3[Cu-l.l[Cr-2.6[Si]-l.l[Mo-0.6([Nb+[Ti)-0.3([A1J+[V)…(1)式。7.根據(jù)權(quán)利要求1、3、5的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)，所述不銹鋼板基材還含有B:0.0002~0.0020%。8.根據(jù)權(quán)利要求2、4、6的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)，所述不銹鋼板基材還含有B:0.0002~0.0020%。9.一種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:《0.0100%、Si《0.60%、Mn《0.60%、P《0.040%、S《0.0050%、N:《0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%，還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(l)式定義的Y值為-10.4以下，具有鐵素體單相的金屬組織，平均r值為1.4以上，總延伸率為30%以上，Y=3.0[Ni+30[C+30[N]+0.5[Mn+0.3[Cu-l.l[Crl-2.6[Sil-l.l[Mol-0.6([Nb+[Ti)-0.3([A1+V)...(1)式。10.—種在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，其特征在于，在不銹鋼板基材的表面具有由0.8~10.0質(zhì)量%Zn和其余量的Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m2~200g/m2的防蝕鍍層，所述不銹鋼板基材，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:50.0100%、Si￡0.60%、MnS0.60%、P￡0.040%、S50.0050%、N:￡0.0150%、Al:0.010~0.100%、Cr:10.00~25.00%,還含有滿足(Ti+Nb)/(C+N)=5.0~30.0的Ti、Nb的一種或兩種，其余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，由(1)式定義的Y值為-10.4以下，具有鐵素體單相的金屬組織，平均r值為1.4以上，總延伸率為30%以上，Y=3.0[Ni]+30[C+30[N+0.5[Mn+0.3[Cu-l.l[Cr-2.6[Si-l.l[Mo-0.6(網(wǎng)+[Ti)-0.3([A1+[V)...(1)式。11.根據(jù)權(quán)利要求1~10的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，在所述防蝕鍍層上形成了化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜。12.根據(jù)權(quán)利要求1~11的任一項(xiàng)所述的在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板，在所述防蝕鍍層或化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜上形成了摩擦系數(shù)為0.15以下的可水溶性潤滑皮膜。13.—種擴(kuò)管加工性優(yōu)異的汽車供油管用表面處理不銹鋼焊管，其特征在于，是以權(quán)利要求9、10的任一項(xiàng)所述的表面處理不銹鋼板為坯材的焊管，焊接區(qū)的維氏石tJLHvw與母材部的維氏石￡>1HvM的硬度差Hvw—HvM即AHv在10~40的范圍，焊接區(qū)的焊^^度Tw與母材部的壁厚Tm之比Tw/Tm即RT為1.05~1.3。14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的擴(kuò)管加工性優(yōu)異的汽車供油管用表面處理不銹鋼悍管，其特征在于，成形、焊接、矯正后的焊管母材部的周向延伸率為15%以上。全文摘要本發(fā)明提供在鹽害環(huán)境下的耐蝕性和焊接區(qū)可靠性優(yōu)異的汽車燃料箱用和汽車燃料管用表面處理不銹鋼板以及汽車供油管用表面處理不銹鋼焊管，其特征在于，在具有規(guī)定的成分組成的不銹鋼板基材的表面具有由Sn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m²～200g/m²的防蝕鍍層，或者由Sn和0.8～10.0質(zhì)量％Zn以及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的、附著量為10g/m²～200g/m²的防蝕鍍層。文檔編號C22C13/00GK101395293SQ20078000737公開日2009年3月25日申請日期2007年10月26日優(yōu)先權(quán)日2006年11月21日發(fā)明者后藤靖人,坂本俊治,小野直人,水口俊則,黑崎將夫申請人:新日鐵住金不銹鋼株式會社