專利名稱：一種貴鉛或粗銀精煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種對貴鉛或粗銀的精煉方法。
背景技術(shù)：
銀氧化精煉的原料一般為貴鉛或粗銀，原料中含有大量的銅、鉛、鉍、銻等雜質(zhì)。傳統(tǒng)的氧化精煉方法是在轉(zhuǎn)爐中進行，通過控制適當?shù)臏囟?，采用鼓風(fēng)氧化的方式分階段的除去銻、砷、鉛、鉍、銅等雜質(zhì)，得到含金、銀97％以上的金銀合金。
原料中一般含鉛量在40％～60％之間，除鉛作業(yè)為整個銀氧化精煉作業(yè)的關(guān)鍵工序。傳統(tǒng)的方法，氧化除鉛作業(yè)單純靠鼓風(fēng)氧化，將鉛氧化成氧化鉛，造成稀渣將其除去，部分鉛轉(zhuǎn)變成氧化鉛進入煙塵。該方法的缺點是作業(yè)時間較長，消耗大量的燃油；產(chǎn)生較多的鉛塵，對環(huán)境造成一定的影響。并且長時間的吹煉，造成了金、銀的損失。存在能耗高，環(huán)境差，金、銀回收率低等缺點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為解決現(xiàn)有貴鉛或粗銀精煉方法中靠單純鼓風(fēng)氧化除鉛所存在的缺點，而研制的貴鉛或粗銀精煉新方法，以提高了除鉛效率，降低能耗及成本，提高金、銀直收率，減小作業(yè)過程中鉛等重金屬煙塵的產(chǎn)出量。
本發(fā)明所提出的技術(shù)方案是，通過三個作業(yè)階段對貴鉛或粗銀進行精煉，先將貴鉛或粗銀在轉(zhuǎn)爐中熔化，在900～1000℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化除砷、銻精煉作業(yè)，此為精煉作業(yè)第一階段，本作業(yè)階段采用的是現(xiàn)有的傳統(tǒng)技術(shù)；在所述的第一階段氧化除砷、銻精煉作業(yè)完成之后，進行第二階段的加硅除鉛作業(yè)，在該加硅除鉛作業(yè)階段，溫度控制在1000～1200℃，分批次向爐內(nèi)加SiO2，每次加SiO2時向爐內(nèi)鼓風(fēng)1～2小時，控制鼓風(fēng)強度為0.02～0.05Mpa，向爐內(nèi)加SiO2的總量為對貴鉛或粗銀原料預(yù)先取樣分析所確定的含鉛量的6％～30％，本作業(yè)階段是本發(fā)明方法的創(chuàng)新特點所在；在除鉛作業(yè)階段完成之后，通過鼓風(fēng)氧化或加入氧化劑的方法進行除鉍、除銅的作業(yè)階段，此為第三作業(yè)階段，本作業(yè)階段采用的也是現(xiàn)有的傳統(tǒng)技術(shù)。
優(yōu)選的工藝條件是在第二階段的加硅除鉛作業(yè)中，向爐內(nèi)加SiO2的總量控制在貴鉛或粗銀原料預(yù)先取樣分析所確定的含鉛量的8％～25％。
在進行第二階段的加硅除鉛作業(yè)時，分3～5批次向爐內(nèi)加SiO2；各批次加SiO2的量可按下述比例安排第一批次加SiO2的量可占加入SiO2總量的50％～65％，以后批次逐次遞減。
本發(fā)明適用于所有原料的銀氧化精煉除鉛作業(yè)。技術(shù)操作是在傳統(tǒng)的銀氧化精煉設(shè)備轉(zhuǎn)爐中進行，不需要增加任何設(shè)備。在銀氧化精煉過程中，除銻、砷和除鉍、銅作業(yè)與傳統(tǒng)方法一樣，只是在銀氧化精煉過程中加入按原料含鉛量數(shù)量的8％～30％的SiO2，控制適當?shù)募夹g(shù)條件，將鉛轉(zhuǎn)化成硅酸鉛，從而使鉛氧化從渣中除去。貴鉛或粗銀原料經(jīng)本發(fā)明方法精煉，可產(chǎn)出含銀量在97％以上的銀陽極板。
本發(fā)明創(chuàng)造與現(xiàn)有的技術(shù)相比，其最大的優(yōu)點正是通過在銀氧化精煉第二階段進行除鉛作業(yè)時，通過加SiO2和控制適當?shù)臏囟燃按碉L(fēng)條件，使鉛被迅速氧化造渣除去，達到快速除鉛的目的。
本發(fā)明方法的積極效果表現(xiàn)為1、提高了銀氧化精煉除鉛的效率，減少了作業(yè)時間，作業(yè)周期可縮小至傳統(tǒng)工藝的二分之一，降低了能耗及成本；2、能有效地提高銀的直收率；3、能耐有效地減小作業(yè)過程中鉛等重金屬煙塵的產(chǎn)出量，優(yōu)化了作業(yè)環(huán)境。
因此，本發(fā)明為提高我國銀精煉的技術(shù)改進，實現(xiàn)節(jié)能降耗，提高傳統(tǒng)工藝的技術(shù)含量，促進銀工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展具有較大的現(xiàn)實意義。
具體實施例方式
實施例一貴鉛精煉工藝如下貴鉛原料總處理量為12噸；經(jīng)預(yù)先取樣分析的貴鉛含鉛量為46.8％。通過第一階段在1000℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化氧化除銻、砷作業(yè)后；進行加“硅”除鉛作業(yè)，按照技術(shù)條件共進行4次加SiO2(即硅砂)作業(yè)，第一次加SiO2量為300公斤，第二次加SiO2量為100公斤，第三次加SiO2量為60公斤，第四次加SiO2量為20公斤，每次加SiO2后鼓風(fēng)氧化時間為1小時左右，風(fēng)壓為0.03Mpa，爐溫控制在1200℃。然后通過后續(xù)的鼓風(fēng)氧化除鉍、除銅作業(yè)，最終產(chǎn)品銀陽極板含銀98.2％，完全符合銀電解陽極的要求。
實施例二粗銀精煉工藝如下粗銀原料總處理量為6.5噸；經(jīng)預(yù)先取樣分析的粗銀含鉛量為44.6％。通過第一階段在950℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化氧化除銻、砷作業(yè)后；進行加“硅”除鉛作業(yè)，按照技術(shù)條件共進行4次加SiO2(即硅砂)作業(yè)，第一次加SiO2量為200公斤，第二次加SiO2量為60公斤，第三次加SiO2量為40公斤，每次加SiO2后鼓風(fēng)氧化時間為1.5小時左右，風(fēng)壓為0.04Mpa，爐溫控制在1200℃。然后通過后續(xù)的鼓風(fēng)氧化除鉍、除銅作業(yè)，，最終產(chǎn)品銀陽極板含銀98.5％，完全符合銀電解陽極的要求。
實施例三貴鉛精煉工藝如下貴鉛原料總處理量為8.5噸；經(jīng)預(yù)先取樣分析的貴鉛含鉛量為42.6％。通過第一階段在1000℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化氧化除銻、砷作業(yè)后；進行加“硅”除鉛作業(yè)，按照技術(shù)條件共進行4次加SiO2(即硅砂)作業(yè)，第一次加SiO2量為500公斤，第二次加SiO2量為200公斤，第三次加SiO2量為100公斤，第四次加SiO2量為30公斤，每次加SiO2后鼓風(fēng)氧化時間為1小時左右，風(fēng)壓為0.03Mpa，爐溫控制在1100℃。然后通過后續(xù)的鼓風(fēng)氧化除鉍、除銅作業(yè)，最終產(chǎn)品銀陽極板含銀98.6％，完全符合銀電解陽極的要求。
實施例四貴鉛精煉工藝如下貴鉛原料總處理量為11.0噸；經(jīng)預(yù)先取樣分析的貴鉛含鉛量為43.2％。通過第一階段在1000℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化氧化除銻、砷作業(yè)后；進行加“硅”除鉛作業(yè)，按照技術(shù)條件共進行4次加SiO2(即硅砂)作業(yè)，第一次加SiO2量為600公斤，第二次加SiO2量為350公斤，第三次加SiO2量為150公斤，第四次加SiO2量為30公斤，每次加SiO2后鼓風(fēng)氧化時間為1小時左右，風(fēng)壓為0.04Mpa，爐溫控制在1100℃。然后通過后續(xù)的鼓風(fēng)氧化除鉍、除銅作業(yè)，最終產(chǎn)品銀陽極板含銀98.5％，完全符合銀電解陽極的要求。
權(quán)利要求
1.一種貴鉛或粗銀精煉方法，先將貴鉛或粗銀在轉(zhuǎn)爐中熔化，在900～1000℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化除砷、銻精煉作業(yè)，其特征在于在所述的第一階段氧化除砷、銻精煉作業(yè)完成之后，進行加硅除鉛作業(yè)，在該加硅除鉛作業(yè)階段，溫度控制在1000～1200℃，分批次向爐內(nèi)加SiO2，每次加SiO2時向爐內(nèi)鼓風(fēng)1～2小時，控制鼓風(fēng)強度為0.02～0.05Mpa，向爐內(nèi)加SiO2的總量為對貴鉛或粗銀原料預(yù)先取樣分析所確定的含鉛量的6％～30％；在除鉛作業(yè)階段完成之后，通過鼓風(fēng)氧化或加入氧化劑的方法進行除鉍、除銅的作業(yè)階段。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴鉛或粗銀精煉方法，其特征是在第二階段的加硅除鉛作業(yè)中，向爐內(nèi)加SiO2的總量為對貴鉛或粗銀原料預(yù)先取樣分析所確定的含鉛量的8％～25％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴鉛或粗銀精煉方法，其特征是在第二階段的加硅除鉛作業(yè)中，分3～5批次向爐內(nèi)加SiO2。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的貴鉛或粗銀精煉方法，其特征是在進行第二階段的加硅除鉛作業(yè)，分批次向爐內(nèi)加SiO2時，第一批次加SiO2的量占加入SiO2總量的50％～65％，以后批次逐次遞減。
全文摘要
一種貴鉛或粗銀精煉方法，通過三個作業(yè)階段對貴鉛或粗銀進行精煉，先將貴鉛或粗銀在轉(zhuǎn)爐中熔化，在900～1000℃溫度下進行鼓風(fēng)氧化除砷、銻精煉作業(yè)；然后進行第二階段的加硅除鉛作業(yè)，在該加硅除鉛作業(yè)階段，溫度控制在1000～1200℃，分批次向爐內(nèi)加SiO
文檔編號C22B13/00GK101054627SQ20061003495
公開日2007年10月17日 申請日期2006年4月11日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月11日
發(fā)明者江啟明, 劉耀雄, 賴瓊林, 莫春雄 申請人:肇慶市大鴻明貴金屬有限公司