一種滾筒軸加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種滾筒軸加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有的滾筒軸車床加工工藝在工藝步驟和設(shè)備參數(shù)等方面的調(diào)整還存在一定的 經(jīng)驗性和技術(shù)性，對于新入手的操作者來說，還需要進(jìn)行大量的練習(xí)才能掌握操作技巧，生 產(chǎn)出質(zhì)量較好的產(chǎn)品。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 為了實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明提供一種操作方便、快捷、容易上手的滾筒軸車床 加工工藝。
[0004] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案： 一種滾筒軸加工工藝，包括如下步驟： 1) 、下料：鋸下毛坯軸，檢查毛坯尺寸，松開夾具，用行車將軸吊放到半成品區(qū)擺放整 齊。加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊。
[0005] 原材料：可選類型
下料時材料尺寸的選擇：圖紙軸最大外徑（Φ 20--Φ 150范圍內(nèi))加工余量可D+5mm， L+5mm~10mm，（注：彎曲度超過圖紙要求尺寸的軸需進(jìn)行校直處理。） 所用機(jī)床：自動臥式帶鋸床（GZK4240)所用工、量具：
2) 、裝夾： 將毛坯Φ 20 - Φ 100軸A端用行車吊入車床主軸內(nèi)，B端伸出車床夾盤長度100~200 之間，夾緊軸，調(diào)整車床轉(zhuǎn)速、切削速度、進(jìn)給量，準(zhǔn)備加工。
[0006] 加工步驟： 第一步：截軸B端長度(總長余量留2~3mm)。
[0007] 第二步：車出工藝臺尺寸(工藝臺長度30~50mm)。
[0008] 第三步：鉆出軸B端中心孔。
[0009] 行車將軸調(diào)頭,將軸B端放入車床主軸內(nèi)夾軸A端，軸A端伸出夾盤100mm~200mm， 夾緊。
[0010] 第四步：截軸A端長短(使軸總長L達(dá)到圖紙要求)。
[0011] 第五步：鉆出軸A端中心孔。
[0012] 加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊。
[0013] 3)、粗車，切削用量的選取方法 ①背吃刀量的選擇粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。 也可分多次走刀。精加工的加工余量一般 較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)5~IOmm ;半精加工的 背吃刀量取〇. 5~5mm ;精加工的背吃刀量取0. 2~I. 5mm。
[0014] ②進(jìn)給速度(進(jìn)給量）的確定 粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要 求，這時主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件 尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具 及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。
[0015] 進(jìn)給速度V f可以按公式V f =f Xn計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時一般取 0. 3~0. 8mm / r ;精車時常取0. 1~0. 3mm/r ;切斷時常取0. 05~0. 2mm/r。
[0016] ③切削速度的確定切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐 用度進(jìn)行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。
[0017] 粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材 料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。
[0018] 切削速度VC確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D)按公式 n=1000vc/：nD來確定主軸轉(zhuǎn)速n (r/min)。
[0019] 在工廠的實際生產(chǎn)過程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗并通過查表的方式進(jìn)行選取。
[0020] 粗車加工步驟： 第一步：車D4外徑尺寸留Imm余量，L長度尺寸車到A端靠近車床夾盤處，(車床轉(zhuǎn)速、 切削速度、進(jìn)給量參考表4-3和表4-4。） 第二步：車D5、L5尺寸到圖紙要求實際尺寸。游標(biāo)卡尺、卷尺配合自檢。
[0021] 第三步：車D3、Ll尺寸，D3外徑尺寸要求留2麗余量，Ll長度尺寸要求留1麗余 量，尖角倒鈍。游標(biāo)卡尺、卷尺配合自檢。
[0022] 第四步：車D2、L2尺寸，D2外徑尺寸要求留2mm余量，L2長度尺寸要求留Imm余 量，尖角倒鈍。游標(biāo)卡尺、卷尺配合自檢。
[0023] 第五步：車Dl、L3尺寸，Dl外徑尺寸要求留2mm余量，L3長度尺寸要求留Imm余 量，尖角倒鈍。游標(biāo)卡尺、卷尺配合自檢。
[0024] 行車調(diào)頭后，夾B端Dl尺寸，頂尖頂A端中心孔。
[0025] 第六步：同上第三步操作一樣。
[0026] 第七步：同上第四步操作一樣。
[0027] 第八步：同上第五步操作一樣。
[0028] 加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊。
[0029] 4)半精車、精車加工步驟： 第一步：車D3、Ll尺寸至圖紙要求尺寸，粗糙度、各倒角按圖紙要求加工。外徑千分尺 與直尺配合自檢。車床轉(zhuǎn)速、切削速度、進(jìn)給量參考表4-3和表4-4。
[0030] 第二步：車D2、L2尺寸到圖紙要求實際尺寸，粗糙度、各倒角按圖紙要求加工。外 徑千分尺與直尺配合自檢。
[0031] 第三步：車D3、L3尺寸到圖紙要求實際尺寸，粗糙度、各倒角按圖紙要求加工。外 徑千分尺與直尺配合自檢。
[0032] 行車調(diào)頭后，車床固定頂尖頂B端中心孔，尾部頂尖頂A端中心孔。
[0033] 第四步：同上第一步操作一樣。注意保證L6尺寸達(dá)到圖紙要求，將軸各長度尺寸 累計誤差都累計到L3尺寸上。
[0034] 第五步：同上第二步操作一樣。
[0035] 第六步：同上第三步操作一樣。
[0036] 加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊，注 意吊放過程中不要碰傷軸。
[0037] 5)、鉆油孔，鉆油孔加工步驟： 第一步：鉆軸B端油孔長度尺寸到圖紙要求尺寸。用鋼直尺測量鉆頭鉆入軸實際深度 來確定長度。（注意：鉆孔時可參考工藝分析里鉆孔要求操作)。
[0038] 調(diào)頭后夾軸B端Dl處（同樣要求用銅皮包軸Dl處夾緊)。
[0039] 第二步：鉆軸A端油孔長度尺寸到圖紙要求尺寸。
[0040] 加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊，注 意吊放過程中不要碰傷軸。
[0041] 6)、銑，銑步驟： 第一步：銑軸A端Dl尺寸上方的面。
[0042] 第二步：用高度尺劃出軸的垂直線，松開壓板螺絲。
[0043] 第三步：用軸的垂直線將軸A端未加工面調(diào)整到上方，找正后，壓緊軸將其固定。
[0044] 第四步：銑軸A端Dl尺寸上方的面。（用游標(biāo)卡尺配合檢查扁方尺寸） 第五步：移動機(jī)床工作臺，銑軸B端Dl尺寸上方的面。松開壓板螺絲。
[0045] 第六步：用軸的垂直線將軸B端未加工面調(diào)整到上方，找正后，壓緊軸將其固定。
[0046] 第七步：銑軸B端Dl尺寸上方的面。（用游標(biāo)卡尺配合檢查扁方尺寸） 加工完成后，再對軸的所加工各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至成品區(qū)棧板上擺放整齊，注 意吊放過程中不要碰傷軸。
[0047] 本發(fā)明操作簡單，對操作者經(jīng)驗要求低，而且產(chǎn)品質(zhì)量高。
【附圖說明】
[0048] 圖1是本發(fā)明的滾筒軸結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0049] 下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明： 一種滾筒軸加工工藝，包括如下加工步驟： I )、下料：鋸下毛坯軸，檢查毛坯尺寸，松開夾具，用行車將軸吊放到半成品區(qū)擺放整齊。
[0050] 加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊。
[0051] 原材料：可選類型
下料時材料尺寸的選擇：圖紙軸最大外徑（Φ 20--Φ 150范圍內(nèi))加工余量可D+5mm， L+5mm~10mm，（注：彎曲度超過圖紙要求尺寸的軸需進(jìn)行校直處理。） 所用機(jī)床：自動臥式帶鋸床（GZK4240)所用工、量具：
2)、裝夾： 將毛坯Φ 20 - Φ 100軸A端用行車吊入車床主軸內(nèi)，B端伸出車床夾盤長度100~200 之間，夾緊軸，調(diào)整車床轉(zhuǎn)速、切削速度、進(jìn)給量，準(zhǔn)備加工。
[0052] 加工步驟： 第一步：截軸B端長度(總長余量留2~3mm)。
[0053] 第二步：車出工藝臺尺寸(工藝臺長度30~50mm)。
[0054] 第三步：鉆出軸B端中心孔。
[0055] 行車將軸調(diào)頭，將軸B端放入車床主軸內(nèi)夾軸A端，軸A端伸出夾盤100mm~200mm， 夾緊。
[0056] 第四步：截軸A端長短(使軸總長L達(dá)到圖紙要求)。
[0057] 第五步：鉆出軸A端中心孔。
[0058] 加工成型后，再對軸的各尺寸進(jìn)行首檢，然后吊放至半成品區(qū)棧板上擺放整齊。
[0059] 3)、粗車，切削用量的選取方法 ①背吃刀量的選擇粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。 也可分多次走刀。精加工的加工余量一般 較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)5~IOmm ;半精加工的 背吃刀量取〇. 5~5mm ;精加工的背吃刀量取0. 2~I. 5mm。
[0060] ②進(jìn)給速度(進(jìn)給量）的確定粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要 求，這時主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件 尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具 及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。
[0061] 進(jìn)給速度V f可以按公式V f =f Xn計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時一般取 0. 3~0. 8mm / r ;精車時常取0. 1~0. 3mm/r ;切斷時常取0. 05~0. 2mm/r。
[0062] ③切削速度的確定切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐 用度進(jìn)行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。
[0063] 粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的