子公司的CN200780008900. 9《用于可逆軋機的運 行方法》，提出了在可逆軋制過程中，如何確定與軋機軋制速度圖匹配的合理的節(jié)能的輥道 組啟動時刻，并給出了相應的可逆軋機的運行方法和裝置。上海梅山鋼鐵股份有限公司的 CN201210083526. 1《輥道與軋機之間的速度自適應控制》，通過輥道電機的負載力矩的自適 應控制，用于輥道與軋機之間的速度力矩的匹配。其他類似軋機和輥道電機之間匹配的速 度控制方案，還包括日立公司的JP57-94415、東芝公司的JP60-127017。
[0034] 另一類技術方案是對可逆軋機的軋制過程的速度控制方法的改進，即對鋼板軋制 速度圖的改進。川崎制鐵的JP2001-62503的技術方案的目的在于達到準確控制鋼板在可 逆軋制中的道次完成后的鋼板停止位置，方法是通過對軋制速度圖的精微調(diào)整。川崎制鐵 的US4232369A給出了可逆軋機軋制速度控制的電子計算機控制系統(tǒng)及控制方法。
[0035] 以上兩類技術方案關心的是軋機與軋機附屬輥道的速度控制細節(jié)，即關注圖3中 Clf、C2f內(nèi)部速度控制功能的設計與實現(xiàn)。
[0036] 比較之下，本發(fā)明技術方案關心的是從精軋機到控制冷卻裝置之間的整體的速度 控制方法，從而達到減少鋼板輸送溫降的目的，后面將描述的本發(fā)明技術方案是建立在整 體的自動化控制系統(tǒng)之上的全線速度協(xié)調(diào)控制模塊，從而指導C2f、Cl、C2a給出更合理的 總體的速度圖。本發(fā)明技術方案關心的是從精軋機到控制冷卻裝置之間的整體的速度控制 方法。
[0037] 還有一類技術方案關注輥道電機本體的速度控制的完善，比如JFE公司的 JP2005-98828,提出了針對輸送板形不良鋼板的輥道電機異常力矩載荷的監(jiān)控方法，即關 注圖3中的Cl的改進和完善。
[0038] 其他，一類技術方案是對于輥道組上安排兩塊及兩個以上輸運時的輥道速度控制 方案，重點是減少鋼板與鋼板之間的距離，從而提高生產(chǎn)節(jié)奏，但是同時需要防止鋼板之間 發(fā)生碰撞，出現(xiàn)生產(chǎn)事故。其具體的技術方案包括：寶山鋼鐵股份有限公司的CN103372572 《一種提高粗軋軋機軋制節(jié)奏的控制方法》，根據(jù)板坯頭尾檢測裝置，設置防止板坯碰撞的 條件，減少輥道上板坯之間的距離。川崎制鐵的W00056476,通過增加攝像頭，防止鋼板之間 碰撞。這類技術方案與本發(fā)明技術方案的關注點完全不同，本發(fā)明技術方案改善的生產(chǎn)過 程為精軋機軋制完成到開始控制冷卻之間的過程，由于鋼板在控制冷卻裝置中的運行速度 通常比最大軋制速度小的多，根本不具備多塊鋼等待進入控制冷卻裝置的前提條件，所以 無可比性。
[0039] 還有一類技術方案是針對開始冷卻溫度的控制的技術方案，這與本發(fā)明技術方 案的關注點相同，但考察這些技術方案會發(fā)現(xiàn)，除了前面已介紹的日本JFE公司的專利 JP4935420,該技術方案的核心是增加鋼板保溫罩裝置，減少輸出過程中的鋼板溫降。其他 控制手段都是通過增加冷卻手段的方法，降低鋼板溫度，從而增大鋼板軋制完成時的溫度 與開始冷卻時的溫度之差。這與本發(fā)明技術方案的出發(fā)點南轅北轍，無需比較，如JFE公司 的JP2005-979、日立公司的CN102000703《熱軋機出側溫度控制裝置及控制方法》。
[0040] 另外，寶山鋼鐵股份有限公司的CN101745549《一種熱連軋帶鋼進鋼溫度的控制 方法》是通過調(diào)整熱軋粗軋機和精軋機之間的中間輥道速度，對帶鋼的精軋入口溫度進行 控制。該專利是采用動態(tài)變規(guī)格的思路，對熱軋產(chǎn)品品種規(guī)格進行分類，在對每種規(guī)格給定 出從粗軋機到精軋機的除中間輥道以外的各設備（包括預矯直、中間加熱器、剪切機、除鱗 箱）的較窄的速度設定范圍，根據(jù)粗軋機出口測量到的中間坯溫度和期望的精軋入口溫度 (經(jīng)驗值），計算出中間坯在除中間輥道以外的各設備區(qū)段的溫降，從而估算出在中間輥道 的停留時間，進而確定中間輥道速度。
[0041] 該技術方案與本發(fā)明技術方案的共同之處在于在已知鋼板輸送過程的開始溫度、 期望結束溫度以后，對整體的速度圖的進行考量，選擇合適的速度制度。
[0042] 然而，該技術方案與本發(fā)明技術方案的不同之處在于：
[0043] 一是產(chǎn)線類型和控制對象的不同，該技術方案的控制對象是在布置有粗軋機、中 間輥道、預矯直機、中間加熱器、剪切機、除鱗箱的熱軋帶鋼生產(chǎn)線上的輸送中間坯的中間 輥道，本發(fā)明技術方案的控制對象是布置有精軋機、輥道、控制冷卻裝置的中厚板生產(chǎn)線的 精軋機、輥道、控制冷卻裝置，即該技術方案的控制輸出為作為單體設備的中間輥道的速 度，本發(fā)明技術方案的控制輸出為精軋機最后道次軋制過程、輥道輸運過程的整體協(xié)調(diào)的 速度運行圖以及控制冷卻裝置開始進鋼前的速度控制；
[0044] 二是控制目的的不同，該技術方案的目的是確保合適的精軋進鋼溫度經(jīng)驗值，既 不能過低，導致兩相區(qū)軋制，又不能過高，導致氧化鐵皮過厚，所以目標溫度區(qū)間為900~ 1050攝氏度之間，本發(fā)明技術方案需要確保的TMCP工藝的冷卻開始溫度，溫度區(qū)間低的 多，在600~850攝氏度之間，要求盡量減少輸運過程溫降；
[0045] 三是具體技術方案不同，該技術方案主要是確定中間輥道速度切換點并選擇合適 的中間輥道速度，本發(fā)明技術方案是改變精軋機最后軋制道次的速度運行圖，以最大軋制 速度拋鋼，并以同樣的速度開始輥道輸運過程，乳機的最大軋制速度等運行速度圖參數(shù)由 新增的速度整體協(xié)調(diào)模塊給出。
[0046] 另外，該技術方案存在的實際缺陷在于中間坯加速、降速過程過多，容易造成輥道 與中間坯下表面之間產(chǎn)生滑動，給中間坯下表面帶來劃痕。
[0047] 本發(fā)明技術方案的創(chuàng)新點在于，一是整體協(xié)調(diào)的速度運行圖可以最大限度的發(fā)揮 裝備的潛力，最大限度的減少輸運過程中的鋼板溫降；二是盡可能少的運行加速、降速過程 的運行速度圖，可以減少高速轉(zhuǎn)動的輥道電機力矩負載過大的危險，也減少鋼板下表面與 輥道之間滑動造成的鋼板表面劃痕。
[0048] 綜上所述，現(xiàn)有技術：把鋼板從最后軋制道次軋制完成到開始控制冷卻的生產(chǎn)過 程，劃分成了獨立的軋制過程、輥道輸運過程、預矯直過程、控制冷卻過程，分別對應不同的 速度控制單元，每個單元獨自按照本單元的鋼板運行圖進行速度控制（運行圖具體請見圖 4、圖7及圖9)，前工序過程的控制不會考量后工序的溫度要求，更沒有對整體的速度圖的 進行考量，看是否能夠到達產(chǎn)品設計的工藝參數(shù)要求。即軋制過程、鋼板輸運過程的速度控 制根本不考慮鋼板在進入控制冷卻裝置時的冷卻開始溫度是否合乎TMCP工藝參數(shù)要求。
[0049] 現(xiàn)有技術對應的鋼板運行的速度圖如圖16。
[0050] 現(xiàn)有技術的不足之處是：近年來，在降低產(chǎn)品成本的壓力下，產(chǎn)品設計工程師在 盡可能降低中厚板中的微合金含量條件下，提出了越來越苛求的TMCP工藝參數(shù)，對有些產(chǎn) 品而言，根據(jù)產(chǎn)品成分和性能要求設計輸出的精軋終軋溫度和冷卻開始溫度的數(shù)值之差偏 小。而現(xiàn)有中厚板產(chǎn)線常見的鋼板輸運控制方法，造成鋼板從精軋機到控制冷卻裝置之間 的實際溫降大于采用TMCP工藝的有些產(chǎn)品的設計輸出要求?，F(xiàn)有技術方案未能充分滿足 對應的要求，或現(xiàn)有技術方案未能以最經(jīng)濟的成本、簡便、優(yōu)化的途徑及工藝充分滿足對應 的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0051] 本發(fā)明技術方案的目的是對于按照精軋機、控制冷卻裝置布置的具備自動化控制 系統(tǒng)的現(xiàn)代化中厚板產(chǎn)線，提供精軋機最后道次軋制過程、輥道輸運過程的整體協(xié)調(diào)的速 度控制方法，從而減少鋼板從軋機輸送到控制冷卻裝置過程中的溫度下降，滿足采用TMCP 工藝的有些產(chǎn)品的精軋終軋溫度、冷卻開始溫度等設計輸出參數(shù)的要求。
[0052] 本發(fā)明涉及的內(nèi)容包括：按照軋機、控制冷卻裝置順序布置的中厚板軋制生產(chǎn)線 上的鋼板從精軋機到控制冷卻裝置的軋機、乳機后輸出輥道、控制冷卻裝置的整體協(xié)調(diào)的 速度自動控制方法。
[0053] 針對某些采用TMCP工藝的產(chǎn)品的精軋終軋溫度和冷卻開始溫度之差偏小，常規(guī) 的輥道輸運方法不能滿足工藝要求的實際生產(chǎn)問題，本發(fā)明技術方案提供一種包括軋機最 后道次的軋制過程、鋼板從精軋機輸運到控制冷卻裝置的輥道輸運過程的自動化的速度控 制方法。
[0054] 本發(fā)明技術方案如下：
[0055] -種鋼板在中厚板軋制生產(chǎn)線過程中的溫度下降的控制方法，主要涉及用于中厚 板軋制生產(chǎn)線的鋼板軋制及輸送速度的控制方法，所述中厚板軋制生產(chǎn)線順序包括：精軋 機的最后道次軋機，乳機后1~N組輸送輥道，控制冷卻裝置及熱矯直機，所述鋼板軋制及 輸送速度的控制方法為一整體協(xié)調(diào)的速度自動控制方法，包括精軋機最后道次軋制過程、 輥道輸運過程的整體協(xié)調(diào)的速度控制，其特征在于，
[0056] N 為 5-9，
[0057] 在已知鋼板輸送過程的期望開始溫度（TMCP工藝的精軋終軋溫度）、期望結束溫 度（TMCP工藝的冷卻開始溫度）以后，對鋼板整體運行速度圖進行考量，減少整體過程中鋼 板的降速、停頓，使精軋機最后道次的軋制最大速度與輥道輸運最大速度的數(shù)值相同，得到 合適的速度制度，
[0058] 設定Vmx是鋼板在精軋機最后道次的最大軋制速度，也是輸運過程中的均勻速 度，
[0059] 在Fl時刻，即鋼板在進入精軋機最后道次軋機時刻，鋼板在輥道上開始移動，
[0060] 在F2時刻，即鋼板進入精軋機最后道次軋機并開始軋制時刻，鋼板繼續(xù)加速，
[0061] 在F3'時刻，即鋼板的軋制速度達到最大值Vmx時刻，此后速度保持在最大值Vmx，
[0062] 直到F5'時刻，即鋼板離開軋機，完成本道次軋制，速度仍保持在Vmx，
[0063] 在RT1'時刻，即鋼板尾部離開軋機后面的第2到4組輥道組中的某組輥道組，該 輥道組也稱為輸運過程切換點，觸發(fā)輥道電機的控制輸入信號切換，
[0064] 所述輥道電機由各輥道組的速度控制單元Cl控制，鋼板仍繼續(xù)保持Vmx的輸運速 度；
[0065] 在RT2'時刻，鋼板頭部達到交接點，交接點的定義為控制冷卻裝置前的第1組或 者第2組輥道組所在的位置，然后，鋼板開始降速；
[0066] 在ΑΓ時刻，鋼板速度達到冷卻開始速度Vast，觸發(fā)輥道電機的控制輸入信號切 換，電機由控制冷卻裝置的一級控制系統(tǒng)Cla接管，并保持Vast速度；
[0067] 在A2'時刻，即，鋼板進入控制冷卻裝置時刻，此時鋼板的溫度可以達到或接近 TMCP工藝要求的冷卻開始溫度。
[0068] 交接點的定義為控制冷卻裝置前的第1組或者第2組輥道組所在的位置，具體采 用第1組還是第2組的位置在生產(chǎn)線的電氣自動化系統(tǒng)設計時已約定。
[0069] 根據(jù)本發(fā)明所述技術方案，TMCP工藝，又稱為控制軋制與控制冷卻工藝生產(chǎn) (TMCP，thermo-mechanical control process),這種鋼板生產(chǎn)工藝在上世紀已成熟，是上世 紀冶金工業(yè)的最大科技進步之一。
[0070] TMCP的通常定義為：在調(diào)整鋼材化學成分的基礎上，通過對軋制過程中的溫度制 度、變形制度和軋后冷卻制度等進行有效控制，顯著改變鋼材微觀組織并使其獲得良好綜 合力學性能的軋制技術（自《中國中厚板軋制技術與裝備》9. 4節(jié)控軋軋制與控制冷卻）。
[0071] 這實質(zhì)上是把熱軋變形和鋼材熱處理有機結合起來的一種生產(chǎn)工藝方法，這種方 法要求生產(chǎn)過程滿足若干給定的工藝參數(shù)的要求。精軋終軋溫度和冷卻開始溫度是其中的 兩項參數(shù)，對于TMCP工藝而言，