地鐵用鋁合金車體底架焊接工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鋁合金焊接領(lǐng)域，具體涉及一種地鐵用鋁合金車體底架焊接工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁合金車體底架焊接主要是將已完成焊接和機(jī)加后形成的地板、牽緩、枕梁、邊梁及端梁連接固定成一體?，F(xiàn)有技術(shù)中的焊接過程主要存在以下問題:
[0003]1.在地板與邊梁焊接過程中，采用對(duì)角線焊接方法，因焊縫較長(zhǎng)，存在較大的焊后殘余應(yīng)力，從而發(fā)生焊接變形；
[0004]2.在枕梁與地板焊接過程中，焊接方向從起弧端向收弧端焊接，因?yàn)闆]有加裝橫向支撐，導(dǎo)致焊接后出現(xiàn)變形，難以進(jìn)行調(diào)修；
[0005]3.地板與各部分間均進(jìn)行點(diǎn)固，致使部分焊縫間間隙過大，精度較差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種地鐵用鋁合金車體底架焊接工藝，可提高車體底架的成品率，從而降低生產(chǎn)成本。
[0007]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:一種地鐵用鋁合金車體底架焊接工藝，主要包括以下步驟:
[0008]A.底架正裝:
[0009]I)將枕梁與牽緩固定在底架組焊正裝工裝上，對(duì)準(zhǔn)牽緩與枕梁中心位置，進(jìn)行點(diǎn)固；
[0010]2)將兩個(gè)邊梁對(duì)應(yīng)裝卡在正裝工裝上的枕梁兩側(cè)并壓緊，
[0011]3)預(yù)熱牽緩上的連接梁與枕梁之間的焊縫15HV并焊接，預(yù)熱溫度為80-120°C ;
[0012]4)預(yù)熱枕梁下蓋板側(cè)補(bǔ)強(qiáng)板與邊梁間的焊縫并焊接，焊接后密封打膠；
[0013]5)先裝卡端梁，再將地板吊裝至正裝工裝上，對(duì)地板與枕梁、牽緩、端梁及邊梁之間的焊縫進(jìn)行點(diǎn)固；粗調(diào)牽緩下蓋板與端梁間的相對(duì)位置，并對(duì)兩者間焊縫18V進(jìn)行點(diǎn)固；
[0014]6)焊接邊梁與地板間的焊縫TA ;焊接方向從中間向兩邊，兩側(cè)沿對(duì)角線方向同時(shí)進(jìn)行焊接；
[0015]7)對(duì)地板與端梁及邊梁間焊縫進(jìn)行焊接，焊接方向從中間向兩邊。
[0016]B.底架反裝:
[0017]8)將步驟A得到的底架結(jié)構(gòu)在底架組焊正裝工裝上翻轉(zhuǎn)過來，并加裝橫向支撐；
[0018]9)焊接邊梁與地板間的焊縫Z5 ;焊接方向從中間向兩邊，兩側(cè)沿對(duì)角線方向同時(shí)進(jìn)行焊接；
[0019]10)在對(duì)枕梁與地板間的焊縫進(jìn)行分段焊接，焊接方向由起弧端至收弧端；
[0020]11)分段焊接枕梁中間補(bǔ)強(qiáng)板與地板間的焊縫a3 ;焊接方向由起弧端至收弧端；
[0021]12)分段焊接牽緩、枕梁與地板之間的其他a3角焊縫；焊接方向由起弧端至收弧端;
[0022]13)預(yù)熱并焊接枕梁上蓋板側(cè)補(bǔ)強(qiáng)板與邊梁間的焊縫a6，焊接后進(jìn)行密封打膠；
[0023]14)預(yù)熱并焊接枕梁與邊梁間的焊縫17V，焊接方向由起弧端至收弧端；
[0024]15)分段焊接端梁與地板之間的焊縫a3，焊接方向由起弧端至收弧端；
[0025]16)預(yù)熱并焊接牽緩與邊梁間焊縫18V，預(yù)熱溫度80_120°C ；
[0026]17)焊接端梁、邊梁與地板之間的焊縫3HY ;焊接方向從中間向兩邊；
[0027]C.附件焊接:
[0028]D.檢測(cè)。
[0029]進(jìn)一步，母材選取6005A-T6或6082-T6鋁合金板材，填充材料選取AlMg4.5MnZr，焊接方法采用MIG手工焊，焊接過程中的保護(hù)氣體采用ArifeN2_30。
[0030]進(jìn)一步，還包括焊前準(zhǔn)備步驟:清洗打磨母材焊縫周邊區(qū)域，去除氧化層及雜質(zhì)；其中，清洗范圍為焊縫周邊40-60_內(nèi)的區(qū)域，打磨深度不超過0.2mm,打磨紋路與焊縫方向相平行。
[0031]進(jìn)一步，焊接環(huán)境溫度不低于18°C，濕度不高于60%。
[0032]進(jìn)一步，所述步驟A 5)中裝卡端梁之前，先將端梁裝卡位置處所對(duì)應(yīng)的邊梁與地板間焊縫焊接完成，經(jīng)檢測(cè)合格后再安裝端梁。
[0033]進(jìn)一步，所述步驟C中的附件焊接步驟為:焊接吊車座一焊接磨耗板一焊接扭桿座一焊接復(fù)軌座一焊接掛車座一焊接高度閥座組成、制動(dòng)支架及邊梁堵板一焊接長(zhǎng)、短滑槽一焊接端子一翻轉(zhuǎn)工件至正裝工裝，焊接電氣防轉(zhuǎn)槽組成。
[0034]本發(fā)明的有益效果在于:本發(fā)明中的工藝方法改變了現(xiàn)有技術(shù)中的焊接過程，在底板與邊梁的焊接過程中，采用由中間向兩邊焊接的方法，縮短了焊縫相對(duì)長(zhǎng)度，減小了焊后的殘余應(yīng)力，使焊接變形量可控；在枕梁與地板焊接過程中，焊接過程采用分段焊接，同時(shí)，根據(jù)焊接要求增添了橫向支撐，不僅減小了變形量，同時(shí)，還可通過橫向支撐控制變形量，便于后期調(diào)修；所有點(diǎn)固過程均在正裝工裝上進(jìn)行，縮小了焊縫間隙，提高了焊縫精度；該工藝控制了變形量及錯(cuò)邊量，改善了焊接性能、降低了尺寸偏差、提高了產(chǎn)品合格率，同時(shí)還降低了能源消耗，有益效果明顯。
【附圖說明】
[0035]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖進(jìn)行說明:
[0036]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0037]圖2為圖1的俯視圖；
[0038]圖3為圖1的A-A剖視圖；
[0039]圖4為圖1的B-B剖視圖；
[0040]圖5為圖1的C-C剖視圖；
[0041]圖6為圖1的E-E剖視圖；
[0042]圖7為圖1的F-F剖視圖；
[0043]圖8為圖1的G-G剖視圖；
[0044]圖9為圖1的A部放大圖；
[0045]圖10為圖1的B部放大圖；
[0046]圖11為圖3的C向視圖；
[0047]圖12為牽緩與枕梁的連接結(jié)構(gòu)圖；
[0048]圖13為圖12的H-H剖視圖；
[0049]圖14為圖12的1-1剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0050]下面將結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。
[0051]如圖所示，本實(shí)施例中的地鐵用鋁合金車體底架焊接工藝，主要包括以下步驟:
[0052]A.底架正裝:
[0053]I)將枕梁I與牽緩2固定在底架組焊正裝工裝上，對(duì)準(zhǔn)牽緩2與枕梁I中心位置，進(jìn)行點(diǎn)固；為便于其他焊縫的焊接，點(diǎn)固完成后，可切割下牽緩下蓋板與枕梁相連接的部分。
[0054]2)將兩個(gè)邊梁3對(duì)應(yīng)裝卡在正裝工裝上的枕梁I兩側(cè)，調(diào)整邊梁3位置并壓緊。
[0055]3)預(yù)熱牽緩2上的連接梁與枕梁I之間的焊縫15HV并焊接，預(yù)熱溫度為80-120°C ;兩端的連接梁與枕梁I均按照該步驟進(jìn)行焊接。
[0056]4)預(yù)熱枕梁I下蓋板側(cè)補(bǔ)強(qiáng)板與邊梁3間的焊縫并焊接，無法進(jìn)行焊接的地方可不焊接，焊接完成后進(jìn)行密封打膠；另一端也按照該順序進(jìn)行焊接。
[0057]5)先裝卡端梁4，將枕梁1、牽緩2、邊梁3、端梁4組裝后再將地板5吊裝至正裝工裝上，對(duì)地板5與枕梁1、牽緩2、端梁4及邊梁3之間的焊縫進(jìn)行點(diǎn)固；粗調(diào)牽緩2下蓋板與端梁4間的相對(duì)位置，并對(duì)兩者間焊縫18V進(jìn)行點(diǎn)固；點(diǎn)固時(shí)利用重物壓緊地板5，使相應(yīng)位置的焊縫貼合緊密，利于點(diǎn)固。
[0058]6)焊接邊梁3與地板5間的焊縫TA ;焊接方向從中間向兩邊，兩側(cè)沿對(duì)角線方向同時(shí)進(jìn)行焊接；該焊接方向可有效減小焊后的殘