專利名稱：：車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種循環(huán)水的綜合處理方案，尤其涉及汽車制造用工藝水的水處理工藝方案。
背景技術(shù)：
：車身焊接是指使用通過電流把金屬零件熔合在一起的焊接系統(tǒng)。焊接設(shè)備在焊接過程中會(huì)積聚起巨大的熱量，冷卻水流過焊接設(shè)備，以達(dá)到冷卻的目的。從水處理角度來講，焊接工藝?yán)鋮s水系統(tǒng)具有的特點(diǎn)以及相對(duì)應(yīng)的己有水處理方案的不足之處列表如下<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是公開一套車身焊接工藝循環(huán)冷卻水的水處理方案，以克服現(xiàn)有技術(shù)方案存在的缺陷。上表所述的各項(xiàng)內(nèi)容，互相之間實(shí)際上存在者非常緊密的關(guān)聯(lián)性，譬如，合理的緩蝕劑方案能有效控制各類腐蝕問題，因而腐蝕產(chǎn)生的懸浮物問題也能大大緩解；再如，充分維護(hù)好旁濾器，也能明顯減少末梢沉積現(xiàn)象；又如，大量的沉積也促進(jìn)了沉積下腐蝕以及厭氧菌的繁殖等等。因此，要提供一整套行之有效的綜合性水處理方案，確保系統(tǒng)的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，保持熱交換器的換熱效率，從而杜絕非計(jì)劃停機(jī)，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。本發(fā)明的車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝包括如下內(nèi)容1.循環(huán)冷卻水加藥處理以冷卻水的總量為基礎(chǔ)計(jì)，在循環(huán)冷卻水中添加碳鋼緩蝕劑1000-1500mg/L，銅緩蝕劑60-100mg/L，殺菌劑(指有效成份)l-3mg/L。2.旁濾器的設(shè)置與維護(hù)在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中配備旁濾器，旁濾器的進(jìn)出口分別與水系統(tǒng)循環(huán)泵前后的主管道連接，旁濾流量為3~5%的系統(tǒng)總流量，監(jiān)控旁濾器進(jìn)出水壓力差，當(dāng)壓差大于0.1MPa時(shí)，更換更換或清洗濾芯；3.車間排污工位供回水管壓差《0.1MPa時(shí)，每8-16小時(shí)，在生產(chǎn)前進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差《0.2MPa且X).lMPa時(shí)，每16-24小時(shí)在生產(chǎn)前進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差《0.3MPa且X).2MPa時(shí)，每24-48小時(shí)在生產(chǎn)前進(jìn)行焊槍頭排污。4.循環(huán)冷卻水水質(zhì)控制控制循環(huán)冷卻水的pH值為7.0~9.0，最佳范圍是8.08.2;電導(dǎo)率<500uS/cm;總鐵Fe《2.0mg/L，盡量能控制在1.0mg/L以下；總銅Cu《1.0mg/L;游離銅離子(Cu2+、Cu+)《0.2mg/L;Cr<20mg/L;SO42-<100mg/L;Ca2+<100mg/L。上述碳鋼緩蝕劑優(yōu)選專用的密閉式焊接冷卻水系統(tǒng)的鎢系復(fù)合緩蝕劑，優(yōu)選配方及各組分的質(zhì)量百分比為羥基乙叉二膦酸1-30%;鉤酸鈉1-10%;鋅鹽0.1-1%;余量為水。上述鋅鹽可以是硫酸鋅、氯化鋅、硝酸鋅等。鎢系復(fù)合緩蝕劑其主要緩蝕機(jī)理是與碳鋼管道中的鐵形成氧化亞鐵一氧化高鐵一鎢酸鐵的絡(luò)合鈍化膜，具有高牢固性、高致密性，對(duì)碳鋼起到了很好的保護(hù)作用；它對(duì)兩性金屬鋁及鋅也有很好的保護(hù)作用；它與銅緩蝕劑的配合使用，能增強(qiáng)銅及銅合金的緩蝕作用。該藥劑電導(dǎo)率貢獻(xiàn)值低，在1000-1500mg/L的正常投加量下，其電導(dǎo)率貢獻(xiàn)僅120150uS/cm。當(dāng)與補(bǔ)充水混合以后，其電導(dǎo)率將遠(yuǎn)小于500uS/cm的要求；亦適用于7.0-10更寬的pH值范圍。該產(chǎn)品須在冷卻水系統(tǒng)內(nèi)一次投加到位，并由測(cè)試?yán)鋮s水中指示劑的含量來監(jiān)測(cè)產(chǎn)品的濃度。上述銅緩蝕劑優(yōu)選有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑，優(yōu)選配方為甲基苯并噻唑3-10%，巰基苯并噻唑2%-8%，堿1-4%,余量為水。銅緩蝕劑的投加周期為2-4周投加一次。上述堿可以選自氫氧化鈉、氫氧化鉀。該復(fù)合配方的緩蝕機(jī)理是與銅在金屬表面形成一層到幾層的三唑銅絡(luò)合物保護(hù)膜。它們具有用量小但緩蝕效果好的特點(diǎn)。對(duì)一般的工業(yè)循環(huán)水系統(tǒng)，其投加量只要3050mg/L即可有效防止銅腐蝕。但對(duì)于焊接工藝水系統(tǒng)，由于銅設(shè)備數(shù)量和合金種類多，與水接觸的表面積大，因此一般需要60100mg/L的投加量，若系統(tǒng)銅腐蝕比較嚴(yán)重，則可將投加濃度提高至150mg/L以上。另外，該藥劑中的唑類分子能與系統(tǒng)中的游離銅離子形成絡(luò)合物。水中的銅離子可能來源于補(bǔ)水，也可來自于銅設(shè)備的腐蝕。唑類分子的這種性質(zhì)有助于防止銅離子沉積在其它金屬如碳鋼管道或鋁質(zhì)部件表面而產(chǎn)生電偶腐蝕。上述殺菌劑優(yōu)選非氧化性殺菌劑如異噻類殺菌劑(如2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮和5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮)、有機(jī)醛類殺菌劑(如戊二醛)、有機(jī)溴類(如溴化丙酰胺)等。殺菌劑的投加周期為l-2周投加一次。較佳的，需殺菌劑的投入方案為定期更換殺菌劑的種類。微生物控制的關(guān)鍵在于日常將其數(shù)量控制在一定范圍之內(nèi)，而不是等到大量繁殖導(dǎo)致在焊接設(shè)備內(nèi)形成沉積或在管壁形成粘泥才采取措施。因?yàn)榇藭r(shí)可能已引起換熱部位堵塞或粘泥下面金屬的腐蝕。研究表明，對(duì)于焊接工藝水系統(tǒng)，不宜采用鹵系氧化性殺菌劑，譬如次氯酸鈉。由于此類殺菌劑在系統(tǒng)中易降解為鹵素離子如氯離子，易對(duì)鋅、鋁部件產(chǎn)生點(diǎn)蝕，嚴(yán)重的會(huì)造成穿孔。因此宜采用殺菌效率高、效果持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)的非氧化性殺菌劑如異噻唑啉酮。它的殺菌機(jī)理是通過斷開細(xì)菌和藻類細(xì)胞的蛋白質(zhì)鍵而使微生物細(xì)胞死亡。與其它殺菌劑相比，它具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)投加濃度低，殺菌效率高。投加濃度為0.5mg/L即可達(dá)到抑制微生物的生長(zhǎng)目的，1~3mg/L即可達(dá)到十分有效的殺菌效果。(2)與其它水處理劑的兼容性好。能與鎢酸鹽、唑類銅緩蝕劑和其它類型殺菌劑共同使用，因此它尤其適合焊接水系統(tǒng)。(3)對(duì)各類金屬基本無侵蝕作用。(4)殺菌穿透力強(qiáng)。能穿透黏附在設(shè)備和管道表面上的生物粘泥，對(duì)下面的微生物進(jìn)行有效控制。當(dāng)然為避免長(zhǎng)期使用同一種殺菌劑引起微生物的抗藥性，需定期更替一次其它種類殺菌劑，譬如有機(jī)醛、有機(jī)溴等，例如投加了3次異噻類殺菌劑后，再投加一次有機(jī)醛類殺菌劑。在水系統(tǒng)處理中設(shè)置旁濾器，是因?yàn)楹附庸に囁到y(tǒng)中一個(gè)常見的水質(zhì)問題就是懸浮物的存在。懸浮物包括鐵、銅等金屬的腐蝕產(chǎn)物、微生物絮凝體、外界帶入的污染物等，它們易在系統(tǒng)流速較緩處如焊接設(shè)備沉積，降低了冷卻效果。因此需配備旁濾器，在不停機(jī)情況下能逐漸濾除懸浮物。旁濾器的進(jìn)出口一般分別與焊接水系統(tǒng)循環(huán)泵前后的主管道連接，這樣能得到最大的過濾壓力，旁濾流量一般為3~5%的系統(tǒng)總流量。過濾材料一般為纖維濾芯，孔徑《50wn。在使用一段時(shí)間后，隨著纖維濾芯上的截留物越積越多，其出口壓力也逐步下降，由于其進(jìn)口壓力不變，因此壓差將逐步增大，過濾效率也將越來越低。因此使用中應(yīng)經(jīng)常關(guān)注進(jìn)出水壓力表的讀數(shù)，一般壓差小于0.1MPa為宜，否則應(yīng)考慮是否更換或清洗濾芯。分析發(fā)現(xiàn)，雖然一般的焊接工藝水系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求為》0.3MPa。但在車間遠(yuǎn)離供水泵房的各工位壓差由于壓損大，因而不一定能達(dá)到這個(gè)要求，若壓差小于0.2MPa，則該工位處流速相對(duì)較慢，焊槍內(nèi)較易形成沉積，槍頭水質(zhì)也較差，造成換熱效率降低。同時(shí)緩蝕藥劑較難帶到此處，或在濁度較高的情況下難以作用。因此有必要制定合理的車間排污計(jì)劃，首先應(yīng)調(diào)查車間工位供回水管壓差狀況，尤其是新接手處理的焊接工藝水系統(tǒng)。根據(jù)調(diào)查結(jié)果，可制定車間排污計(jì)劃工位供回水管壓差《0.1MPa時(shí)，每8-16小時(shí)在生產(chǎn)前或間隙進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差《0.2MPa且XUMPa時(shí)，每16-24小時(shí)在生產(chǎn)前或間隙進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差《0.3MPa且X).2MPa時(shí)，每24-48小時(shí)在生產(chǎn)前或間隙進(jìn)行焊槍頭排污。由于是悍槍頭處的局部沉積，故每次排污量?jī)H需23L。循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水質(zhì)指標(biāo)控制具有重要的作用(l)pH值。焊接循環(huán)水系統(tǒng)含有包括碳鋼、銅、銅合金、鋁等多種金屬設(shè)備，每種有其最適合的pH值以使其腐蝕趨勢(shì)最小，同時(shí)緩蝕劑也有其發(fā)揮最佳效果的pH范圍。因此，根據(jù)理論和實(shí)際分析，焊接系統(tǒng)pH值控制在7.09.0為宜。而最佳范圍是8.08.2，因?yàn)榇藭r(shí)能使鋁得到最有效的保護(hù)。pH的控制可經(jīng)由投加少量的酸或堿、適當(dāng)?shù)呐潘脫Q等方式實(shí)現(xiàn)；(2)電導(dǎo)率。正如前面所述的，焊接設(shè)備不同的金屬間的相互連接將導(dǎo)致電腐蝕。除了投加銅緩蝕劑，另一個(gè)影響電偶腐蝕程度的關(guān)鍵指標(biāo)是電導(dǎo)率。因?yàn)殡妼?dǎo)率越高，電偶腐蝕反應(yīng)中陰陽(yáng)極之間電子流動(dòng)越快，電流就越高，腐蝕速度就越快。因此日常系統(tǒng)電導(dǎo)率越低越好，如采用純水作為補(bǔ)水。但考慮到所投加的各類藥劑也會(huì)貢獻(xiàn)電導(dǎo)率，因此一般控制電導(dǎo)率〈500uS/cm。電導(dǎo)率的控制可通過避免過量投藥、維護(hù)好除鹽水產(chǎn)水裝置，確保產(chǎn)水質(zhì)量等方式實(shí)現(xiàn)G)總鐵和銅。焊接工藝水系統(tǒng)總鐵(水體中包括游離態(tài)離子、化合態(tài)、金屬微粒所有鐵元素的含量)一般控制Fe《2.0mg/L，盡量能控制在1.0mg/L以下。過量的鐵易促進(jìn)鐵細(xì)菌的生長(zhǎng)，并且易在焊接設(shè)備沉積?？傝F可通過旁濾或在過高時(shí)也可通過對(duì)主管道排水來去除。但焊槍頭部位由于流速慢，因此極易造成總鐵沉積，而且通過對(duì)主管道排水也很難去除，因此可直接在焊槍頭部位進(jìn)行排水。由于焊接系統(tǒng)銅設(shè)備數(shù)量和種類較多，即使投加了銅緩蝕劑，其銅腐蝕也不可能徹底杜絕，相比其它普通工業(yè)循環(huán)水，其銅指標(biāo)往往較高。一般控制總銅(水體中包括游離態(tài)離子、化合態(tài)、金屬微粒所有銅元素的含量)Cu《1.0mg/L，并且為防止游離銅離子與碳鋼和鋁產(chǎn)生電偶腐蝕，要投加足量銅緩蝕劑，控制游離銅離子(012+、Cu+)《0.2mg/L?？傘~的控制可通過旁濾，過高時(shí)也可通過排污，尤其是焊槍頭處排污等方式實(shí)現(xiàn)(4)其它指標(biāo)包括一些腐蝕性離子如氯離子、硫酸根、亞硝酸根和鈣離子，控制如下Cr<20mg/L(針對(duì)純水作為補(bǔ)水)、SO42'<100mg/L、Ca2+<100mg/L。腐蝕性離子的控制可通過確保除鹽水補(bǔ)水的質(zhì)量等方式實(shí)現(xiàn)。較佳的，需要對(duì)循環(huán)冷卻水系統(tǒng)設(shè)立日常監(jiān)測(cè)項(xiàng)目，包括下列內(nèi)容補(bǔ)水水質(zhì)監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括pH、電導(dǎo)率。補(bǔ)水水質(zhì)波動(dòng)也比較頻繁，尤其是其電導(dǎo)率和pH的波動(dòng)，會(huì)直接影響到系統(tǒng)的水質(zhì)，定期地進(jìn)行補(bǔ)水水質(zhì)分析對(duì)預(yù)測(cè)焊接工藝水系統(tǒng)水質(zhì)和解決問題十分重要。循環(huán)水監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括pH，電導(dǎo)率，總鐵，鈣硬，總銅，氯根、硫酸根。定期水質(zhì)全分析，跟蹤重點(diǎn)參數(shù)如pH，電導(dǎo)率，總鐵，總銅等。掛片監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括碳鋼、銅、鋁、鋅的腐蝕速率監(jiān)測(cè)。掛片可以代表系統(tǒng)管路的真實(shí)情況。每季度對(duì)每個(gè)系統(tǒng)的掛片(碳鋼、銅、鋁、鋅)進(jìn)行腐蝕速率監(jiān)測(cè)，配合水質(zhì)分析，量化地考核處理結(jié)果。焊槍頭及浸水電纜更換情況監(jiān)測(cè)每個(gè)焊槍頭的平均使用壽命根據(jù)各個(gè)生產(chǎn)廠不同，跟蹤其使用壽命的概況及觀察換下來的焊槍頭可以幫助了解處理的效果。浸水電纜也有使用壽命，例如每焊50萬點(diǎn)須更換，跟蹤了解幾個(gè)重點(diǎn)工位的情況也可為處理情況的改善或惡化提供事實(shí)依據(jù)。本發(fā)明方法，綜合解決了現(xiàn)有的循環(huán)水處理中，因緩蝕劑耐高溫性差，電導(dǎo)率貢獻(xiàn)高、缺乏pH控制手段、輕視銅的緩蝕處理、單一殺菌劑、所用緩蝕劑含Nor或大量磷元素、缺乏合理的末端排污維護(hù)計(jì)劃等缺陷引起的管道腐蝕、沉積和微生物繁殖以及焊接設(shè)備堵塞、損壞等問題，確保系統(tǒng)的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，保持熱交換器的換熱效率，從而杜絕非計(jì)劃停機(jī)，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。具體實(shí)施例方式以下列舉具體實(shí)例以進(jìn)一步闡述本發(fā)明，應(yīng)理解，實(shí)施例并非用于限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例1對(duì)象某汽車制造廠車身焊接工藝?yán)鋮s水系統(tǒng)各項(xiàng)參數(shù)保有水量——130m3，循環(huán)水量——400m3/h，水溫——2630°C，主管道材質(zhì)——無縫鋼管，焊接設(shè)備材質(zhì)——銅及銅合金、鋅、鋁，旁濾器——2臺(tái)，旁濾量20m3/11。方案實(shí)施前狀況該系統(tǒng)原水處理方案，經(jīng)5年水處理運(yùn)行后，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)總鐵含量一直居高不下，少則5mg/L，最高達(dá)20mg/L以上，水呈棕黃色，靜止下有大量絮狀沉淀；而某些焊槍頭總鐵達(dá)100mg/L以上，致使冷卻水管被鐵銹堵塞而大大降低了冷卻效果，造成虛焊，即焊接點(diǎn)結(jié)合不牢固或焊不上現(xiàn)象，影響了生產(chǎn)質(zhì)量。雖然通過增加總管排水頻率亦不能降低其總鐵含量。原因分析1、對(duì)總管水質(zhì)及焊槍沉積物進(jìn)行跟蹤分析，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)總管水中銅含量不高，僅為0.2mg/L左右，但沉積物中銅含量極高，說明原水處理方案忽視了銅的緩蝕，引起嚴(yán)重的銅腐蝕，腐蝕下來的銅離子基本都吸附至碳鋼管道內(nèi)壁而形成銅鐵間的電偶反應(yīng)，結(jié)果造成鐵不斷被溶解下來，形成一個(gè)惡性循環(huán)，應(yīng)該說，這樣的處理方法是危險(xiǎn)的，長(zhǎng)久下來可能造成管道穿孔。2、沒有制定車間焊槍頭的排污計(jì)劃，致使焊接設(shè)備處沉積累積，引起堵塞。3、系統(tǒng)雖然配備旁濾器，但無維護(hù)計(jì)劃，其濾芯長(zhǎng)期下來已被堵塞。方案的實(shí)施1、更換原藥劑方案，投加鎢系復(fù)合緩蝕劑1000-1500mg/L，增強(qiáng)碳鋼緩蝕效果。最重要的是，補(bǔ)充高濃度的有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑100-150mg/L，對(duì)銅設(shè)備迅速起保護(hù)作用，并螯合游離銅離子，間接也對(duì)碳鋼起到保護(hù)作用，銅緩蝕劑的投加周期為2-4周投加一次。殺菌劑選用異噻類殺菌劑2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮和5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮，投加量為l-3mg/L。殺菌劑的投加周期為l-2周投加一次。每投加了3次異噻類殺菌劑后，再投加一次有機(jī)醛類殺菌劑。鎢系復(fù)合緩蝕劑的配制，按下表配制鉤系復(fù)合緩蝕劑，并測(cè)試各組分的碳鋼緩蝕率配方(配制100kg的鎢系復(fù)合緩蝕劑，各成分單位均為kg)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>上述1-7的配方均可達(dá)到選用要求，在本例中，選用配方l。有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑的配制，按下表配制有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑，并測(cè)試各組分的銅緩蝕率配方(配制100kg的有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑，各成分單位均為kg)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>由于銅在普通水體中腐蝕速率過慢，為了能快速得出上述比較試驗(yàn)的結(jié)果，人為地創(chuàng)造腐蝕性試驗(yàn)介質(zhì)溶液(3.5%氯化鈉溶液，PH=6.5)檢測(cè)銅緩蝕率。上述1-7的配方均可達(dá)到選用要求，在本例中，選用配方7。2、對(duì)車間工位進(jìn)行調(diào)查，結(jié)果為多數(shù)供回水管壓差剛達(dá)設(shè)計(jì)要求0.3MPa，但車間遠(yuǎn)離供水泵房的各工位壓差普遍小于0.2MPa，最小只有0.06MPa。尤其在前圍各工位較突出，水質(zhì)特別差。在對(duì)全車間焊槍頭集中排污后，按下列排污計(jì)劃進(jìn)行排污工位供回水管壓差《0.1MPa時(shí)，每8-16小時(shí)在生產(chǎn)前或間隙進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差《0.2MPa且X).lMPa時(shí)，每16-24小時(shí)在生產(chǎn)前或間隙進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差《0.3MPa且X).2MPa時(shí)，每24-48小時(shí)在生產(chǎn)前或間隙進(jìn)行焊槍頭排污。3、設(shè)置旁濾流量為3~5%的系統(tǒng)總流量，監(jiān)控旁濾器進(jìn)出水壓力差，當(dāng)壓差大于O.lMPa時(shí)，更換或清洗濾芯，但規(guī)定每年至少更換濾芯2次。4、日常監(jiān)測(cè)項(xiàng)目設(shè)立補(bǔ)水水質(zhì)監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括pH、電導(dǎo)率。循環(huán)水監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括pH,電導(dǎo)率，總鐵，鈣硬，總銅，氯根、硫酸根。掛片監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括碳鋼、銅、鋁、鋅的腐蝕速率監(jiān)測(cè)。焊槍頭及浸水電纜更換情況監(jiān)測(cè)。5、指標(biāo)控制控制循環(huán)冷卻水的pH值為7.0-9.0;電導(dǎo)率<500uS/cm;總鐵Fe《2.0mg/L，盡量能控制在1.0mg/L以下；總銅Cu《1.0mg/L;游離銅離子(Cu2+、Cu+)《0.2mg/L;Cr<20mg/L;SO4、100mg/L;Ca2+<100mg/L。pH的控制經(jīng)由投加少量的酸或堿、適當(dāng)?shù)呐潘脫Q等方式實(shí)現(xiàn)；電導(dǎo)率過高時(shí)，其控制通過避免過量投藥、維護(hù)好除鹽水產(chǎn)水裝置，確保產(chǎn)水質(zhì)量等方式實(shí)現(xiàn)；總鐵含量過高時(shí)通過旁濾或?qū)χ鞴艿琅潘畞砣コ笜岊^部位直接排水去除；總銅含量過高時(shí)，通過旁濾控制或通過排污，尤其是焊槍頭處排污方式實(shí)現(xiàn)；各腐蝕性離子超標(biāo)時(shí)，控制通過確保除鹽水補(bǔ)水的質(zhì)量方式實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明方案的實(shí)施的結(jié)果-經(jīng)過2個(gè)多月的調(diào)整，系統(tǒng)總鐵含量明顯下降至1.5mg/L左右，且波動(dòng)不大，車間焊槍堵塞現(xiàn)象基本消失。經(jīng)過2年多的運(yùn)行，系統(tǒng)總鐵維持0.7mg/L左右，尤其是在當(dāng)年緊迫的生產(chǎn)節(jié)奏下，未出現(xiàn)由于腐蝕引起的焊接設(shè)備堵塞或損壞現(xiàn)象，有力地支持了生產(chǎn)的正常進(jìn)行。權(quán)利要求1.車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，包括如下內(nèi)容a、循環(huán)冷卻水加藥處理以冷卻水的總量為基礎(chǔ)計(jì)，在循環(huán)冷卻水中添加碳鋼緩蝕劑1000-1500mg/L，銅緩蝕劑60-100mg/L，殺菌劑1-3mg/L；b、旁濾器的設(shè)置與維護(hù)在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中配備旁濾器，旁濾器的進(jìn)出口分別與水系統(tǒng)循環(huán)泵前后的主管道連接，旁濾流量為3～5％的系統(tǒng)總流量，監(jiān)控旁濾器進(jìn)出水壓力差，當(dāng)壓差超過0.1MPa時(shí)，更換或清洗濾芯；c、車間排污工位供回水管壓差≤0.1MPa時(shí)，每8-16小時(shí)，在生產(chǎn)前進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差≤0.2MPa且>0.1MPa時(shí)，每16-24小時(shí)在生產(chǎn)前進(jìn)行焊槍頭排污；工位供回水管壓差≤0.3MPa且>0.2MPa時(shí)，每24-48小時(shí)在生產(chǎn)前進(jìn)行焊槍頭排污；d、循環(huán)冷卻水水質(zhì)控制控制循環(huán)冷卻水的pH值為7.0～9.0；電導(dǎo)率<500μS/cm；總鐵Fe≤2.0mg/L；總銅Cu≤1.0mg/L；游離銅離子≤0.2mg/L；Cl-<20mg/L；SO42-<100mg/L；Ca2+<100mg/L。2.如權(quán)利要求l所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，a中所述碳鋼緩蝕劑為鎢系復(fù)合緩蝕劑。3.如權(quán)利要求2所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，所述鎢系復(fù)合緩蝕劑的配方及各組分的質(zhì)量百分比為羥基乙叉二膦酸1-30%;鎢酸鈉1-10%;鋅鹽0.1-1%;余量為水。4.如權(quán)利要求3所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，所述鋅鹽選自硫酸鋅、氯化鋅或硝酸鋅。5.如權(quán)利要求1所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，a中所述銅緩蝕劑為有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑。6.如權(quán)利要求5所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，所述有機(jī)唑復(fù)合銅緩蝕劑的配方及各組分的質(zhì)量百分比為甲基苯并噻唑3_10%，巰基苯并噻唑2%-8%，堿1-4%,余量為水。7.如權(quán)利要求1所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，a中所述殺菌劑選自非氧化性殺菌劑、有機(jī)醛殺菌劑、有機(jī)溴殺菌劑中的一種或多種，殺菌劑的投加周期為1-2周投加一次。8.如權(quán)利要求7所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，所述非氧化性殺菌劑為異噻類殺菌劑，殺菌劑的投加周期為l-2周投加一次，且定期更換殺菌劑的種類。9.如權(quán)利要求7所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，所述非氧化性殺菌劑選自2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮或5-氯-2-甲基-4-異噻唑啉-3-酮，所述有機(jī)醛殺菌劑為戊二醛，所述有機(jī)溴殺菌劑為溴化丙酰胺。10.如權(quán)利要求l所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，b中所述旁濾器的過濾材料為纖維濾芯，孔徑《50wn。11.如權(quán)利要求1所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，d中所述pH為8.0-8.2;總鐵Fe《1.0mg/L。12.如權(quán)利要求1-11中任一權(quán)利要求所述車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，其特征在于，還包括設(shè)立循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的日常監(jiān)測(cè)項(xiàng)目，日常監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括下列內(nèi)容補(bǔ)水水質(zhì)監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括pH、電導(dǎo)率；循環(huán)水監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括pH，電導(dǎo)率，總鐵，鈣硬，總銅，氯根、硫酸根；掛片監(jiān)測(cè)監(jiān)測(cè)項(xiàng)目包括碳鋼、銅、鋁、鋅的腐蝕速率監(jiān)測(cè)；焊槍頭及浸水電纜更換情況監(jiān)測(cè)。全文摘要本發(fā)明公開了一種車身焊接工藝循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水處理工藝，包括循環(huán)冷卻水加藥處理；旁濾器的設(shè)置與維護(hù)；車間排污；和循環(huán)冷卻水水質(zhì)控制。本發(fā)明方法，綜合解決了現(xiàn)有的循環(huán)水處理中的各種缺陷引起的管道腐蝕、沉積和微生物繁殖以及焊接設(shè)備堵塞、損壞等問題，確保系統(tǒng)的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，保持熱交換器的換熱效率，從而杜絕非計(jì)劃停機(jī)，延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。文檔編號(hào)C02F1/66GK101439912SQ20081020745公開日2009年5月27日申請(qǐng)日期2008年12月19日優(yōu)先權(quán)日2008年12月19日發(fā)明者余志榮,力宋,徐存德,施沛穎,潘志杰,寧陸申請(qǐng)人:上海依科綠色工程有限公司