專利名稱：銑削刀片的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明總體涉及用于旋轉(zhuǎn)切削加工的切削刀片，特別涉及用于銑削包括如鋁等軟“膠質(zhì)的”或輕金屬材料的各種不同材料工件的銑削刀片。
背景技術(shù)：
如在本說明書中所用的，對于現(xiàn)有的切削刀片，通過其一個切削刃上任一點(diǎn)的截面上的術(shù)語“前面角”是指該截面和切削刃前表面的交線與平行于切削刀片下表面的平面之間的夾角，而通過其一個切削刃上任一點(diǎn)的截面上的術(shù)語“后面角”是指該截面和切削刃后表面的交線與垂直于切削刀片下表面的平面之間的夾角。
與此對照，對于一安裝在銑刀刀夾上的切削刀片，在通過一側(cè)切削刃上任一點(diǎn)的截面上的術(shù)語“徑向前角”是指該截面與其相連前表面的交線和相對于銑刀回轉(zhuǎn)軸線的一個半徑之間的夾角，而在通過一前切削刃上任一點(diǎn)的截面上的術(shù)語“軸向前角”是指該截面與其相連的前表面的交線和銑刀回轉(zhuǎn)軸線在該截面的投影之間的夾角。
同樣，對于一安裝在銑刀刀夾上的切削刀片，在通過一側(cè)切削刃上任一點(diǎn)的截面上的術(shù)語“徑向后角”是指該截面與其相連的后刀面的交線和由該點(diǎn)形成的圓軌跡的切線之間的夾角，而在通過一前切削刃上任一點(diǎn)的截面上的術(shù)語“軸向后角”是指該截面與其相連的后刀面的交線和垂直于銑刀回轉(zhuǎn)軸線的一個平面之間的夾角。
一個輕金屬工件備料一般接近最終的形狀，它要求與精加工操作相結(jié)合切去最小切深切屑的一次走刀就達(dá)到其要求的高光潔度最終形狀。這樣的精加工利用其有很小軸向和充當(dāng)刮刀的各前切削刃來達(dá)到，各前切削刃的長度只稍大于預(yù)定的每轉(zhuǎn)進(jìn)刀量，因此，一般約為2-3mm。此外，為了從輕金屬工件上有效地排除切屑，要求銑刀一方面具有大的剪切軸向前角和剪切徑向前角，它們也有助于卷起切屑，從而在高速切削過程中能易于排除切屑，另一方面，具有大的軸向后角和徑向后角，徑向和軸向前角的常用值約為20°而徑向和軸向后角的常用值約為12°。
迄今為止，加工輕金屬工件所要求的大的軸向和徑向前角和后角已采用所謂雙正向銑刀達(dá)到，例如Satran申請的美國專利US5,207,538中所描述的，其中各切削刀片被適當(dāng)?shù)剌S向傾斜和徑向配置，其缺點(diǎn)是削弱了銑刀刀夾并且由于其刀片安裝座有公差，至少增大了銑刀的軸向跳動。因而，這樣的銑刀不可能獲得非常光滑的表面，這樣的表面將由隨后的磨削加工來得到。
歐洲專利EP0 269 103 A3描述了用于加工輕金屬工件的一種切削刀片，它具有一個方形刀片體，刀片體有一個上表面和四個對稱的凸?fàn)钋邢鹘?。每個凸?fàn)钋邢鹘蔷哂幸粚Π济嬷髑邢魅?，該主切削刃高出上表面并相接在一個平行于并高于上表面的經(jīng)過倒角的角切削刃。一工作角切削刃充當(dāng)前切削刃而其相鄰主切削刃構(gòu)成一個45°的切入角，使得能夠以相當(dāng)深的切深進(jìn)行45°臺肩或精加工切削。且不說這種刀片用途有限，由于其前切削刃沒有通過與其相對布置的相應(yīng)支承面所支承和精確定位以控制軸向跳動，故難以達(dá)到非常光滑的精加工。此外，切削刀片還有這樣的缺點(diǎn)，即在制備其切削刃時(shí)，由于切削刃并不凸出于它們相應(yīng)的側(cè)表面以外，故需要磨削其整個的側(cè)表面周邊。
在這方面，日本公開號62024903A描述了一種具有釬焊的極硬燒結(jié)材料的復(fù)合切削刀具，其平面切削角的切削刃從相應(yīng)的側(cè)表面向外凸出以便防止在制備角切削刃的過程中金剛石砂輪被工具的基底金屬弄鈍。
本發(fā)明的目的是提供一種新式銑削刀片，用于加工各種不同材料的、特別是軟“膠質(zhì)的”或輕金屬材料的工件。
發(fā)明概述按照本發(fā)明的宗旨，提供一種包括一基本呈棱形體部分的銑削刀片，棱形體具有一上表面、一下表面、側(cè)表面和至少一個突出的凸?fàn)钋邢鹘?，該切削角具有與所述上表面相交的前表面和一環(huán)繞的后表面，該后表面具有分別與在所述切削角處相交的相鄰側(cè)表面接合的部分，所述前表面和環(huán)繞的后表面之間的交線形成前切削刃和側(cè)切削刃，這些切削刃凸出于它們相應(yīng)的側(cè)表面以外并高于所述上表面，至少所述側(cè)切削刃向所述下表面傾斜。
根據(jù)這種設(shè)計(jì)，這樣一種突出的凸?fàn)钋邢鹘悄軌蚓哂写蟮恼膹较蚝洼S向前面角及大的正的徑向和軸向后面角，它們?yōu)閺能洝澳z質(zhì)的”或輕材料上排除切屑提供所要求的大的正的徑向和軸向前角與后角而無需刀片的軸向傾斜。同樣，一突出的凸?fàn)钋邢鹘且材軌蛑瞥删哂休^小的正的徑向和軸向前面角與后面角，它們能為各種不同的加工材料例如鋼、不銹鋼、鑄鐵等提供所要求的徑向和軸向前角與后角。
因此由這種突出的凸?fàn)钋邢鹘撬@得的優(yōu)點(diǎn)是多重的，包括切削刀片切削部位與其支承部位的實(shí)際分離，因而它也能適用于不同的刀夾和用途，因此在設(shè)計(jì)該類切削刀片方面提供了甚至更大的自由度。此外，由于前切削刃和側(cè)切削刃相對于它們相應(yīng)的側(cè)表面凸出，它們的局部磨削可以獨(dú)立完成。
最后，它考慮到銑刀刀夾的簡化和加強(qiáng)，使銑刀刀夾能裝上各種不同的切削刀片來使用，每個切削刀片具有至少一個凸?fàn)钔怀龅那邢鹘嵌鴮Ｓ糜诓煌牧虾陀猛尽?br> 一切削角可以是非對稱設(shè)計(jì)或?qū)ΨQ設(shè)計(jì)的，在后一種情況下，它具備使一切削刀片能同等地使用于左旋和右旋的銑刀刀夾上的優(yōu)點(diǎn)。
在切削刀片具有非對稱設(shè)計(jì)的切削角的優(yōu)選實(shí)施方案中，切削刀片在俯視圖上基本上為矩形，因此具有一對對角相對的切削角，在這一實(shí)施方案中，前切削刃沿每一長側(cè)表面形成而側(cè)切削刃沿每一短側(cè)表面形成以便與其相鄰的前切削刃成直角。
更進(jìn)一步地，這樣一種矩形切削刀片優(yōu)選地沿其每個長側(cè)表面設(shè)有一對間隔開的共面支承面，沿其每個短側(cè)表面有一單個平面支承面，它們使切削刀片能精確定位于適合于此的刀片安裝座內(nèi)。
每個切削角的前切削刃平行于切削刀片相對長側(cè)面的一對共面支承面，以使它能易于平行于工件表面定位以便將該工件表面刮削到高光潔度。此外，一個長側(cè)面的支承面之一優(yōu)選對置于與其相對長側(cè)面相關(guān)的前切削刃設(shè)置，而另一支承面沿同一長側(cè)面靠近切削角以便使其盡可能遠(yuǎn)離前一支承面。
在切削刀片具有對稱設(shè)計(jì)的切削角的優(yōu)選實(shí)施方案中，切削刀片在俯視圖中基本上為方形，因此具有四個切削角，考慮到對稱切削角的切削刃起前切削刃和側(cè)切削刃的作用取決于安裝切削刀片的銑刀刀夾的旋向這一事實(shí)，在下文中，對稱切削角的切削刃相對于從切削刀片對稱軸線向一角切削刃徑向延伸的角平分對稱平面稱之為右切削刃和左切削刃，該角切削刃布置在其相鄰的右和左切削刃之間。
如上所述，前切削刃為了在完成刮削作用時(shí)有效的工作一般具有約2-3mm的長度。可是，同時(shí)經(jīng)常有要求較大切深的情況，例如，約4mm的切深。為了克服在對稱切削角情況下的這些矛盾的要求，右切削刃和左切削刃每一個都由靠近其角切削刃的第一切削刃部分和遠(yuǎn)離其角切削刃的第二切削刃部分構(gòu)成，其中第一切削刃部分在一稍大于90°的夾角內(nèi)相互成角度布置，而第二切削刃部分以稍小于180°的夾角相對于它們各自的相鄰第一切削刃部分傾斜。
以適當(dāng)?shù)慕嵌葘⑦@樣一種切削刀片安裝于適合的刀片安裝座內(nèi)，這種對稱切削角的設(shè)計(jì)能夠使僅僅右和左切削刃中的一個切削刃的第一切削刃部分安置為前切削刃，而同一切削角的另一切削刃的兩部分匯合以提供與它們的組合長度相等并長于其相鄰前切削刃的切深。因此，一切削角的第一切削刃部分按照它們可能起一前切削刃的作用具有有限的長度，即2-3mm。
不同于矩形的切削刀片，方形切削刀片的每個側(cè)面設(shè)有一對間隔開的共面支承面，由此每個切削角的右或左切削刃能夠平行于工件表面定位以便刮削該工件表面達(dá)到高光潔度。
在切削角的非對稱和對稱設(shè)計(jì)兩者中，切削刀片的支承面可以垂直或傾斜于其下表面，在前一種情況中，沿垂直于下表面的長側(cè)面和短側(cè)面制備支承面而提供了方形盒狀結(jié)構(gòu)，從而進(jìn)一步有助于切削刀片在適合于此的刀片安裝座內(nèi)的精確定位。
如上所述的切削刀片的不同實(shí)施方案可以通過通用的硬質(zhì)合金粉末壓制成型和燒結(jié)工藝來制造，這種技術(shù)還可制造帶切屑形成面的可換式刀片及微屑形成裝置，該切屑形成面為復(fù)合的混合表面。切削刀片還可經(jīng)過最后精加工處理，例如，磨削切削刃的特定部分以便形成加強(qiáng)該部分的窄刃棱及使用硬質(zhì)材料表面涂層。
本發(fā)明的切削刀片除了與突出的凸?fàn)钋邢鹘钦w形成之外，也能夠由一刀片體和一個或多個切削角形成，可至少部分地由超硬質(zhì)切削材料塊制成單獨(dú)結(jié)構(gòu)以便例如通過釬焊法焊接到刀體上。在這種情況下，單獨(dú)結(jié)構(gòu)一般會包括高出整體切削刀片上表面的切削角部分。常用的超硬質(zhì)切削材料包括多晶金剛石、立方氮化硼、天然金剛石等，但并不限于此。
附圖簡述為了更好地理解本發(fā)明并說明如何在實(shí)踐中通過不受限制的實(shí)施例進(jìn)行實(shí)施，現(xiàn)在將參照附圖予以說明，其中

圖1是本發(fā)明第一優(yōu)選實(shí)施方案的矩形銑削刀片的等軸圖；圖2-4分別是圖1切削刀片的俯視圖，正視圖和側(cè)視圖；圖5是圖1切削刀片突出的凸?fàn)钋邢鹘堑牡容S近視圖；圖6-9是分別沿圖2中線VI-VI，VII-VII，VIII-VIII截取的局部剖面圖；圖10-12分別是安裝在適合的右旋銑刀刀夾的刀片安裝座內(nèi)的圖1切削刀片的俯視、側(cè)視和正視示意圖；圖13是本發(fā)明第二優(yōu)選實(shí)施方案的方形銑削刀片的等軸圖；圖14與15分別是圖13切削刀片的俯視圖和側(cè)視圖；圖16是圖13切削刀片的突出切削角的等軸近視圖；圖17-19分別是安裝在適合的右旋銑刀刀夾的刀片安裝座內(nèi)的圖13切削刀片的俯視、側(cè)視和正視示意圖；圖20是另一種矩形切削刀片的正視圖，它具有相對于其下表面傾斜的一個前切削刃；圖21是另一種方形切削刀片的頂視圖；和圖22是八角形切削刀片的頂視圖。
附圖詳述圖1-4示出一種銑削刀片，整體標(biāo)為1，它具有一個基本呈棱形的刀片體2，其在俯視圖中為基本上矩形并具有上表面3、下表面4、長側(cè)面5和7以及短側(cè)面8和9。長側(cè)面5和短側(cè)面9在突出的凸?fàn)钋邢鹘?0A處相交而長側(cè)面7和短側(cè)面8在突出的凸?fàn)钋邢鹘?0B處相交，凸?fàn)钋邢鹘?0B與切削角10A對角相對。
切削刀片1具有對稱軸線13，相對于該對稱軸線它顯示出半周對稱性，因此，其結(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)在下文就長側(cè)面7、短側(cè)面8和切削角10A進(jìn)行描述，可以理解，這些細(xì)節(jié)同樣分別適合于長側(cè)面5、短側(cè)面9和切削面10B。
如圖所示，刀片體2優(yōu)選地設(shè)有圓柱裝配孔11，將該孔11設(shè)置成使其軸線與對稱軸線13重合，裝配孔11設(shè)有埋頭孔14，它最好成形為一段環(huán)面或錐面，以安放埋頭螺釘或任何其它固定件、例如鎖銷，以便可更換地將切削刀片1固定于銑刀刀夾的刀片安裝座內(nèi)。
切削角10A具有復(fù)合的切屑切削前表面15，它一側(cè)與上表面3接合，而另一側(cè)與環(huán)繞的后面16相交形成前切削刃17和經(jīng)由角切削刃20橫向于該前切削刃布置的側(cè)切削刃19。環(huán)繞后刀面16由各平面構(gòu)成，這些平面與相接在切削角10A的側(cè)面5和9的相鄰部分結(jié)合，而復(fù)合切屑切削前表面15由包含平面部分的混合表面構(gòu)成。
如圖2中明顯可見，前切削刃17和側(cè)切削刃19以及它們相關(guān)的后刀面分別凸出于側(cè)面5和9。如圖3和4中所示，切削刃17、19和20高于上表面3。特別是，如圖3所示，前切削刃17基本上平行于下表面4延伸，而如圖4所示，側(cè)切削刃19向下表面4傾斜。
如圖2和3中明顯可見，前切削刃17經(jīng)由設(shè)置的內(nèi)切削刃21與側(cè)面5的頂邊接合使得切削刀片1能夠切入工件達(dá)到稍小于前切削刃17相對于長側(cè)面5的凸出量的切深。前切削刃17設(shè)有與其一起延伸的窄磨削刃棱22(見圖5和6)以改善表面的精加工，同時(shí)它還能通過制備與其基本上等寬的前刃棱23得到加強(qiáng)。
如圖6-9中明顯可見，復(fù)合切屑切削前表面15與前、側(cè)和角切削刃17、19和20相關(guān)的前表面部分為凹面，如圖6所示，形成正軸向前面角α1和正軸向后面角α2，以及如圖8和9所示，形成正徑向前面角α3與α5和正徑向后面角α4與α6。此外，圖8和9示出切削角10A沿它的側(cè)切削刃19具有基本上不變的楔角ω。
圖2還示出，角切削刃20最好部分地倒棱而不制成通常的刀尖半徑以便構(gòu)成60°的切入角ε，借此避免在逐漸從工件上離開時(shí)產(chǎn)生工件邊緣的毛刺，在精加工近似最終形狀的工件的過程中，倒棱的角切削刃20實(shí)際上起切削刀片的側(cè)切削刃的作用。
切削刀片1尤其適合安裝在特別適用于在輕金屬工件上進(jìn)行高速精加工的銑刀刀夾的刀片安裝座內(nèi)，正如在申請人共同未決的以色列專利申請No.115338中所描述的，該專利在此引入作為參考。為此目的，如圖2中明顯可見，前切削刃17沿長側(cè)面7形成一對間隔開的共面支承面7A和7B，沿短側(cè)面8形成單個平面支承面8A。支承面7A、7B和8A布置成垂直于下表面4，由此呈現(xiàn)方形盒狀結(jié)構(gòu)12A，用于切削刀片1相對于銑刀旋轉(zhuǎn)軸線的精確定位。方形盒狀結(jié)構(gòu)的制備也使得能夠精確磨削前切削刃17和窄磨削刃棱22，從而便于其以后的工作。
為了說明銑削刀片1在這種具有轉(zhuǎn)動軸線A的刀片安裝座27內(nèi)的安裝，現(xiàn)在參照圖10-12，它們示出使用盒狀結(jié)構(gòu)12A來定位工作切削角10A，該切削角10A的前切削刃17布置在一半徑R處，形成垂直于轉(zhuǎn)動軸線A的徑向平面P的一部分。因而，刀片安裝座27具有平面底部支承面27A，它平行于轉(zhuǎn)動軸線A且下表面4壓靠在支承面27A上面以便承受切向切削力。此外，刀片安裝座27具有徑向展開的平面軸向支承面27B，它垂直于轉(zhuǎn)動軸線A和底部支承面27A，一對支承面7A和7B設(shè)計(jì)成壓靠在支承面27B上面，以便在間隔開的兩個接觸部位承受軸向切削力，這兩個接觸部位限定出一條垂直于轉(zhuǎn)動軸線A的假想線L1，(見圖10)。最后，刀片安裝座27具有軸向展開的平面徑向支承面27C，它平行于轉(zhuǎn)動軸線A并垂直于底部支承面27A，支承面8A設(shè)計(jì)成壓靠在支承面27C上面，以便在一個接觸部位上承受徑向切削力，該接觸部位限定出垂直于轉(zhuǎn)動軸線A的假想線L2(見圖10)。
這樣的定位確保裝有兩個或多個切削刀片的銑刀軸向跳動最小，以使它們的工作前切削刃17和與它們相關(guān)的窄磨削刃棱22一起能夠刮削工件的加工表面達(dá)到高潔度。此外，這樣的銑刀工作前切削刃17突出于與它們相關(guān)的暴露出的下支承面5A和5B之外，以保證在加工一近似最終形狀的工件時(shí)，銑刀可軸向切入工件足夠的深度而不使支承面5A和5B被在銑削過程中形成的切屑磨損。同時(shí)，工作側(cè)切削刃19突出到與它們相關(guān)的暴露出的支承面9A之外足夠多，以便在銑削過程中銑刀的橫向移動不受限制。最后，雖然切削刀片1不傾斜，但工作切削角10A具有所要求的大的正的軸向和徑向前角與后角，從而易于形成切屑并從輕材料工件上去除切屑，大的正的軸向和徑向前角與后角等同于刀片的軸向和徑向前面角與后面角。
圖13-16示出一種銑削刀片，總體標(biāo)為30，類似于切削刀片1它也具有突出的凸?fàn)钋邢鹘恰烧唛g的主要區(qū)別在于切削刀片30具有方形刀片體31，在俯視圖上該刀片體相對于對稱軸線35顯示出四分之一周對稱性。因此，刀片體31具有一個上表面32、一個下表面33和四個側(cè)面34，這四個側(cè)面相接于同樣的突出的凸?fàn)钋邢鹘?7A、37B、37C和37D。
切削角37與切削角10間的主要區(qū)別在于前者相對于角平分對稱平面42是對稱的，對稱平面42在相同的左和右切削刃38與39之間從對稱軸線35向角切削刃44徑向延伸，左和右切削刃38與39分別形成在復(fù)合切屑切削前表面40與環(huán)繞后刀面41之間的相交線處，這種對稱性使切削刀片30能夠同樣地安裝在左旋和右旋銑刀刀夾上。
為了設(shè)置限制在約2-3mm的前切削刃和較長的例如4mm的側(cè)切削刃，切削刃38和39分別由靠近角切削刃44的第一切削刃部分38′和39′和第二切削刃部分38″和39″構(gòu)成，第一切削刃部分38′和39′相互成稍大于直角的約93°的角度β1(以夸大的方式示于圖14)配置，第二切削刃部分38″和39″分別相對于它們相鄰的第一切削刃部分38′和39′形成稍小于180°的夾角β2。
切削刀片30也類似于切削刀片1，即每個工作前切削刃38′(或39′)由適合于靠在刀片安裝座的相應(yīng)支承面上的一對間隔開的共面支承面所支承，而每個工作側(cè)切削刃由適合于靠在刀片安裝座的相應(yīng)支承面的一個平面支承面所支承。然而，在該情況下，由于切削刀片30是可四次轉(zhuǎn)位的，其側(cè)表面34中每一個面有一對支承面34A和34B。
支承面34A和34B可以設(shè)計(jì)成類似于切削刀片1的支承面。然而，在優(yōu)選實(shí)施方案中，每個側(cè)面34的支承面34A和34B相對于下表面33的假想延長面成銳角δ2傾斜并相對于它們的相鄰切削角37向內(nèi)布置，而環(huán)繞后刀面41相對于同一假想延長面成銳角δ1傾斜。如圖所示，由于銳角δ1大于銳角δ2并且鄰近于切削角37的支承面34A和34B與環(huán)繞后刀面41之間的相對配置，這種設(shè)置使得能夠通磨兩者而不相互干涉。實(shí)際上，首先磨制支承面34A和34B而后磨制環(huán)繞后刀面41以便保證它們之間的精確定位關(guān)系。
為了說明切削刀片30在右旋銑刀刀夾的刀片安裝座46內(nèi)的安裝，該刀用來銑削一較淺的近似為直角的臺肩，現(xiàn)在參照圖17-19。如圖所示，刀片安裝座46適合于傾斜安裝切削刀片30，以便使切削角37A的第一切削刃部分38′位于垂直于銑刀回轉(zhuǎn)軸線A的徑向平面P內(nèi)而起前切削刃的作用來刮削工件表面。如圖中清楚可見，切削刀片30的傾斜安裝與第二切削刃部分38″相對于其相鄰的第一切削刃部分38′的傾斜一起確保切削刃部分38″通過上斜的180-β2的所謂碟形角而離開工件表面。如圖17和18中所示，切削刃部分39′和39″匯合以便形成一單個切削刃39，在側(cè)切削刃39上構(gòu)成一大的正軸向前角γ用于逐漸切入和離開工件。
現(xiàn)在參照圖20-22，它們分別示出另一種切削刀片1A，它具有傾斜于其下表面4的前切削刃17A以及具有非對稱切削角的兩個等邊形切削刀片，切削刀片的形式為方形切削刀片47和八角形切削刀片48。
雖然本發(fā)明就有限數(shù)目的實(shí)施方案進(jìn)行了描述，但應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明能夠作出許多變型，修改和其他用途。
權(quán)利要求
1.一種銑削刀片，它包括一個基本上呈棱形的部分，該棱形體部分具有一上表面、一下表面、幾個側(cè)面和至少一個突出的凸?fàn)钋邢鹘?，切削角具有與所述上表面接合的前表面和一環(huán)繞的后表面，后表面具有分別與在所述切削角處相交的相鄰側(cè)面接合的部分，所述前表面和環(huán)繞后表面之間的交線形成前切削刃和側(cè)切削刃，這些切削刃突出于它們相應(yīng)的側(cè)表面以外并高于所述上表面，且至少所述側(cè)切削刃向所述下表面傾斜。
2.按照權(quán)利要求1的刀片，其特征在于，切削刀片在俯視圖中基本上為矩形并包括一對可轉(zhuǎn)位的對角相對的切削角，每個切削角具有沿切削刀片一個長側(cè)面的前切削刃和沿一個短側(cè)面的側(cè)切削刃，以便與其相鄰的前切削刃成直角。
3.按照權(quán)利要求2的刀片，其特征在于，每個長側(cè)面形成有一對間隔開的共面支承表面，每個前切削刃沿其相對長側(cè)面平行于所述這對共面支承面。
4.按照權(quán)利要求3的刀片，其特征在于，該對支承面中的每一個支承面都垂直于所述下表面，每個短側(cè)面形成有垂直于該下表面的單個平面支承面。
5.按照權(quán)利要求4的刀片，其特征在于，每個長側(cè)面的所述對支承面中的一個支承面相對于其對置長側(cè)面的所述前切削刃設(shè)置，而該對支承面的另一個支承面靠近與其相關(guān)的所述切削角。
6.按照權(quán)利要求5的刀片，其特征在于，所述每個短側(cè)面的支承面相對于其對置短側(cè)面的所述側(cè)切削刃設(shè)置。
7.按照權(quán)利要求1-6中任一項(xiàng)的刀片，其特征在于，所述前切削刃平行于所述下表面。
8.按照權(quán)利要求1-6中任一項(xiàng)的刀片，其特征在于，所述前切削刃傾斜于所述下表面。
9.按照權(quán)利要求1的刀片，其特征在于，切削刀片在俯視圖中基本上為方形并包括四個可轉(zhuǎn)位的對稱切削角，每個切削角具有第一和第二切削刃，該切削刃的第一相鄰切削刃部分之間具有稍大于90°的夾角，而第二切削刃部分相對于它們各自相鄰的第一切削刃部分成稍小于180°的夾角。
10.按照權(quán)利要求9的刀片，其特征在于，每個側(cè)面都設(shè)有一對間隔開的共面支承面。
11.按照權(quán)利要求10的刀片，其特征在于，所述這對支承面傾斜于所述下表面。
全文摘要
一種銑削刀片(1,30,47,48),它包括一基本呈棱形的刀體部分(2,31),刀體部分具有一上表面(3,32)、一下表面(4,33),幾個側(cè)面(5,7—9,34)和至少一個突出的凸?fàn)钋邢鹘?10A,37A),切削角具有與上表面接合的前表面(15,40)和環(huán)繞的后表面(16,41),后表面具有分別與在切削角(20,44)處相交的相鄰側(cè)表面接合的部分,前表面(15,40)和環(huán)繞后表面(16,41)之間的交線形成前切削刃(17,38)和側(cè)切削刃(19,39),這些切削刃突出于它們相應(yīng)的側(cè)表面之外并高于上表面,至少側(cè)切削刃(19,39)向下表面傾斜。
文檔編號B23C5/20GK1196695SQ96197019
公開日1998年10月21日 申請日期1996年9月17日 優(yōu)先權(quán)日1995年9月18日
發(fā)明者A·沙特蘭, R·馬古利斯 申請人:伊斯卡有限公司