本發(fā)明屬于機械加工技術領域，具體涉及一種用于自動化加工機床上下料的四料盤交換倉儲裝置。

背景技術：

目前，很多機床在加工過程中都需要操作員全程參與，一方面操作員需要給機床送毛坯，多數(shù)工件加工前還需要定位；另一方面操作員要控制機床進行加工以及對成品的收集。整個加工過程耗時耗力，并且人的精力畢竟有限，長時間的工作難免會精神不佳，出錯率的提高；在力求高精度、高效率發(fā)展的今天，這樣的方法人員占用率高但生產(chǎn)節(jié)奏緩慢，同時，操作人員離機床過于接近，有安全隱患，針對上述問題，有必要進行改進。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的技術問題：提供一種用于自動化加工機床上下料的四料盤交換倉儲裝置，通過設于機體上并與載物機構(gòu)連接的傳動機構(gòu)和定位機構(gòu)，將載物機構(gòu)中用于固定料盤的四個載物板的位置兩兩交換，實現(xiàn)定位毛坯送料和成品的收集與保護，加工區(qū)與裝料區(qū)隔開設置，為操作人員提供安全保障，降低了操作人員的勞動強度，一人可同時操作多臺機床進行自動化生產(chǎn)，節(jié)奏緊湊，生產(chǎn)效率大幅度提高。

本發(fā)明采用的技術方案：用于自動化加工機床上下料的四料盤交換倉儲裝置，具有機體，所述機體上端設有兩組位置對稱的傳動機構(gòu)且傳動機構(gòu)與位于其上方的載物機構(gòu)適配連接，并通過傳動機構(gòu)帶動載物機構(gòu)沿機體長度方向移動后實現(xiàn)位于載物機構(gòu)上的料盤交換，所述架體右上端設有定位機構(gòu)且載物機構(gòu)運行到定位機構(gòu)的感應區(qū)后由定位機構(gòu)與載物機構(gòu)適配連接后帶動載物機構(gòu)運行至取放料位置。

其中，所述傳動機構(gòu)包括電機、同步帶、主動同步帶輪、從動同步帶輪、滑軌、滑塊、連接軸和端部軸，所述機體上端四角均設有位置可調(diào)的安裝板且安裝板上制有階形孔，所述連接軸下端通過設于階形孔上端的向心球軸承支撐于安裝板上，所述機體左右兩側(cè)的連接軸上端伸出安裝板分別與同步帶輪和從動同步帶輪固定連接，且固定于同步帶輪和從動同步帶輪內(nèi)的端部軸與連接軸端部適配連接，所述電機固定于安裝板上且電機輸出軸伸入階形孔下端與連接軸固定連接，所述同步帶套設于主動同步帶輪和從動同步帶輪上，所述同步帶內(nèi)部和外側(cè)均設有滑軌且與滑軌適配的兩組滑塊和同步帶均與載物機構(gòu)下端固定連接。

進一步地，所述載物機構(gòu)包括載物板、連接板、連接彎板、齒板和連接夾板，所述機體上平面的兩條對角線位置均設有載物板且載物板上制有用于安裝料盤的連接孔和減輕設備重量的方形孔，所述機體一條對角線兩端的載物板通過連接彎板與連接板連接，所述兩組傳動機構(gòu)中的每組滑塊分別與對應位置處的連接板和機體另一條對角線兩端的載物板底部固定連接，所述連接板和機體另一條對角線兩端的載物板底部均固定有連接夾板，所述齒板與傳動機構(gòu)中的同步帶適配后通過連接夾板和齒板將機體另外一條對角線兩端的載物板和連接板分別與同步帶的內(nèi)側(cè)帶和外側(cè)帶固定連接，所述載物板底部設有與定位機構(gòu)適配的支撐板。

進一步地，所述定位機構(gòu)包括定位傳感器、定位旋轉(zhuǎn)氣缸、定位撥叉和機械限位板，所述機械限位板固定于機體右上端中部并位于傳動機構(gòu)中的滑軌右端，所述定位傳感器安裝于機械限位板上且與定位傳感器配套的傳感器觸頭設于載物機構(gòu)中載物板的底面，所述機械限位板上設有對載物機構(gòu)位置進行微調(diào)的微動調(diào)節(jié)絲桿，所述機體上端右側(cè)的架體上安裝有兩個定位旋轉(zhuǎn)氣缸且定位旋轉(zhuǎn)氣缸的活塞桿端部固定有定位撥叉，所述定位旋轉(zhuǎn)氣缸轉(zhuǎn)動后使定位撥叉與載物機構(gòu)中的支撐板扣接后通過定位旋轉(zhuǎn)氣缸活塞桿的收縮將載物機構(gòu)拉送至取放料位置。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比的優(yōu)點：

1、通過設于機體上并與載物機構(gòu)連接的傳動機構(gòu)和定位機構(gòu)，將載物機構(gòu)中用于固定料盤的四個載物板的位置兩兩交換，實現(xiàn)定位毛坯的送料和成品的收集與保護，消除了成品被劃傷的隱患；

2、將加工區(qū)與裝料區(qū)隔開設置，為操作人員提供安全保障，降低了操作人員的勞動強度，一人可同時操作多臺機床進行自動化生產(chǎn)，節(jié)奏緊湊，生產(chǎn)效率大幅度提高。

3、根據(jù)固定于載物機構(gòu)上料盤內(nèi)的倉儲狀況及時完成料盤的交換，四料盤倉儲量大，上下層料盤交換形式空間占用量小，倉儲效率高，可實現(xiàn)一定時間的無人監(jiān)管加工，滿足一人操作多臺設備的加工需要；

附圖說明

圖1為本發(fā)明立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明俯視圖；

圖3為圖2中a-a剖視圖；

圖4為圖3中b處局部放大示意圖；

圖5為圖3中c處局部放大示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖1-5描述本發(fā)明的一種實施例。

用于自動化加工機床上下料的四料盤交換倉儲裝置，具有機體1，所述機體1上端設有兩組位置對稱的傳動機構(gòu)2且傳動機構(gòu)2與位于其上方的載物機構(gòu)3適配連接，并通過傳動機構(gòu)2帶動載物機構(gòu)3沿機體1長度方向移動后實現(xiàn)位于載物機構(gòu)3上的料盤交換，所述架體1右上端設有定位機構(gòu)4且載物機構(gòu)3運行到定位機構(gòu)4的感應區(qū)后由定位機構(gòu)4與載物機構(gòu)3適配連接后帶動載物機構(gòu)3運行至取放料位置；具體的，所述傳動機構(gòu)2包括電機201、同步帶203、主動同步帶輪204、從動同步帶輪212、滑軌205、滑塊206、連接軸207和端部軸208，所述機體1上端四角均設有位置可調(diào)的安裝板202且安裝板202上制有階形孔210，所述連接軸207下端通過設于階形孔210上端的向心球軸承211支撐于安裝板202上，所述機體1左右兩側(cè)的連接軸207上端伸出安裝板202分別與同步帶輪204和從動同步帶輪212固定連接，且固定于同步帶輪204和從動同步帶輪212內(nèi)的端部軸208與連接軸207端部適配連接，所述電機201固定于安裝板上且電機201輸出軸伸入階形孔210下端與連接軸207固定連接，所述同步帶203套設于主動同步帶輪204和從動同步帶輪212上，所述同步帶203內(nèi)部和外側(cè)均設有滑軌205且與滑軌205適配的兩組滑塊206和同步帶203均與載物機構(gòu)3下端固定連接；具體的，所述載物機構(gòu)3包括載物板31、連接板32、連接彎板33、齒板34和連接夾板35，所述機體1上平面的兩條對角線位置均設有載物板31且載物板31上制有用于安裝料盤的連接孔和減輕設備重量的方形孔，所述機體1一條對角線兩端的載物板31通過連接彎板33與連接板32連接，所述兩組傳動機構(gòu)2中的每組滑塊206分別與對應位置處的連接板32和機體1另一條對角線兩端的載物板31底部固定連接，所述連接板32和機體1另一條對角線兩端的載物板31底部均固定有連接夾板35，所述齒板34與傳動機構(gòu)2中的同步帶203適配后通過連接夾板35和齒板34將機體1另外一條對角線兩端的載物板31和連接板32分別與同步帶203的內(nèi)側(cè)帶和外側(cè)帶固定連接，所述載物板31底部設有與定位機構(gòu)4適配的支撐板36；具體的，所述定位機構(gòu)4包括定位傳感器41、定位旋轉(zhuǎn)氣缸42、定位撥叉43和機械限位板44，所述機械限位板44固定于機體1右上端中部并位于傳動機構(gòu)2中的滑軌205右端，所述定位傳感器41安裝于機械限位板44上且與定位傳感器41配套的傳感器觸頭45設于載物機構(gòu)3中載物板31的底面，所述機械限位板44上設有對載物機構(gòu)3位置進行微調(diào)的微動調(diào)節(jié)絲桿46，所述機體1上端右側(cè)的架體上安裝有兩個定位旋轉(zhuǎn)氣缸42且定位旋轉(zhuǎn)氣缸42的活塞桿端部固定有定位撥叉43，所述定位旋轉(zhuǎn)氣缸42轉(zhuǎn)動后使定位撥叉43與載物機構(gòu)3中的支撐板36扣接后通過定位旋轉(zhuǎn)氣缸42活塞桿的收縮將載物機構(gòu)3拉送至取放料位置。

本結(jié)構(gòu)中，機體1為鋁型材架式結(jié)構(gòu)，用于安裝電機201的安裝板202上制有條形孔209，螺栓穿過條形孔209與機體1上端旋緊后將安裝板202固定安裝于機體1上，并通過條形孔209調(diào)整安裝板201和位于安裝板201上電機201的位置，從而拉緊同步帶203，改善同步帶203的傳動能力；機體1上平面兩條對角線位置的載物板31，機體1一條對角線兩端的載物板31通過連接彎板33與連接板32連接，機體1另外一條對角線兩端的載物板31和連接板32分別與同步帶203的內(nèi)側(cè)帶和外側(cè)帶固定連接，使機體1兩條對角線上的載物板31存在高度差，為兩兩載物板31進行位置交換提供條件；

本結(jié)構(gòu)工作過程如下：選擇合適規(guī)格的矩陣料盤固定在載物板31上，將待加工的毛坯工件擺放在料盤，可配合桁架實現(xiàn)機床的自動化上下料倉儲，取料和放料在料盤同一位置；機體1上平面兩條對角線位置的載物盤31上，固定有四個料盤，四個料盤分為左右兩個工位，當左邊工位加工區(qū)料盤最后一工件加工完成后，電機201動作通過同步帶203拉動載物機構(gòu)3和其上的料盤沿滑軌206運動，連接彎板33保證了載物板31在交換時的相對位置，當載物板31上的傳感器觸頭45進入定位感應器41的范圍時，電機201制動，同時定位旋轉(zhuǎn)氣缸42旋轉(zhuǎn)90度后，定位撥叉43扣在載物板31下部的支撐板36上，定位旋轉(zhuǎn)氣缸42活塞桿收縮后拉動載載物機構(gòu)3至滑軌205右端的機械限位板44處，保證在每次交換后料盤與之前的加工料盤位置相同，直到新的料盤最后一個工件加工完畢，通過微動調(diào)節(jié)絲桿46可對載物機構(gòu)3的位置進行微調(diào)，定位旋轉(zhuǎn)氣缸42復位，定位撥叉43松開到自然狀態(tài)，電機201反轉(zhuǎn)拉動載物機構(gòu)3和其上的料盤開始進行新的交換，右邊工位兩個料盤的交換過程與此相同，四料盤循環(huán)往復交換實現(xiàn)機床自動上下料加工的長時間倉儲功能，節(jié)省時間，一人可同時操作多臺設備。

上述實施例，只是本發(fā)明的較佳實施例，并非用來限制本發(fā)明實施范圍，故凡以本發(fā)明權利要求所述內(nèi)容所做的等效變化，均應包括在本發(fā)明權利要求范圍之內(nèi)。