本發(fā)明涉及一種彎頭自動套環(huán)整形裝置，特別適用于分體空調(diào)u型管彎頭上裝配套環(huán)時使用。

背景技術(shù)：

目前，分體式空調(diào)器上用的紫銅u型管彎頭和紫銅跨型管彎頭如圖1和圖2所示，為方便以后的描述，將紫銅u型管彎頭3-3和紫銅跨型管彎頭4-4簡稱為彎頭。自動套環(huán)整形，是指將已彎好的彎頭的兩個端口自動套上焊環(huán)，所述的焊環(huán)是指銀釬焊環(huán)，加熱到熔點后可以把銅管牢固焊接，在自動套焊環(huán)的同時把兩個端口的中心距和變形的端口進行校正整形，已達到生產(chǎn)的要求。

現(xiàn)在套焊環(huán)的加工工藝是人工把焊環(huán)鋪在桌面上，手拿著彎頭讓彎頭端口1-1靠在焊環(huán)2-2上用自制橡膠錘敲擊彎頭，使焊環(huán)套在彎頭端口上與端口平齊，該上套環(huán)工藝在行業(yè)內(nèi)稱為“彎頭敲平環(huán)”，彎頭敲平環(huán)工序每人每班可生產(chǎn)8000-10000件，彎頭敲平后需要人工在沖床上沖壓加工，使焊環(huán)與端口的距離兩端口中心距以及端口變形量達到生產(chǎn)要求，在行業(yè)稱為“彎頭整形”彎頭整形工序每人每班可生產(chǎn)8000-10000件，每天所需要彎頭產(chǎn)品在10萬件左右就需要20人加工，現(xiàn)因人工工資和福利待遇不斷上調(diào)，加上市場產(chǎn)品的價格競爭激烈，從而急需一種可以代替人工操作和加工工藝的自動化設(shè)備來提高生產(chǎn)效率，以減少人員和降低生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的任務是提供一種提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本的一種彎頭自動套環(huán)整形裝置。

本發(fā)明的任務是這樣完成的，其特征在于：工作臺框架的頂面通過螺栓固定有彎頭震動盤，左焊環(huán)振動盤、氣缸底座、右焊環(huán)震動盤，在工作臺框架頂面的一個角上固定有按鍵控制面板通過輸出線與控制器相連，所述彎頭震動盤的盤面上設(shè)置有輸送彎頭到主模里的螺旋軌道，左、右焊環(huán)震動盤的盤面上設(shè)置有輸送焊環(huán)到主模里的左、右螺旋軌道，所述左螺旋軌道、右螺旋軌道、彎頭螺旋軌道的末端出口與主模對接，主板上固定有退料氣缸，所述退料氣缸上的退料芯桿是將裝配好的產(chǎn)品退出由滑料槽滑入料箱內(nèi)，主模的前后側(cè)安裝有定位氣缸，推料氣缸，壓料氣缸是通過壓料氣缸支架固定在主板上，激光傳感器固定安裝在壓料氣缸支架上，分別位于主模的兩側(cè)，定位氣缸、壓料氣缸、推料氣缸和退料氣缸的側(cè)面并通過電源輸出線與電控柜里安裝的控制器相連，所述壓料氣缸和退料氣缸的中間位置設(shè)置有主模。所述彎頭震動盤、左焊環(huán)振動盤、右焊環(huán)震動盤是由振動電機驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，所述滑料槽與料箱對接的開口是設(shè)置在退料氣缸的背面。工作臺柜架的主視面上安裝有門為電控柜。

本發(fā)明具有以下效果：本技術(shù)方案可同時完成彎頭敲平環(huán)和彎頭整形兩道工序，每臺每班可生產(chǎn)10000-12000件產(chǎn)品，每人可以同時操作6臺，每個班可生產(chǎn)60000件以上，每天所需要10萬件只需2名操作工便能完成，可減少18人不但保證了生產(chǎn)質(zhì)量，而且還提高了生產(chǎn)的產(chǎn)量，同時又降低了生產(chǎn)成本，從而能達到自動化生產(chǎn)的效果。

附圖說明

圖1是u型管彎頭結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是跨型彎頭結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是圖3的側(cè)視圖；圖5是圖3的俯視圖；圖6是主模的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是圖6的側(cè)視圖；圖8是圖6的俯視圖。

圖面說明：1、壓料氣缸，2、激光傳感器，3、主模，4、彎頭震動盤，5、框架，6、按鍵控制面板，7、退料芯桿，8、退料氣缸，9、電控柜，10、滑料槽，11、定位氣缸，12、左焊環(huán)震動盤，13、左螺旋軌道，14、彎頭螺旋軌道，15、推料氣缸，16、右焊環(huán)震動盤，17、右螺旋軌道，18、主板，19、固定孔，20、主模后側(cè)，21、校正整形模，22、主模前側(cè)，23、焊環(huán)導軌，24、緊固孔，25、產(chǎn)品導軌。

具體實施方式

本技術(shù)方案是可以代替人工加工的自動化裝置，采用彎頭震動盤4、左焊環(huán)振動盤12和右焊環(huán)震動盤16將彎頭和左、右焊環(huán)由軌道輸送到主模里，由推料氣缸15把焊環(huán)推入定位氣缸內(nèi)，再由壓料氣缸5做下壓動作將彎頭壓入焊環(huán)和整形模具內(nèi)，將左、右焊環(huán)與彎頭裝配后由退料氣缸8將產(chǎn)品退出由滑料槽10入料箱內(nèi)，整個生產(chǎn)過程由激光傳感器2輸出信號并由控制器控制氣缸工作。

具體實施例如圖1、圖2和圖3所示，工作臺框架5的主視面上安裝有門為電控柜9，所述工作臺框架的頂面通過螺栓固定有彎頭震動盤4，左焊環(huán)振動盤12、氣缸底座、右焊環(huán)震動盤16，在工作臺框架頂面的一個角上固定有按鍵控制面板6通過輸出線與控制器相連，所述彎頭震動盤、左焊環(huán)振動盤、右焊環(huán)震動盤是由振動電機驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，進一步說，振動電機上的電機軸通過鍵與震動盤里的轉(zhuǎn)軸相連，所述彎頭震動盤的盤面上設(shè)置有輸送彎頭到主模里的螺旋軌道14，左、右焊環(huán)震動盤的盤面上設(shè)置有輸送焊環(huán)到主模里的左、右螺旋軌道（如圖3所示），所述左螺旋軌道13、右螺旋軌道17、螺旋軌道14的末端出口與主模3對接，主板18上固定有退料氣缸8，所述退料氣缸上的退料芯桿7是將裝配好的產(chǎn)品退出由滑料槽10滑入料箱內(nèi)，所述滑料槽與料箱對接的開口是設(shè)置在退料氣缸的背面，目的是充分利用空間，主模的前后側(cè)安裝有定位氣缸11，推料氣缸15，壓料氣缸1是通過壓料氣缸支架固定在主板上，激光傳感器2固定安裝在壓料氣缸支架上，分別位于主模的兩側(cè)，定位氣缸、壓料氣缸、推料氣缸和退料氣缸的側(cè)面并通過電源輸出線與電控柜里安裝的控制器相連，所述壓料氣缸和退料氣缸8的中間位置設(shè)置有主模3（如圖1所示）。

所述主模3如圖6、圖7和圖8所示，主模后側(cè)20和主模前側(cè)22上加工有固定定位氣缸11和推料氣缸的固定孔19，主模上加工有安裝校正整形模21的緊固孔24，主模上設(shè)置有焊料導軌23和產(chǎn)品導軌25。

工作時，該設(shè)備是通過左焊環(huán)震動盤、右焊環(huán)震動盤通過左焊環(huán)螺旋軌道和右焊環(huán)螺旋軌道把焊環(huán)自動送到相應模具內(nèi)，由激光傳感器檢測焊環(huán)是否送到模具內(nèi)，當檢測到焊環(huán)到位后焊環(huán)震動盤停止送料，同時產(chǎn)品震動盤將彎頭產(chǎn)品通過螺旋軌道送到相應模具位置內(nèi)，彎頭到位后觸發(fā)激光傳感器，使定位氣缸前進到指定位置并觸發(fā)激光傳感器，讓推料氣缸把產(chǎn)品推到定位氣缸內(nèi)（定位的位置與焊環(huán)的位置一致）并觸發(fā)到激光傳感器，使壓料氣缸做下壓動作將彎頭壓入焊環(huán)和整形模具內(nèi)，由退料頂針做定位來控制焊環(huán)與彎頭端口的深度，當彎頭壓到位后觸發(fā)到激光傳感器，使壓料氣缸回程，同時退料氣缸動作，通過退料頂針將產(chǎn)品退出，退出的產(chǎn)品通過產(chǎn)品導軌25滑入滑料槽里落入料箱內(nèi)，當產(chǎn)品退出觸發(fā)到激光傳感器使退料氣缸退回，退回后并重復以上動作，從而達到自動化生產(chǎn)的效果。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種彎頭自動套環(huán)整形裝置，在工作臺框架頂面的一個角上固定有按鍵控制面板通過輸出線與控制器相連，彎頭震動盤的盤面上設(shè)置有輸送彎頭到主模里的螺旋軌道，左、右焊環(huán)震動盤的盤面上設(shè)置有輸送焊環(huán)到主模里的左、右螺旋軌道，主板上固定有退料氣缸，退料氣缸上的退料芯桿是將裝配好的產(chǎn)品退出由滑料槽滑入料箱內(nèi)，主模的前后側(cè)安裝有定位氣缸，推料氣缸，壓料氣缸是通過壓料氣缸支架固定在主板上，激光傳感器固定安裝在壓料氣缸支架上，分別位于主模的兩側(cè)，定位氣缸、壓料氣缸、推料氣缸和退料氣缸的側(cè)面并通過電源輸出線與電控柜里安裝的控制器相連，壓料氣缸和退料氣缸的中間位置設(shè)置有主模。

技術(shù)研發(fā)人員：馬向輝;趙寶民;李恩攀;吳雪嬌
受保護的技術(shù)使用者：新鄉(xiāng)東陽金屬制品有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.24
技術(shù)公布日：2017.09.26