本發(fā)明涉及極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法，具體涉及一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法。

背景技術(shù)：

具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶具有良好的塑性、韌性、焊接性和耐蝕性能，表面光潔度好，能直接用作產(chǎn)品的最終表面材料。具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的傳統(tǒng)制作方法如下：（1）用極薄2b表面不銹鋼帶修磨成光亮面，該種方法費(fèi)時(shí)費(fèi)力，同時(shí)由于鋼帶較薄，成品率較低，生產(chǎn)成本高；（2）經(jīng)過(guò)冷軋、光亮退火、平整工序生產(chǎn)成具有光亮面的不銹鋼帶。利用上述兩種傳統(tǒng)制作方法生產(chǎn)具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶，熱軋?jiān)现械娜毕萑缌鸭y、麻坑、劃傷等無(wú)法消除，嚴(yán)重影響不銹鋼帶的品質(zhì)。

針對(duì)這種情況，申請(qǐng)?zhí)枮?01310099004.5的專利提及了一種具有光亮表面的奧氏體不銹鋼帶的制作方法，該制備方法針對(duì)的是奧氏體的不銹鋼帶的加工，然而鐵素體不銹鋼帶基體硬度較低，不能使用砂帶對(duì)鐵素體不銹鋼帶進(jìn)行表面修磨處理，否則鋼帶表面將會(huì)殘留修磨痕跡，后續(xù)的冷軋工序無(wú)法消除，從而影響材料表面的光潔度和亮度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是提供一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法，考慮到鐵素體與奧氏體之間性能的差異，對(duì)工藝步驟進(jìn)行了改進(jìn)使得鐵素體不銹鋼帶同樣可以制備成極薄的且機(jī)油光亮表面，同時(shí)消除了熱軋?jiān)现械娜毕荩档筒讳P鋼帶表面粗糙度，提高不銹鋼帶的光亮表面的細(xì)膩度和解析度。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法，包括如下步驟：

步驟一、制作精控工作輥：先將軋機(jī)工作輥初加工至其表面粗糙度ra為0.05~0.08μm，然后利用20μm拋光帶對(duì)其拋光，制成表面粗糙度ra為0.02~0.05μm的精控工作輥；

步驟二、初軋：采用二十輥精密冷軋機(jī)組，將2.8~3.0mm厚的熱軋不銹鋼原料軋制成厚為0.8~1.0mm、表面粗糙度ra為0.4~0.6μm的鐵素體不銹鋼帶；

步驟三、光亮退火：步驟二中所得鐵素體不銹鋼帶通過(guò)光亮退火爐退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟四、次軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟三中所得的0.8~1.0mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.1~0.2mm、表面粗糙度ra為0.2~0.4μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為4000~5000kn，軋制張力為150~450kn，軋制速度為300~500m/min，軋制油噴射速度為250l/min，軋制油油溫35-40℃；

步驟五、光亮退火：步驟四中所得鐵素體不銹鋼帶通過(guò)光亮退火爐退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟六、精軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟五中所得的0.1~0.2mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.05~0.1mm、表面粗糙度ra為0.04~0.06μm的鐵素體不銹鋼帶；

步驟七、光亮退火：步驟六中所得鐵素體不銹鋼帶通過(guò)光亮退火爐退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟八、平整：使用平整機(jī)，將步驟七中所得具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶進(jìn)行平整，制得表面光澤度gs≥600gu、表面粗糙度ra≤0.02μm的具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶。

其中，步驟一中拋光壓力為0.5~0.7mpa，拋光時(shí)間為10~20分鐘。

其中，步驟二中的軋制力為5000~6000kn，軋制張力為300~500kn，軋制速度為400~600m/min，軋制油噴射速度為300l/min，軋制油油溫40-45℃。

其中，步驟三中鐵素體不銹鋼帶通過(guò)所述光亮退火爐的速度為60~80m/min，所述光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800~1200pa，所述光亮退火爐中的材料溫度為830~880℃。

其中，步驟五中鐵素體不銹鋼帶通過(guò)所述光亮退火爐的速度為40~60m/min，所述光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800~1200pa，所述光亮退火爐中的材料溫度為820~870℃。

其中，步驟六中的軋制力為2000~3000kn，軋制張力為100~300kn，軋制速度為200~300m/min，軋制油噴射速度為200l/min，軋制油油溫30-35℃。

其中，步驟七中鐵素體不銹鋼帶通過(guò)所述光亮退火爐的速度為30~50m/min，所述光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800~1200pa，所述光亮退火爐中的材料溫度為800~850℃。

其中，步驟八中所述平整機(jī)的軋制力1500~3000kn、延伸率為4%~6%，所述步驟七中所得半成品鐵素體不銹鋼帶的進(jìn)給速度為100~200m/min。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所揭示的一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制備方法，其具有如下有益效果：

將熱軋不銹鋼原料經(jīng)初軋、次軋、精軋能夠消除熱軋?jiān)现械牧鸭y、麻坑、劃傷等缺陷，顯著提高具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的成材率和產(chǎn)品品質(zhì)。

在軋制過(guò)程中，對(duì)次軋和精軋的最后一道次采用精控工作輥，同時(shí)在過(guò)程每道工序中對(duì)不銹鋼帶的表面粗糙度進(jìn)行管控，大幅提高極薄鐵素體不銹鋼帶的表面細(xì)膩度和解析度，其表面粗糙度ra可降至0.02μm以內(nèi)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述：

實(shí)施例一

一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法，包括如下步驟：

步驟一、制作精控工作輥：先將軋機(jī)工作輥初加工至其表面粗糙度ra為0.05μm，然后利用20μm拋光帶對(duì)其拋光，控制拋光壓力為0.5mpa，拋光時(shí)間為10分鐘，制成表面粗糙度ra為0.02μm的精控工作輥；

步驟二、初軋：采用二十輥精密冷軋機(jī)組，將2.8mm厚的熱軋不銹鋼原料軋制成厚為0.8mm、表面粗糙度ra為0.4μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為6000kn，軋制張力為500kn，軋制速度為600m/min，軋制油噴射速度為300l/min，軋制油油溫45℃；

步驟三、光亮退火：步驟二中所得鐵素體不銹鋼帶以80m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為1200pa，材料溫度為880℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟四、次軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟三中所得的0.8mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.1mm、表面粗糙度ra為0.2μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為5000kn，軋制張力為450kn，軋制速度為500m/min，軋制油噴射速度為250l/min，軋制油油溫40℃；

步驟五、光亮退火：步驟四中所得鐵素體不銹鋼帶以60m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為1200pa，材料溫度為870℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟六、精軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟五中所得的0.1mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.05mm、表面粗糙度ra為0.04μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為3000kn，軋制張力為300kn，軋制速度為300m/min，軋制油噴射速度為200l/min，軋制油油溫35℃；

步驟七、光亮退火：步驟六中所得鐵素體不銹鋼帶以50m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為1200pa，材料溫度為850℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟八、平整：使用平整機(jī)，將步驟七中所得具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶以200m/min的進(jìn)給速度為送入平整機(jī)進(jìn)行平整，控制軋制力3000kn、延伸率為6％，制得表面光澤度gs≥600gu、表面粗糙度ra≤0.02μm的具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶。

實(shí)施例二

一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法，包括如下步驟：

步驟一、制作精控工作輥：先將軋機(jī)工作輥初加工至其表面粗糙度ra為0.06μm，然后利用20μm拋光帶對(duì)其拋光，控制拋光壓力為0.6mpa，拋光時(shí)間為15分鐘，制成表面粗糙度ra為0.03μm的精控工作輥；

步驟二、初軋：采用二十輥精密冷軋機(jī)組，將2.9mm厚的熱軋不銹鋼原料軋制成厚為0.9mm、表面粗糙度ra為0.5μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為5500kn，軋制張力為400kn，軋制速度為500m/min，軋制油噴射速度為300l/min，軋制油油溫43℃；

步驟三、光亮退火：步驟二中所得鐵素體不銹鋼帶以70m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為1000pa，材料溫度為850℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟四、次軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟三中所得的0.9mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.15mm、表面粗糙度ra為0.3μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為5500kn，軋制張力為300kn，軋制速度為400m/min，軋制油噴射速度為250l/min，軋制油油溫37℃；

步驟五、光亮退火：步驟四中所得鐵素體不銹鋼帶以50m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為1000pa，材料溫度為850℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟六、精軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟五中所得的0.15mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.07mm、表面粗糙度ra為0.05μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為2500kn，軋制張力為200kn，軋制速度為250m/min，軋制油噴射速度為200l/min，軋制油油溫32℃；

步驟七、光亮退火：步驟六中所得鐵素體不銹鋼帶以40m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800~1200pa，材料溫度為820℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟八、平整：使用平整機(jī)，將步驟七中所得具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶以150m/min的進(jìn)給速度為送入平整機(jī)進(jìn)行平整，控制軋制力2000kn、延伸率為5%，制得表面光澤度gs≥600gu、表面粗糙度ra≤0.02μm的具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶。

實(shí)施例三

一種具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶的制作方法，包括如下步驟：

步驟一、制作精控工作輥：先將軋機(jī)工作輥初加工至其表面粗糙度ra為0.05μm，然后利用20μm拋光帶對(duì)其拋光，控制拋光壓力為0.5mpa，拋光時(shí)間為10分鐘，制成表面粗糙度ra為0.02μm的精控工作輥；

步驟二、初軋：采用二十輥精密冷軋機(jī)組，將3.0mm厚的熱軋不銹鋼原料軋制成厚為1.0mm、表面粗糙度ra為0.6μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為5000kn，軋制張力為300kn，軋制速度為400m/min，軋制油噴射速度為300l/min，軋制油油溫40℃；

步驟三、光亮退火：步驟二中所得鐵素體不銹鋼帶以60m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800pa，材料溫度為830℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟四、次軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟三中所得的1.0mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.2mm、表面粗糙度ra為0.4μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為4000kn，軋制張力為150kn，軋制速度為300m/min，軋制油噴射速度為250l/min，軋制油油溫35℃；

步驟五、光亮退火：步驟四中所得鐵素體不銹鋼帶以40m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800pa，材料溫度為820℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟六、精軋：利用二十輥精密冷軋機(jī)組，其最后一道次采用步驟一中所得精控工作輥，將步驟五中所得的0.2mm厚的不銹鋼帶軋制成厚為0.1mm、表面粗糙度ra為0.06μm的鐵素體不銹鋼帶，控制軋制力為2000kn，軋制張力為100kn，軋制速度為200m/min，軋制油噴射速度為200l/min，軋制油油溫30℃；

步驟七、光亮退火：步驟六中所得鐵素體不銹鋼帶以30m/min速度送入光亮退火爐退火，控制光亮退火爐內(nèi)的保護(hù)氣體壓力為800pa，材料溫度為800℃，退火后進(jìn)行快速冷卻，得到具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶；

步驟八、平整：使用平整機(jī)，將步驟七中所得具有光亮表面的半成品鐵素體不銹鋼帶以100m/min的進(jìn)給速度為送入平整機(jī)進(jìn)行平整，控制軋制力1500kn、延伸率為4%，制得表面光澤度gs≥600gu、表面粗糙度ra≤0.02μm的具有光亮表面的極薄鐵素體不銹鋼帶。

根據(jù)上述實(shí)施例制備的鐵素體不銹鋼鋼帶，其性能參數(shù)為：

厚度公差：±0.003mm

不平度：≤0.8mm/m

鐮刀彎：≤0.5mm/m

光澤度：gs≥600gu

表面粗糙度：ra≤0.02μm。