本發(fā)明涉及一種金屬管材領(lǐng)域，尤其是涉及一種直條拉伸黃銅管扒皮、拉伸工藝。

背景技術(shù)：

對于表面質(zhì)量要求高的管材以及易產(chǎn)生表面缺陷的合金、白銅等管材，一般都在工藝設(shè)計(jì)時安排“扒皮”工序。即對制品表面缺陷進(jìn)行修理?！鞍瞧ぁ狈譃?人工“扒皮”、刃模扒皮、機(jī)械車光“扒皮”。人工“扒皮”是采用刮刀對制品表面缺陷進(jìn)行修理，勞動強(qiáng)度大，效率低，易遺漏缺陷，但幾何損失小。刃模扒皮是在直管拉伸上進(jìn)行，每次扒皮量為0.10-0.20mm，扒皮效果好，但管材受拉伸機(jī)長度及管材長度的限制，管材長度過長(8-15米)時易產(chǎn)生管材“跳車痕”，且拉伸機(jī)機(jī)頭空載返程生產(chǎn)效率低。機(jī)械扒皮需在專用“扒皮機(jī)”上進(jìn)行，每次“扒皮量”不小于0.5mm，表面較刃?！鞍瞧ぁ贝植诙却?，金屬幾何損失大。如我公司使用的線拉伸機(jī)進(jìn)行扒皮，扒皮時隨著黃鋼管長度過長(大于8米)時線拉機(jī)出現(xiàn)擺動搖晃，易產(chǎn)生黃鋼管“扒皮痕”，且拉伸機(jī)機(jī)頭空載返程生產(chǎn)效率低。每次“扒皮量”不均勻，表面較刃模“扒皮”粗髓度大，金屬幾何損失大。且目前我公司生產(chǎn)Φ29x1.2黃銅管坯工藝流程如下：Φ50X2.3→①Φ41X2→②Φ35X1.6→③Φ34.6X1.5→④Φ29X1.2工藝需要3個道次拉拔，一個道次扒皮，合計(jì)4個道次。工序復(fù)雜，造成人力和財(cái)力的浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種直條拉伸黃銅管扒皮、拉伸工藝，解決了工序復(fù)雜，造成人力和財(cái)力的浪費(fèi)的問題，達(dá)到了簡化工藝、提高生產(chǎn)效率，同時提高黃銅表面質(zhì)量的效果。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案：

一種直條拉伸黃銅管扒皮、拉伸工藝，包括如下步驟：

1)將截面為圓形的待扒盤管的黃銅管穿過扒皮、拉伸組合裝置進(jìn)行扒皮作業(yè)，得扒皮后的管坯；

2)將步驟1)所得扒皮后的管坯立即進(jìn)入拉伸工序。

優(yōu)選的，步驟1)中所述扒皮、拉伸組合裝置為復(fù)合模具，包括內(nèi)模套和外模套；所述內(nèi)模套和外模套相對設(shè)置，所述內(nèi)模套的模座內(nèi)設(shè)置拉伸模，所述拉伸模與直條拉伸機(jī)床頭相連，所述外模套的模座內(nèi)設(shè)里扒皮刃模；拉伸模內(nèi)徑與扒皮刃模相匹配；直條拉伸機(jī)設(shè)在所述外模套的一側(cè)。

優(yōu)選的，步驟2)中所述拉伸工序?yàn)?用直條拉伸機(jī)夾鉗夾住從扒皮刃模穿出的銅管夾頭進(jìn)行拉伸，所述銅管夾頭長度較先前的20-25mm延長80-120mm，在管坯開始拉伸時，襯桿頂住銅管內(nèi)游動芯頭，當(dāng)游動芯頭在管內(nèi)部建立動態(tài)平衡后，芯桿整體后移100mm退出扒皮模，游動芯頭在管坯內(nèi)部完全處于自平衡狀態(tài)進(jìn)行游動拉伸；當(dāng)管坯尾部快到達(dá)扒皮模時，利用氣缸將芯桿向后拉，芯桿脫離拉伸模套，防止脫模瞬間產(chǎn)生跳動撞擊扒皮模刃口；拉伸完成后的游動芯頭脫離拉伸模，在重力作用下下墜，從模套下部自動滑出，完成本次拉伸作業(yè)。

本發(fā)明還提供了生產(chǎn)Φ29X1.2的黃銅管坯工藝：工藝需要3個道次拉拔，扒皮拉伸道次合并，合計(jì)3個道次如下所示：Φ50X2.3→①Φ41X2→②Φ35X1.6→③(Φ33.6X1.5→Φ29X1.2)。

新工藝采用固定短芯頭和游動芯頭拉伸組合模式，剛開始拉伸時利用固定芯桿尾部氣缸作用頂住芯頭，減少空拉長度。隨后游動芯頭進(jìn)入自動平衡狀態(tài)。完全實(shí)現(xiàn)游動芯頭拉伸。這時利用游動芯頭比原短固定芯桿拉仲具有更強(qiáng)的糾偏能力優(yōu)勢，減少壁厚偏差，當(dāng)管坯尾部快到達(dá)扒皮模時，利用氣缸將芯桿向后拉，芯桿脫離拉伸模套，防止脫模瞬間產(chǎn)生跳動撞擊扒皮模刃口。拉伸完成后的游動芯頭脫離拉伸模，在重力作用下下墜，從模套下部自動滑出，完成本次拉伸作業(yè)。

本發(fā)明的有益效果是：

1.本發(fā)明對直條管坯從頭至尾進(jìn)行在線扒皮與拉伸處理，解決了傳統(tǒng)對黃鋼管表面缺陷修理的刃模扒皮和拉拔只能對直管表面必須分開進(jìn)行作業(yè)，可以減少加工道次，提高生產(chǎn)效率。

2.本發(fā)明的工藝有如下優(yōu)點(diǎn)：

1)將扒皮與拉伸合井可以減少一個工位，減少一名操作員工，簡化了生產(chǎn)工藝，節(jié)省了人力物力；

2)將扒皮，與成品拉伸合并，減少單一扒皮工序設(shè)備電耗；

3)將扒皮與拉伸合并可以減少一個工序，單支管坯；加工時間由改進(jìn)之前的93.8秒下降到62秒，產(chǎn)品加工時間縮短，提高勞動效率30％；

4)克服了原來扒皮道次單獨(dú)扒皮，隨著小車向前運(yùn)動，管坯出現(xiàn)顫抖情況，這種顫抖在管坯后部越加明顯的缺陷，采用新工藝后管坯通過拉伸摸后產(chǎn)生塑性變形，銅管在變形后會出現(xiàn)一定的彈性恢復(fù)情況，管坯漲緊拉伸摸，線拉機(jī)拉伸過程的搖晃被拉伸模釘扎，不能傳遞到扒皮模上面，因此不會產(chǎn)生線拉機(jī)拉伸時特有的不規(guī)則“扒皮痕”，提高產(chǎn)品外觀；

5)模套與模子均為莫氏錐度錐度結(jié)構(gòu)，扒皮模和拉伸模容易對中，保證其二者的同心度；

6)用拉伸模將管坯固定，后面進(jìn)行扒皮的管坯不會左右擺動，扒皮更加均勻，還可以增加扒皮模使用壽命，減少工模具損耗；

7)新工藝采用固定短芯頭和游動芯頭拉伸組合模式，利用固定短芯頭和游動芯頭拉伸各自的工藝優(yōu)勢完美的結(jié)合在一起；

8)本發(fā)明生產(chǎn)工藝中采用了游動芯頭，游動芯頭的延伸系數(shù)大于固定短芯頭，相同偏心率的管坯使用游動芯頭斷管率遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于固定短芯頭。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的實(shí)施狀態(tài)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述。

實(shí)施例1

如圖1所示，一種直條拉伸黃銅管扒皮、拉伸工藝，包括如下步驟：

1)將截面為圓形的待扒盤管的黃銅管穿過扒皮、拉伸組合裝置進(jìn)行扒皮作業(yè)，得扒皮后的管坯；其中所述扒皮、拉伸組合裝置為復(fù)合模具，包括內(nèi)模套和外模套；所述內(nèi)模套和外模套相對設(shè)置，所述內(nèi)模套的模座內(nèi)設(shè)置拉伸模，所述拉伸模與直條拉伸機(jī)床頭相連，所述外模套的模座內(nèi)設(shè)里扒皮刃模；拉伸模內(nèi)徑與扒皮刃模相匹配；直條拉伸機(jī)設(shè)在所述外模套的一側(cè)；

2)將步驟1)所得扒皮后的管坯立即進(jìn)入拉伸工序，所述拉伸工序?yàn)橛弥睏l拉伸機(jī)夾住并拉動從扒皮刃模穿出的夾頭，所述銅管夾頭長度較先前的20mm延長80mm，管坯在剛開始拉伸時襯桿頂住銅管內(nèi)的游動芯頭，當(dāng)游動芯頭在管內(nèi)部建立動態(tài)平衡后，芯桿整體后移100mm退出扒皮模，游動芯頭在管坯內(nèi)部完全處于自平衡狀態(tài)進(jìn)行游動拉伸；當(dāng)管坯尾部快到達(dá)扒皮模時，利用氣缸將芯桿向后拉，芯桿脫離拉伸模套，防止脫模瞬間產(chǎn)生跳動撞擊扒皮模刃口；拉伸完成后的游動芯頭脫離拉伸模，在重力作用下下墜，從模套下部自動滑出，完成本次拉伸作業(yè)。

本發(fā)明還提供了生產(chǎn)Φ29X1.2的黃銅管坯工藝：工藝需要3個道次拉拔，扒皮拉伸道次合并，合計(jì)3個道次如下所示：Φ50X2.3→①Φ41X2→②Φ35X1.6→③(Φ33.6X1.5→Φ29X1.2)。

新工藝采用固定短芯頭和游動芯頭拉伸組合模式，剛開始拉伸時利用固定芯桿尾部氣缸作用頂住芯頭，減少空拉長度。隨后游動芯頭進(jìn)入自動平衡狀態(tài)。完全實(shí)現(xiàn)游動芯頭拉伸。這時利用游動芯頭比原短固定芯桿拉仲具有更強(qiáng)的糾偏能力優(yōu)勢，減少壁厚偏差，當(dāng)管坯尾部快到達(dá)扒皮模時，利用氣缸將芯桿向后拉，芯桿脫離拉伸模套，防止脫模瞬間產(chǎn)生跳動撞擊扒皮模刃口。拉伸完成后的游動芯頭脫離拉伸模，在重力作用下下墜，從模套下部自動滑出，完成本次拉伸作業(yè)。

實(shí)施例2

本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，其不同之處在于，步驟2)中所述銅管夾頭長度較先前的22mm延長100mm。

實(shí)施例3

本實(shí)施例與實(shí)施例1基本相同，其不同之處在于，步驟2)中所述銅管夾頭長度較先前的25mm延長120mm。

一、生產(chǎn)工藝帶來的有益效果

本發(fā)明經(jīng)生產(chǎn)工藝改進(jìn)后節(jié)約了成本，簡化了步驟，為企業(yè)生產(chǎn)帶來了很好的經(jīng)濟(jì)效益，以實(shí)施例2為例，具體經(jīng)濟(jì)效益見表1，表1為成本對比表。

表1.成本對比表

在表1中，假定損耗費(fèi)用不變；增加夾頭長度100mm左右，成才率降低1％，回料損失160.21元/噸，比原工藝問料損失增加14.46元/噸，可以對模套進(jìn)行改進(jìn)，減少拉伸模與扒皮模的距離可以將回料損失降到10元/噸以下。3)減少一道工序，可以減少2個工作人員，每人工資按照5000元，月產(chǎn)盈1137噸計(jì)，直接人工成本費(fèi)用減少8.79元/噸。4)動力費(fèi)用，將原工藝4道變成3道，停一臺拉伸機(jī)，減少單獨(dú)扒皮道次的電單耗.減少扒皮機(jī)電機(jī)使用電耗，(扒皮機(jī)電耗占總電耗12.56％)噸成本動力成本下降5.92元/噸。5)由于勞動效率提高30％，產(chǎn)量可以提高到1478.8噸尹月，產(chǎn)最的提高降低噸制造費(fèi)用35.7元/噸。6)減少因?yàn)榘瞧ぜy過深造成報(bào)廢的損失。其中對產(chǎn)品質(zhì)量的提高產(chǎn)生的效益沒有計(jì)入。

最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案所做的其他修改或者等同替換，只要不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。