本發(fā)明涉及銅鋁材制造設備，具體涉及一種銅鋁材連續(xù)擠拉成型機組。

背景技術：

目前，銅/鋁棒、排等加工普遍采用“上引-連續(xù)擠拉-液壓拉拔”的生產工藝流程，但整個工藝流程各道工序均相互獨立分開，存在以下缺點：

1)各工序生產過程存在料頭料尾，浪費較多；

2)各工序獨立操作，輔助時間長，效率低；

3)擠制品流轉依賴吊裝移動設備，導致擠拉制件易擦刮傷，存在質量隱患；

4)設備占地面積大，操作勞動強度大。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的是上述中的技術問題，提供一種材料運轉順暢，生產、成型效率高，整體可實現較高程度自動化的銅鋁材連續(xù)擠拉成型機組。

本發(fā)明所采用的技術方案為：

銅鋁材連續(xù)擠拉成型機組，該機組用于對桿形銅工件或鋁工件進行擠拉并輸出，其特征在于，由以下組件順序串聯(lián)組成：

-連續(xù)放料擠出組件，依次包括放料機和連續(xù)擠壓機，所述連續(xù)擠壓機內置有成型模組，工件經成型模組擠壓形成擠制件后，輸出至下一組件；

-在線冷卻組件，使經連續(xù)擠壓機輸出的擠制件表面快速降溫、冷卻；

-預儲線組件，用于減緩擠制件傳輸速度，并將擠制件緩存；

-拉拔矯直組件，包括盤拉機和牽引矯直機，為擠制件在機組中提供拉拔和牽引；

-成品收卷組件，包括追剪機和收卷機；

-控制裝置，對上述各組件進行啟?？刂萍皡f(xié)調動作。

所述放料機設有制動裝置，所述放料機與連續(xù)擠壓機間還設有進線導位機，對擠制件進行輸出引導并快速輸進至連續(xù)擠壓機中。

所述連續(xù)擠壓機內的成型模組根據不同的成型形狀、尺寸進行更換。

所述冷卻組件依次由水箱和干燥箱組成，所述干燥箱包括風箱及風箱內的風機。

所述預儲線組件為張力控制系統(tǒng)。

所述盤拉機為雙輥筒式盤拉機或雙缸連續(xù)液壓拉拔機。

所述盤拉機與所述牽引矯直機無間距安裝，壓制件通過盤拉后可迅速矯直，并使壓制件之后的輸出導向穩(wěn)定。

所述追剪機安裝有定尺裝置，以控制成型壓制件的剪斷量。

所述追剪機與收卷機間還設有成品臺，該成品臺表面沿工件傳輸方向排列有若干輥軸，輥軸軸面與所經過壓制件的下表面接觸。

所述控制裝置為PLC控制器，該PLC控制器設有無線數據傳輸器，各設備上均設有監(jiān)控壓制件位置狀態(tài)的無線傳感及調節(jié)裝置，各無線傳感及調節(jié)裝置通過上述無線數據傳輸器與PLC控制器連接。

本發(fā)明銅鋁材連續(xù)擠拉成型機組的技術效果為：

1、省去了傳統(tǒng)工序中，擠拉收線、擠拉制件流轉，拉拔放線等工序的必要裝置，縮短了生產工序流程，使銅/鋁棒、排等的生產具有較好連續(xù)性，提高了生產效率，減輕了工人的勞動強度；

2、可提高銅/鋁棒、排等生產過程中的塑性變形均勻性，保證產品精度，并穩(wěn)定產品的質量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明銅鋁材連續(xù)擠拉成型機組的連接示意圖。

圖示說明：1-放料機、2-進線導位機、3-連續(xù)擠壓機、4-冷卻組件、5-張力控制系統(tǒng)、6-盤拉機、7-牽引矯直機、8-追剪機、9-成品臺、10-收卷機、11-壓制件。

具體實施方式

下面結合附圖，對本發(fā)明作進一步地說明。

如圖所示的銅鋁材連續(xù)擠拉成型機組，本發(fā)明的機組可將經粗加工的線形銅材或鋁材，進行進一步地高精度加工生產并盤卷。在此加工生產過程中，不需在中途經過收、放線以及壓制件(11)的流轉，具有較高的自動化和連續(xù)性。

本實施例的機組由一系列的設備按序串聯(lián)組成，并由PLC控制器統(tǒng)一監(jiān)控和調節(jié)。

依次為，連續(xù)放料擠出組件，由放料機(1)、進線導位機(2)和連續(xù)擠壓機(3)按序組成。放料機(1)設有制動裝置，例如剎車系統(tǒng)，可以有效調整機組開機階段運行速度的平衡，同時避免進線工件散落在地而造成產品表面缺陷；連續(xù)擠壓機(3)內置有成型模組，該成型模組根據不同的成型形狀、尺寸進行更換。工件由放料機(1)放料，經進線導位機(2)經對工件進行輸出引導并快速輸進至連續(xù)擠壓機(3)中，由其內的成型模組壓模、擠壓形成擠制件后，輸出至下一組件。

在線冷卻組件(4)，依次為水箱和干燥箱，水箱中依次設有循環(huán)水段和噴水段，對冷卻水進行有效地利用且不浪費，干燥箱為內置風機的風箱結構。工件經連續(xù)擠壓機(3)壓模形成擠制件后，經大變形量塑性成型，此時擠制件的表面溫度較高，需要進行冷卻。進入冷卻組件(4)后，首先經水箱的循環(huán)水段，對擠制件的各部位均進行有效的降溫，循環(huán)水段為不更換的循環(huán)時候，會有較多的沉積物在水中，亦可能附著在壓制件(11)表面，故緊接通過噴水段對壓制件(11)表面進行有效地清洗，為避免水漬殘留對壓制件(11)表面產生影響，擠制件需進入干燥箱中，將表面水漬去除。

預儲線組件，由張力控制系統(tǒng)(5)形成。工件離開冷卻組件(4)后，進入張力控制系統(tǒng)(5)，前述的連續(xù)擠壓機(3)對工件進行壓模、拉拔成型時，需要經過一定的時間，此時需對機組中的擠制件傳輸速度進行調控而達到合適的時長。此時通過張力控制系統(tǒng)(5)減緩擠制件傳輸速度，實現預儲線，為拉拔穿模和調機預留間歇時間。

拉拔矯直組件，該組件為擠制件進行拉拔和牽引，并引導工件按既定的輸出導向在后續(xù)的工序中穩(wěn)定傳輸。依次由盤拉機和牽引矯直組件成，盤拉機為雙輥筒式，輥筒直徑為650mm，在實踐中，其拉力適度，具有較小的彎曲力，盤拉機(6)轉動，對工件產生拉力；牽引矯直機(7)與盤拉機(6)為無間距安裝，通過牽引矯直機(7)，對拉拔出的銅鋁材進行矯直，確保成品平直度。

成品收卷組件，依次由追剪機(8)、成品臺(9)和收卷組件成，追剪機(8)安裝有定尺裝置。若需將制件成品成卷打包和運輸等，則由收卷機(10)將最終成型的圈狀制件收卷，收卷至一定量后，通過追剪機(8)對成品進行定尺剪切，待更換空的收卷機(10)后，可直接將該剪切端收入，進行再次的收卷；若需將成品制成直條狀，則通過追剪機(8)定量剪切后，收集直狀成品即可。

本實施例中的PLC控制器設有無線數據傳輸器，各設備上均設有監(jiān)控工件位置狀態(tài)的無線傳感及調節(jié)裝置，各無線傳感及調節(jié)裝置通過上述無線數據傳輸器與PLC控制器連接。通過智能化監(jiān)控，對各組件的運行速度進行有效地匹配，實現成品的連續(xù)化生產。

以上所述僅表達了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形、改進及替代，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。