技術(shù)特征：

1.一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，基于矯直設(shè)備對鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度進(jìn)行矯直，所述矯直設(shè)備包括用于支撐固定鎢鉬復(fù)合板的軌道A和軌道B以及用于對兩張鎢鉬復(fù)合板進(jìn)行矯直的彎曲輥組I和彎曲輥組II，所述彎曲輥組I和彎曲輥組II均包括一個彎曲輥C和兩個彎曲輥D，所述消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，包括以下步驟：

步驟一：兩張鎢鉬復(fù)合板重疊軋制完成后，將未剪切分張的兩張鎢鉬復(fù)合板直接固定在兩個支承軌道A和軌道B上；

步驟二：將彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組I沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟三：在彎曲輥組I從兩張鎢鉬復(fù)合板右端咬出后，將彎曲輥組II從兩張鎢鉬復(fù)合板左端咬入，所述彎曲輥組II沿從左至右的順序再從右端咬出；

步驟四：重復(fù)上述第二步和第三步數(shù)次至兩張鎢鉬復(fù)合板達(dá)到矯直標(biāo)準(zhǔn)，對兩張鎢鉬復(fù)合板進(jìn)行剪切分張?zhí)幚?，即可得到具有較高平直度的鎢鉬復(fù)合板兩張。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，在步驟二和步驟三實(shí)施過程中，所述彎曲輥C作用于復(fù)合板并向復(fù)合板提供壓力荷載P，其最大壓力荷載為P_max，滿足：0＜P≤P_max。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，根據(jù)兩個彎曲輥D間的中心距獲得輥矩，彎曲輥C與兩個彎曲輥D之間形成僅供兩個鎢鉬復(fù)合板通過的輥縫；所述最大壓力荷載P_max由鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強(qiáng)度值、兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值、鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值、彎曲輥C的半徑、彎曲輥D的半徑、鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩、輥矩以及輥縫獲得。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，所述最大荷載P_max，計(jì)算公式為：

$P_{max}=\frac{(3~3.5)}{t}rMw(\frac{1}{\mathrm{\ρ}}+1.5\frac{{\mathrm{\σ}}_s}{hE});$

式中1/ρ—為不平度H所引起的鎢鉬復(fù)合板彎曲曲率半徑，

σ_s—鎢鉬復(fù)合板的平均屈服強(qiáng)度值，

E—鎢鉬復(fù)合板的彈性模量值，

h—兩張鎢鉬復(fù)合板的總厚度值，

t—兩彎曲輥D間的輥矩，

r—彎曲輥C和彎曲輥D的半徑，

Mw—鎢鉬復(fù)合板的極限彎矩。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，在所述步驟一中根據(jù)鎢鉬復(fù)合板寬進(jìn)行軌道A和軌道B之間的距離自動調(diào)節(jié)。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，所述彎曲輥組I中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板上表面，彎曲輥組I中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板下表面；所述彎曲輥組II中的一個彎曲輥C作用于復(fù)合板下表面，彎曲輥組II中的兩個彎曲輥D均作用于復(fù)合板上表面；所述彎曲輥C根據(jù)板厚相對于兩個支承軌道的位置進(jìn)行固定。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，所述步驟二或步驟三中彎曲輥C與彎曲輥D之間的輥縫寬度動態(tài)調(diào)節(jié)；輥縫寬度由最開始時等于兩張鎢鉬復(fù)合板不平度H逐漸減小到最后等于兩張鎢鉬復(fù)合板的板厚h。

8.根據(jù)權(quán)利要求1-7所述的一種消除鎢鉬復(fù)合板剪切分張后不平度的工藝，其特征在于，所述步驟四中重復(fù)第二步和第三步的次數(shù)相同。