本發(fā)明涉及塑鋼門窗加工相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域，具體的說，是涉及一種新型端銑刀及制造方法。

背景技術(shù)：

塑鋼門窗一般包括四個(gè)外框及兩個(gè)窗戶，四個(gè)外框經(jīng)焊接裝置焊接后成型，焊縫處的焊瘤被清理后裝上窗戶即可。單個(gè)外框(即型材)在裝配前，需要用端銑刀進(jìn)行銑削加工，來使得型材具有多個(gè)銑削槽，實(shí)現(xiàn)與另一個(gè)帶有凸起部的型材裝配。

從結(jié)構(gòu)上分析，現(xiàn)有的端銑刀包括多個(gè)銑刀片，每個(gè)銑刀片上均具有凸臺，銑刀片上焊接有刀頭，銑刀片通過螺栓裝配為一體，成為端銑刀。而現(xiàn)有銑刀片在加工時(shí)，一般是將其裝夾于車床上，然后根據(jù)相鄰銑削槽之間寬度的要求，對銑刀片進(jìn)行車削加工，加工出凸臺的厚度，即為相鄰銑刀片之間的距離，就等于相鄰銑削之間的寬度。因此，現(xiàn)有端銑刀制造過程中存在加工效率低下，且原材料浪費(fèi)較多的弊端。

又因?yàn)殂姷镀钠w部對強(qiáng)度要求較高，為鋼質(zhì)。而凸臺部本身就是與由于片體一體成型，由車削加工而來，這無疑造成了較高的加工難度及成本難以下降。

因此，如何設(shè)計(jì)一種加工難度較小、成本低廉且生產(chǎn)效率較高的端銑刀結(jié)構(gòu)，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟需解決的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種新型端銑刀。本發(fā)明通過對端銑刀凸臺部結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)，使其具有了較低的加工成本及較小的加工難度，且非常容易控制相鄰銑刀片之間的距離，進(jìn)而極大的提高了端銑刀的生產(chǎn)效率。

為了達(dá)成上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種新型端銑刀，包括至少兩個(gè)銑刀片和一個(gè)上蓋，每個(gè)銑刀片上均具有刀頭；

其中的一個(gè)銑刀片上具有兩個(gè)螺紋孔，上蓋及其他的銑刀片上均具有兩個(gè)裝配孔，在同一銑刀片上裝配孔的中心距等于在同一銑刀片上螺紋孔的中心距，上蓋上裝配孔的中心距也等于在同一銑刀片上螺紋孔的中心距；

相鄰的銑刀片之間具有通套，所述通套上也具有兩個(gè)裝配孔；

通套上裝配孔的中心距與銑刀片上螺紋孔的中心距相同；

螺栓將上蓋、帶有裝配孔的銑刀片、通套和帶有螺紋孔的銑刀片裝配為一體。

優(yōu)選的，所述通套的材質(zhì)為鋁。

優(yōu)選的，所述通套上具有中心孔。

優(yōu)選的，所述通套上具有減重孔。

優(yōu)選的，所述通套的個(gè)數(shù)為A，銑刀片的個(gè)數(shù)為B，A＝B-1。

優(yōu)選的，所述通套為1個(gè)，銑刀片為2個(gè)。

優(yōu)選的，所述通套為2個(gè)，銑刀片為3個(gè)。

優(yōu)選的，所述通套為3個(gè)，銑刀片為4個(gè)。

在提供上述結(jié)構(gòu)方案的同時(shí)，本發(fā)明還提供了一種制造上述端銑刀的方法，主要包括如下步驟：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔的長圓柱狀通套；

B、根據(jù)工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個(gè)短圓柱狀通套；

C、按照上蓋、帶裝配孔的銑刀片、通套和帶螺紋孔的銑刀片的順序，將各個(gè)工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓將上蓋、帶裝配孔的銑刀片、通套和帶螺紋孔的銑刀片上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

優(yōu)選的，上述的制造方法中，銑刀片的數(shù)量大于等于3個(gè)，則步驟C中，按照最下方為待螺紋孔的銑刀片、最上方為上蓋，中間為帶裝配孔的銑刀片，相鄰帶裝配孔銑刀片之間放置通套的順序擺放。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)端銑刀各個(gè)銑刀片之間的距離，不再由凸臺的厚度決定，而是由通套的厚度決定。而通套又是由鋁材冷拔而成，所以無需在銑刀片上進(jìn)行凸臺車削加工，僅需要將通套切斷為設(shè)計(jì)厚度以替代凸臺，進(jìn)而極大的提高了生產(chǎn)效率，并降低了生產(chǎn)成本。

(2)通套為鋁制，并帶有中心孔和減重孔，在整體質(zhì)量下降的同時(shí)，還能夠確保結(jié)構(gòu)強(qiáng)度不降低，保證端銑刀的整體強(qiáng)度。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的側(cè)視圖；

圖3是實(shí)施例1中通套的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明中實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖4的側(cè)視圖；

圖6是實(shí)施例2中通套的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明中實(shí)施例3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是圖7的側(cè)視圖；

圖9是實(shí)施例3中通套的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：

第一銑刀片1-1，第二銑刀片1-2，第三銑刀片1-3，第四銑刀片1-4，刀頭1-5；

上蓋2-1，螺栓2-2；

第一通套3-1，第二通套3-2，第三通套3-3，裝配孔3-4，減重孔3-5，中心孔3-6。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。

實(shí)施例1：一種新型端銑刀，其結(jié)構(gòu)如圖1-3所示，

包括第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、上蓋2-1和第一通套3-1；

第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2上均焊接有刀頭1-5(即切削刃)；

位于下方的第二銑刀片1-2上具有兩個(gè)螺紋孔(圖中未示出)，上蓋上具有裝配孔(圖中未示出)，第一銑刀片1-1上也具有裝配孔(圖中未示出)。

在第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2之間設(shè)置有第一通套3-1；

第一通套3-1上具有兩個(gè)裝配孔3-4、兩個(gè)減重孔3-5和一個(gè)中心孔3-6。第一通套3-1為鋁制。

其中，第二銑刀片1-2上的兩個(gè)螺紋孔的中心距、第一銑刀片1-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距、上蓋2-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距和第一通套3-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距均相同。

螺栓2-2自上至下貫穿于上蓋2-1、第一銑刀片1-1和第一通套3-1上的裝配孔并上緊于第二銑刀片1-2的螺紋孔內(nèi)，使上蓋2-1、第一銑刀片1-1和第一通套3-1和第二銑刀片1-2裝配為一體。

本實(shí)施例所提供的端銑刀，其制造方法如下：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔、中心孔3-6及減重孔3-5的長圓柱狀通套；

B、根據(jù)工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個(gè)短圓柱狀通套，即形成第一通套3-1；

C、按照上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1和第二銑刀片1-2的順序，將各個(gè)工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓2-2將上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1和第二銑刀片1-2上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓2-2的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

本實(shí)施例所提供的端銑刀，所有銑刀片上均不具有凸臺結(jié)構(gòu)，使得銑刀片無需進(jìn)行車削凸臺加工。又因?yàn)樵阢姷镀g設(shè)置有通套，使得銑刀片之間的距離由通套決定，不再由凸臺決定，所以在制造時(shí)，僅需要按照設(shè)定厚度(高度)對通套進(jìn)行切割，然后將上蓋、銑刀片及通套上緊于一體即可，極大的提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了資源。

鋁材質(zhì)的通套，雖然其強(qiáng)度弱于以往的凸臺，但是其實(shí)質(zhì)作用為令銑刀片保持一定的距離，不參與切割，所以即使在帶有中心孔和減重孔的情況下，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度依然能滿足需求。

實(shí)施例2：一種新型端銑刀，其結(jié)構(gòu)如圖4-6所示，

包括第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、第三銑刀片1-3、上蓋2-1、第一通套3-1和第二通套3-2，第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3上均焊接有刀頭1-5(即切削刃)；

位于下方的第三銑刀片1-3上具有兩個(gè)螺紋孔(圖中未示出)，上蓋2-1上具有裝配孔(圖中未示出)，第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2上也具有裝配孔(圖中未示出)。

在第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2之間設(shè)置有第一通套3-1，第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3之間設(shè)置有第二通套3-2；

第一通套3-1和第二通套3-2上均具有兩個(gè)裝配孔3-4、兩個(gè)減重孔3-5和一個(gè)中心孔3-6。第一通套3-1和第二通套3-2為鋁制。

其中，第三銑刀片1-3上的兩個(gè)螺紋孔的中心距、第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2上的兩個(gè)裝配孔的中心距、上蓋2-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距、第一通套3-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距和第二通套3-2上的兩個(gè)裝配孔的中心距均相同。

螺栓2-2自上至下貫穿于上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2和第二通套3-2上的裝配孔并上緊于第三銑刀片1-3的螺紋孔內(nèi)，

使上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2第二通套3-2和第三銑刀片1-3裝配為一體。

本實(shí)施例所提供的端銑刀，其制造方法如下：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔、中心孔3-6及減重孔3-5的長圓柱狀通套；

B、根據(jù)工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個(gè)短圓柱狀通套，即形成第一通套3-1和第二通套3-2；

C、按照上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2和第三銑刀片1-3的順序，將各個(gè)工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓2-2將上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2和第三銑刀片1-3上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓2-2的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

本實(shí)施例所提供的端銑刀，所有銑刀片上均不具有凸臺結(jié)構(gòu)，使得銑刀片無需進(jìn)行車削凸臺加工。又因?yàn)樵阢姷镀g設(shè)置有通套，使得銑刀片之間的距離由通套決定，不再由凸臺決定，所以在制造時(shí)，僅需要按照設(shè)定厚度(高度)對通套進(jìn)行切割，然后將上蓋、銑刀片及通套上緊于一體即可，極大的提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了資源。

鋁材質(zhì)的通套，雖然其強(qiáng)度弱于以往的凸臺，但是其實(shí)質(zhì)作用為令銑刀片保持一定的距離，不參與切割，所以即使在帶有中心孔和減重孔的情況下，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度依然能滿足需求。

實(shí)施例3：一種新型端銑刀，其結(jié)構(gòu)如圖7-9所示，

包括第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、第三銑刀片1-3、第四銑刀片1-4、上蓋2-1、第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3，第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2、第三銑刀片1-3和第四銑刀片1-4上均焊接有刀頭1-5(即切削刃)；

位于下方的第四銑刀片1-4上具有兩個(gè)螺紋孔(圖中未示出)，上蓋2-1上具有裝配孔(圖中未示出)，第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3上也具有裝配孔(圖中未示出)。

在第一銑刀片1-1和第二銑刀片1-2之間設(shè)置有第一通套3-1，第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3之間設(shè)置有第二通套3-2，第三銑刀片1-3和第四銑刀片1-4之間設(shè)置有第三通套3-3；

第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3上均具有兩個(gè)裝配孔3-4、兩個(gè)減重孔3-5和一個(gè)中心孔3-6。第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3為鋁制。

其中，第四銑刀片1-4上的兩個(gè)螺紋孔的中心距、第一銑刀片1-1、第二銑刀片1-2和第三銑刀片1-3上的兩個(gè)裝配孔的中心距、上蓋2-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距、第一通套3-1上的兩個(gè)裝配孔的中心距、第二通套3-2上的兩個(gè)裝配孔的中心距和第三通套3-3上的兩個(gè)裝配孔的中心距均相同。

螺栓2-2自上至下貫穿于上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2、第三銑刀片1-3和第三通套3-3上的裝配孔并上緊于第四銑刀片1-4的螺紋孔內(nèi)，

使上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2第二通套3-2、第三銑刀片1-3、第三通套3-3和第四銑刀片1-4裝配為一體。

本實(shí)施例所提供的端銑刀，其制造方法如下：

A、將鋁材冷拔成具有裝配孔、中心孔3-6及減重孔3-5的長圓柱狀通套；

B、根據(jù)工藝要求，將長圓柱狀通套切斷成多個(gè)短圓柱狀通套，即形成第一通套3-1、第二通套3-2和第三通套3-3；

C、按照上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2、第三銑刀片1-3、第三通套3-3和第四銑刀片1-4的順序，將各個(gè)工件擺放整齊，并確保裝配孔與螺紋孔軸線重合；

D、利用螺栓2-2將上蓋2-1、第一銑刀片1-1、第一通套3-1、第二銑刀片1-2、第二通套3-2、第三銑刀片1-3、第三通套3-3和第四銑刀片1-4上緊成為端銑刀，其中，所述螺栓2-2的螺桿部與螺紋孔形成螺紋副。

本實(shí)施例所提供的端銑刀，所有銑刀片上均不具有凸臺結(jié)構(gòu)，使得銑刀片無需進(jìn)行車削凸臺加工。又因?yàn)樵阢姷镀g設(shè)置有通套，使得銑刀片之間的距離由通套決定，不再由凸臺決定，所以在制造時(shí)，僅需要按照設(shè)定厚度(高度)對通套進(jìn)行切割，然后將上蓋、銑刀片及通套上緊于一體即可，極大的提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了資源。

鋁材質(zhì)的通套，雖然其強(qiáng)度弱于以往的凸臺，但是其實(shí)質(zhì)作用為令銑刀片保持一定的距離，不參與切割，所以即使在帶有中心孔和減重孔的情況下，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度依然能滿足需求。

對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)，未予以詳細(xì)說明和局部放大呈現(xiàn)的部分，為現(xiàn)有技術(shù)，在此不進(jìn)行贅述。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。