本發(fā)明涉及一種船體合攏的工裝，尤其涉及一種適用于對接板合攏的無碼工裝及其合攏的工藝方法。

背景技術：

船體合攏裝配過程中傳統(tǒng)方法通過焊接馬板調(diào)整和固定對接板口，其焊接工藝復雜，且對焊接質(zhì)量要求特別高，且容易導致板材受傷害變質(zhì)，影響后期焊接效果。另外，傳統(tǒng)焊接馬板的操作方式，操作不便，效率低下且增加生產(chǎn)成本，裝配過程中需要大量裝配人員協(xié)同配合，浪費人工成本的同時還存在一定的操作的安全隱患。

因此，亟待解決上述問題。

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明的第一目的是提供一種可迅速且精準定位調(diào)節(jié)合攏板片的適用于對接板合攏的無碼工裝。

本發(fā)明的第二目的是提供該無碼工裝合攏的工藝方法。

技術方案：為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明所述的一種適用于對接板合攏的無碼工裝，包括位于對接板上表面的帶螺紋桿的壓碼和壓碼架，該壓碼架的一端具有與壓碼螺紋桿相匹配的螺紋短管，另一端具有用于壓緊對接板的墊塊；其中，所述壓碼架上還穿設有豎直設置的拉板，該拉板的下端穿設有用于快速對齊合攏板口的平衡桿。該無碼工裝與傳統(tǒng)焊接馬板相比，可重復循環(huán)使用，節(jié)省材料，免去制作安裝過程中的大量焊接、切割、打磨等工作，且可對對接板之間的對接縫實現(xiàn)快速錯位調(diào)整和固定。

其中，所述壓碼的上端設有通孔，該壓碼的下端設有用于壓緊對接板的墊板。壓碼上方的通孔方便工裝的拿取和吊裝，下端的墊板便于更好的與對接板的上表面的接觸，并壓緊對接板。

優(yōu)選的，所述平衡桿的上表面具有分別作用于相鄰對接板下表面的兩個凸塊，該平衡桿的下表面臨近拉板處設有防止平衡桿脫離拉板的擋塊。該平衡桿上的兩個凸塊可較好的將拉力平穩(wěn)的傳遞至相鄰對接板的下表面，同時平衡桿上的擋塊可有效的防止拉板作用的時候平衡桿脫離拉板。

進一步，所述拉板的上開設有用于穿設壓碼架的上開口和用于穿設平衡桿的下開口。

本發(fā)明一種利用所述的無碼工裝進行合攏的工藝方法，包括如下步驟：

A、將無碼工裝組裝后間隔放置在對接板一與對接板二之間的合攏縫處，壓碼下端的墊板靠近對接板一上表面的邊沿，拉板垂直于對接板一和對接板二，并穿過分段合攏縫；壓碼架下端的墊塊緊貼對接板二的上表面；

B、將平衡桿沿分段對接板下表面穿過拉板的下開口，平衡桿的一端緊貼對接板一的下表面，另一端緊貼對接板二的下表面合攏縫邊沿；

C、逐步擰緊壓碼通過下端的墊板下壓對接板一上表面合攏縫邊沿，同時拉板傳遞拉力使平衡桿右側(cè)端部將對接板二下表面合攏縫邊沿向上頂升，逐步將兩合攏分段對接板一和對接板二合攏縫處板材厚度方向錯開的誤差調(diào)整對齊；

D、分段對接板一與對接板二的合攏縫調(diào)整合格后對合攏縫進行間斷焊接定位形成定位焊；

E、定位焊檢測合格后，完成主焊縫的焊接；

F、完成外觀清理和焊縫探傷。

其中，所述步驟A中相鄰無碼工裝東大間距為400～600mm。

優(yōu)選的，所述步驟D中所述焊接定位處設有陶瓷襯墊，定位焊的長度為100～150mm，定位焊的厚度為6～8mm，所述陶瓷襯墊的長度兩端分別長出焊縫12～15mm。

進一步，所述步驟D中定位焊兩端打磨形成斜坡，坡度為16°～20°。

有益效果：與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下顯著優(yōu)點：(1)該無碼工裝與傳統(tǒng)焊接馬板相比，可重復循環(huán)使用，節(jié)省材料，免去制作安裝過程中的大量焊接、切割、打磨等工作，且可對對接板之間的對接縫實現(xiàn)快速錯位調(diào)整和固定；(2)壓碼上方的通孔方便工裝的拿取和吊裝，下端的墊板便于更好的與對接板的上表面的接觸，并壓緊對接板；(3)該平衡桿上的兩個凸塊可較好的將拉力平穩(wěn)的傳遞至相鄰對接板的下表面，同時平衡桿上的擋塊可有效的防止拉板作用的時候平衡桿脫離拉板；(4)該合攏工藝方法中壓碼下端的墊板靠近分段合攏縫對接板一上表面的邊沿可保證壓碼作用于對接板一合攏縫邊沿作用力效果最好；(5)該發(fā)明中的拉板垂直于對接板一、對接板二且穿過分段合攏縫，可保拉板受力最佳不產(chǎn)生彎曲變形；(6)該發(fā)明中平衡桿的右端盡量靠近合攏縫可保證平衡桿作用于對接板二合攏縫邊沿作用力效果最好；(7)該無碼工裝的操作方式簡單方便，效率高且生產(chǎn)成本小，裝配過程中只需少量裝配人員協(xié)同配合，減少人工成本的同時也杜絕了一些操作的安全隱患。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明的技術方案作進一步說明。

本發(fā)明一種適用于對接板合攏的無碼工裝，包括壓碼1、壓碼架2、拉板5和平衡桿6。壓碼1和壓碼架2均設于對接板的上方，其中壓碼1包括螺紋桿、位于螺紋桿上端的通孔7，以及位于螺紋桿下端的用于壓緊對接板的墊板8。壓碼架2包括與壓碼1螺紋桿相匹配的螺紋短管3以及用于壓緊對接板的墊塊4。本發(fā)明中壓碼上方的通孔方便工裝的拿取和吊裝，下端的墊板便于更好的與對接板的上表面的接觸，并壓緊對接板。

上述壓碼架2上穿設有豎直設置的拉板5，該拉板5的下端穿設有用于快速對齊合攏板口的平衡桿6。其中，拉板5的上開設有用于穿設壓碼架2的上開口11和用于穿設平衡桿6的下開口12。該平衡桿6的上表面具有分別作用于相鄰對接板下表面的兩個凸塊9，該平衡桿6的下表面臨近拉板5處設有防止平衡桿6脫離拉板的擋塊10。該平衡桿上的兩個凸塊可較好的將拉力平穩(wěn)的傳遞至相鄰對接板的下表面，同時平衡桿上的擋塊可有效的防止拉板作用的時候平衡桿脫離拉板。

本發(fā)明中的無碼工裝與傳統(tǒng)焊接馬板相比，可重復循環(huán)使用，節(jié)省材料，免去制作安裝過程中的大量焊接、切割、打磨等工作，且可對對接板之間的對接縫實現(xiàn)快速錯位調(diào)整和固定。

一種利用上述無碼工裝進行合攏的工藝方法，包括如下步驟：

A、將無碼工裝組裝后間隔放置在對接板一13與對接板二14之間的合攏縫處，具體可根據(jù)板厚情況和錯邊量，沿合攏縫每隔400～600mm安裝一個無碼工裝，具體的對薄板工裝間距取400～500mm為宜，對厚板工裝間距應取500～600mm為宜；對錯邊量較大處，工裝間距應取400～500mm為宜，對錯邊量較小處，應取500～600mm為宜；壓碼1下端的墊板8靠近對接板一13上表面的邊沿，拉板5垂直于對接板一13和對接板二14，并穿過分段合攏縫；壓碼架2下端的墊塊4緊貼對接板二14的上表面；該發(fā)明中的拉板垂直于對接板一、對接板二且穿過分段合攏縫，可保拉板受力最佳不產(chǎn)生彎曲變形；

B、將平衡桿6沿分段對接板下表面穿過拉板5的下開口12，平衡桿6的一端緊貼對接板一13的下表面，另一端緊貼對接板二14的下表面合攏縫邊沿；該發(fā)明中平衡桿的右端盡量靠近合攏縫可保證平衡桿作用于對接板二合攏縫邊沿作用力效果最好；

C、逐步擰緊壓碼1通過下端的墊板8下壓對接板一13上表面合攏縫邊沿，同時拉板5傳遞拉力使平衡桿6右側(cè)端部將對接板二14下表面合攏縫邊沿向上頂升，逐步將兩合攏分段對接板一13和對接板二14合攏縫處板材厚度方向錯開的誤差調(diào)整對齊；該合攏工藝方法中壓碼下端的墊板靠近分段合攏縫對接板一上表面的邊沿可保證壓碼作用于對接板一合攏縫邊沿作用力效果最好；

D、分段對接板一13與對接板二14的合攏縫調(diào)整合格后對合攏縫進行間斷焊接定位形成定位焊；合攏口對接縫應用工裝調(diào)整到位后，根據(jù)焊接工藝要求在定位焊接縫處設有陶瓷襯墊，定位焊盡量靠近工裝約100mm實施定位焊，以減小撤掉工裝后的錯位變形，定位焊的長度為100～150mm，定位焊的厚度為6～8mm，所述陶瓷襯墊的長度兩端分別長出焊縫12～15mm；且定位焊兩端打磨形成斜坡，坡度為16°～20°

E、定位焊檢測合格后，完成主焊縫的焊接；

F、完成外觀清理和焊縫探傷。

本發(fā)明中定位焊縫作為主焊縫的一部分，施工時應嚴格按焊接工藝要求執(zhí)行，避免接頭缺陷，定位焊縫應具有足夠厚度，可承受足夠的拉力負荷，避免內(nèi)應力造成的定位焊開裂；定位焊縫兩端打磨的坡度是增強定位焊縫與主焊縫深度融合的關鍵，采用打磨坡度為16°～20°的過渡斜坡，對清楚焊接缺陷，保證焊接質(zhì)量起到關鍵作用。

該無碼工裝的操作方式簡單方便，效率高且生產(chǎn)成本小，裝配過程中只需少量裝配人員協(xié)同配合，減少人工成本的同時也杜絕了一些操作的安全隱患。