本發(fā)明屬于機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及焊接領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

如圖1所示，中間鼓筒由第四級(jí)壓氣級(jí)盤、第五級(jí)壓氣級(jí)盤、第六級(jí)壓氣級(jí)盤及上隔環(huán)采取真空電子束焊接方式連接而成，四個(gè)零件的材料為：TC25，焊縫對(duì)接處的厚度為：t6.5+t6.5，焊縫的形式為：鎖底對(duì)接。

零件的材料均為β型鈦合金，零件焊接完成后，極易出現(xiàn)氣孔和裂紋缺陷，該兩類缺陷出現(xiàn)后，采取的補(bǔ)焊方式為：將出現(xiàn)氣孔和裂紋處的焊縫的缺陷采用手風(fēng)槍機(jī)械排除后，采取氬弧焊進(jìn)行補(bǔ)焊，具體的補(bǔ)焊工藝為：排除缺陷→X光檢查→清理焊縫→氬弧焊補(bǔ)焊→X光檢查。該類零件焊接完成后，中間腔體無(wú)法進(jìn)行后續(xù)加工，在單件時(shí)已經(jīng)加工到圖紙要求的尺寸，采取上述補(bǔ)焊工藝，局部補(bǔ)焊后，被補(bǔ)焊處的端面跳動(dòng)為0.8mm～1.5mm，零件精加工后，無(wú)法滿足腔體中筋的中心到端面的尺寸公差0.2mm及形位公差0.2mm要求，導(dǎo)致零件的動(dòng)態(tài)平衡能力無(wú)法滿足圖紙要求，零件通過(guò)辦理不合格品審理單使用或報(bào)廢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是：提供一種用于焊縫氣孔裂紋缺陷的補(bǔ)焊方法，采取該補(bǔ)焊方法補(bǔ)焊后，零件端面跳動(dòng)小，零件加工后，尺寸公差及形位公差在合格范圍內(nèi)。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種用于焊縫氣孔裂紋缺陷的補(bǔ)焊方法，包括以下步驟：步驟一，清除零件上焊縫處的氣孔和裂紋缺陷并在同一位置加工一條槽；步驟二，在槽內(nèi)填充一補(bǔ)塊；步驟三，焊接補(bǔ)塊與零件。

所述步驟一中清除焊縫氣孔和裂紋的方式為銑加工。

所述步驟二中槽與補(bǔ)塊的截面形狀一致，這里的截面一致理解為等比例縮放或者說(shuō)輪廓完全一致，而非截面面積相等。

所述步驟二中補(bǔ)塊周向與槽內(nèi)壁之間存在間隙。

所述步驟二中補(bǔ)塊的上端面高于槽表面。

所述步驟二中補(bǔ)塊材質(zhì)與零件相同。

所述步驟一中氣孔和裂紋缺陷位于槽的截面內(nèi)，且槽的中心為焊縫中心。

所述步驟三中焊接補(bǔ)塊與零件時(shí)，焊接參數(shù)除焊接電流增大外，其余參數(shù)與原焊縫的焊接參數(shù)一致。

本發(fā)明的補(bǔ)焊方法可概括為：銑加工槽及補(bǔ)塊→清理焊縫→裝配補(bǔ)塊→補(bǔ)焊→X光檢查。本發(fā)明減小了傳統(tǒng)工藝補(bǔ)焊時(shí)零件的補(bǔ)焊變形，提高了零件的加工效率，減少了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說(shuō)明

圖1為中間鼓筒的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為補(bǔ)塊截面形狀示意圖；

圖3為圖2的俯視圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，中間鼓筒由第四級(jí)壓氣級(jí)盤2、第五級(jí)壓氣級(jí)盤3、第六級(jí)壓氣級(jí)盤4及上隔環(huán)1采取真空電子束焊接方式連接而成，四個(gè)零件的材料均為TC25，焊縫對(duì)接處的厚度為：t6.5+t6.5，焊縫的形式為：鎖底對(duì)接。焊接后檢查零件，如果零件在X光檢查后出現(xiàn)氣孔或者裂紋缺陷，按照下述方法補(bǔ)焊：

1.標(biāo)識(shí)：對(duì)照X光檢查片，判定并標(biāo)識(shí)區(qū)缺陷的區(qū)域；

2.銑槽：對(duì)缺陷處焊縫進(jìn)行銑加工，槽的尺寸為：L(存在缺陷的長(zhǎng)度)×4mm×6.5mm，槽的中心為焊縫的中心；

3.銑補(bǔ)塊：如圖2和圖3所示，銑加工補(bǔ)塊，補(bǔ)塊的材料狀態(tài)與零件完全一致，補(bǔ)塊尺寸按圖2執(zhí)行；

4.裝配補(bǔ)塊：將補(bǔ)塊鑲在槽中，補(bǔ)塊與槽之間的間隙小于0.3mm，同時(shí)補(bǔ)塊凸出槽表面不大于0.3mm；

5.真空電子束焊接：采取與原焊接參數(shù)一致的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接，焊接電流在原焊接參數(shù)上增大2mA。

零件采取該補(bǔ)焊方法的補(bǔ)焊后，零件的端面跳動(dòng)小于0.2mm，零件加工后，腔體中筋的中心到端面的尺寸公差0.2mm及形位公差0.2mm在合格范圍內(nèi)。