本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及皮帶輪的數(shù)控車削加工方法。
背景技術(shù)：
皮帶輪是一種重要的機(jī)械傳動(dòng)零件，它廣泛應(yīng)用于各種機(jī)械設(shè)備的傳動(dòng)中。皮帶輪的傳統(tǒng)制造工藝是采用鑄造工藝制成毛坯，再經(jīng)切削加工制成。傳統(tǒng)制造工藝的缺點(diǎn)是：材料損耗大、生產(chǎn)率不高、產(chǎn)品精度較低，所生產(chǎn)的皮帶輪因精度低，需要進(jìn)行平衡處理。皮帶輪外圓表面由2個(gè)階梯輪槽組成，左邊直徑60mm外圓表面有4個(gè)輪槽，郵編直徑33外圓表面有6個(gè)輪槽，均為V形輪槽，輪槽角度38度，內(nèi)圓表面由3個(gè)階梯內(nèi)孔組成；但是現(xiàn)有加工方法存在以下缺點(diǎn)：雖然用開口套簡(jiǎn)裝夾直徑60 mm外表面，但后續(xù)加工切削力大，外表面裝夾處個(gè)別出現(xiàn)夾痕；裝夾直徑60mm外表面處的裝夾距離較小，裝夾以及加工過程中難以保證皮帶輪與主軸的同軸度，加工完成后，個(gè)別產(chǎn)品出現(xiàn)同軸度過大的情況。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種操作簡(jiǎn)單，加工精度高，生產(chǎn)率高，材料損耗少，加工費(fèi)用低的皮帶輪的數(shù)控車削加工方法。
本發(fā)明皮帶輪的數(shù)控車削加工方法，包括以下步驟：
第一步，右端階梯及鉆孔，下料完成后，把直徑62mm外圓裝夾在液壓三爪卡盤上面．材料突出卡爪外尺寸至少23 mm，先用外圓刀車削右端面．然后粗加工直徑37 nun外圓，粗加工后外圓尺寸是直徑38 mm，留下單邊0.5mm余量后續(xù)工步精加工，利用右端面定位，直徑38 mm外圓處夾緊，預(yù)鉆中心孔，再用直徑16 mm鉆頭鉆通孔，皮帶輪內(nèi)孔最小尺寸為直徑18mm，留下單邊1 mm余量鏜孔精加工；
第二步，左端外圓及輪槽、內(nèi)孔加工，以右端面定位，夾緊直徑38mm外圓面，用鏜孔刀把直徑22.1mm、直徑20.1 mm、直徑18mm內(nèi)孔加工出來，其中直徑20.1mm的公差在0．02 mm以內(nèi)；外圓刀粗、精加工直徑60 mm外圓面后．精加工輪槽；
第三步，右端外圓及輪槽的加工，采用輔助軸裝夾，首先把一直徑為30 mm的45鋼棒料夾到卡盤上，然后在棒料上車削外型與皮帶輪內(nèi)孔一樣的形狀，棒料最右端車削一小段螺距為2 mm的螺紋，輔助軸完成后，先把一個(gè)墊圈放到軸上直徑22.1mm處，再把皮帶輪安裝到軸上，再加上一個(gè)墊圈，最后用螺母擰緊，裝夾完成后，先用外圓刀精加工直徑37 mm表面，然后用切槽刀切削直徑33 mm外圓表面，最后用輪槽刀分2次把6個(gè)輪槽加工出來。
本發(fā)明操作簡(jiǎn)單，加工精度高，生產(chǎn)率高，材料損耗少，加工費(fèi)用低。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明皮帶輪的數(shù)控車削加工方法，包括以下步驟：
第一步，右端階梯及鉆孔，下料完成后，把直徑62mm外圓裝夾在液壓三爪卡盤上面．材料突出卡爪外尺寸至少23 mm，先用外圓刀車削右端面．然后粗加工直徑37 nun外圓，粗加工后外圓尺寸是直徑38 mm，留下單邊0.5mm余量后續(xù)工步精加工，利用右端面定位，直徑38 mm外圓處夾緊，預(yù)鉆中心孔，再用直徑16 mm鉆頭鉆通孔，皮帶輪內(nèi)孔最小尺寸為直徑18mm，留下單邊1 mm余量鏜孔精加工；
第二步，左端外圓及輪槽、內(nèi)孔加工，以右端面定位，夾緊直徑38mm外圓面，用鏜孔刀把直徑22.1mm、直徑20.1 mm、直徑18mm內(nèi)孔加工出來，其中直徑20.1mm的公差在0．02 mm以內(nèi)；外圓刀粗、精加工直徑60 mm外圓面后．精加工輪槽；
第三步，右端外圓及輪槽的加工，采用輔助軸裝夾，首先把一直徑為30 mm的45鋼棒料夾到卡盤上，然后在棒料上車削外型與皮帶輪內(nèi)孔一樣的形狀，棒料最右端車削一小段螺距為2 mm的螺紋，輔助軸完成后，先把一個(gè)墊圈放到軸上直徑22.1mm處，再把皮帶輪安裝到軸上，再加上一個(gè)墊圈，最后用螺母擰緊，裝夾完成后，先用外圓刀精加工直徑37 mm表面，然后用切槽刀切削直徑33 mm外圓表面，最后用輪槽刀分2次把6個(gè)輪槽加工出來。
本發(fā)明操作簡(jiǎn)單，加工精度高，生產(chǎn)率高，材料損耗少，加工費(fèi)用低。