本發(fā)明涉及電機(jī)軸制備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種電機(jī)軸復(fù)合成形裝置及方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有冷擠壓電機(jī)軸技術(shù)，為單工序生產(chǎn)，該電機(jī)軸零件由坯料先擠壓成形右端一臺階，然后擠壓成形右端二臺階，再擠壓成形右端三臺階；左端臺階按右端擠壓方法依次成形，最后擠壓成形該電機(jī)軸零件；現(xiàn)有的楔橫軋為在鍛造溫度范圍內(nèi)成形電機(jī)軸，溫度較高，產(chǎn)品性能下降。其成形過程中坯料心部不同于擠壓成形為三向壓應(yīng)力，其坯料承受軸向的拉應(yīng)力，心部易出現(xiàn)裂紋，該問題是楔橫軋類零件普遍存在的問題。且楔橫軋模具成本較高，制造周期長。該工藝存在成本高、產(chǎn)品質(zhì)量難以控制等問題。

綜上所述，現(xiàn)有的電機(jī)軸制備裝置及方法存在生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量差，成本高的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種電機(jī)軸復(fù)合成形裝置及其方法與制備方法，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：

一種電機(jī)軸復(fù)合成形裝置，包括左模座、右模座、第一組合凹模、第二組合凹模、第三組合凹模、限位卸料裝置和卸料裝置；

所述左模座與所述右模座相對設(shè)置，所述左模座與所述右模座中部均帶有通孔，所述左模座通孔與所述右模座通孔為同心孔；所述左模座外側(cè)設(shè)置有頂桿推板，所述左模座內(nèi)側(cè)設(shè)置有第一組合凹模、左凹模固定板和限位卸料裝置，所述第一組合凹模通過所述左凹模固定板固定設(shè)置于所述左模座中部，所述第一組合凹模內(nèi)部設(shè)置有成型孔，所述第一組合凹模成型孔與所述左模座通孔為同心孔，所述第一組合凹模與所述左模座之間設(shè)置有左墊板；所述頂桿推板中部固定連接有一頂桿，所述頂桿依次穿過所述左模座、所述左墊板、所述第一組合凹模與所述左凹模固定板的中心通孔；所述限位卸料裝置設(shè)置于所述左模座內(nèi)側(cè)，且位于所述左凹模固定板外側(cè)，所述限位卸料裝置包括限位套筒和拉桿，所述限位套筒固定設(shè)置于所述左模座上，所述拉桿包括橫桿和所述橫桿一端的限位部，所述橫桿另一端依次穿過所述限位套筒和所述左模座與所述頂桿推板固定連接，所述拉桿能夠沿軸向左右移動，所述拉桿限位部與所述限位套筒之間設(shè)有一第一彈簧；

所述右模座內(nèi)側(cè)設(shè)置有所述第二組合凹模、所述第三組合凹模和右凹模固定板，所述第二組合凹模和所述第三組合凹模內(nèi)部均設(shè)置有成型孔，所述第二組合凹模成型孔、所述第三組合凹模成型孔與所述右模座通孔為同心孔，所述第二組合凹模與所述第三組合凹模通過所述右凹模固定板依次固定設(shè)置于所述右模座中部，所述第三組合凹模與所述右模座之間設(shè)置有右墊板，所述右模座的外側(cè)中部設(shè)置有卸料裝置，所述卸料裝置包括套筒和頂件塊，所述套筒與所述右模座固定連接，所述頂件塊一端設(shè)置于所述套筒的空腔內(nèi)，所述頂件塊另一端卡設(shè)于所述右模座的通孔內(nèi)，所述套筒底部固定設(shè)置有限位柱，所述限位柱與所述頂件塊之間設(shè)有第二彈簧。

可選的，所述左凹模固定板與所述右凹模固定板上設(shè)置有相互配合的定位銷。

可選的，所述左模座內(nèi)側(cè)與所述右模座內(nèi)側(cè)兩端設(shè)置有相互配合的導(dǎo)柱和導(dǎo)套。

可選的，所述左凹模固定板與所述限位卸料裝置均通過圓柱內(nèi)六角螺釘固定于所述左模座上。

可選的，所述右凹模固定板與所述套筒均通過圓柱內(nèi)六角螺釘固定于所述右模座上。

本發(fā)明還提供一種使用電機(jī)軸復(fù)合成形裝置對電機(jī)軸進(jìn)行復(fù)合成形的方法，包括以下步驟：

步驟一、將左右兩端均帶有10°圓錐面的圓柱棒材坯料右端放置于所述第二組合凹模內(nèi)，且坯料右端的錐面與所述第三組合凹模的成形孔孔壁的一部分接觸；

步驟二、使壓力滑塊滑動，壓力滑塊帶動所述左模座右移，所述右模座左移，兩側(cè)模具同時對坯料進(jìn)行擠壓，大于成型孔尺寸部分的坯料受到擠壓之后向坯料中部移動，直至所述左模座與所述右模座相接觸，所述左模座與所述右模座移動的同時所述坯料左端頂動所述頂桿左移，所述頂桿推板左移，所述拉桿左移，所述拉桿壓縮所述第一彈簧，直至所述拉桿被所述限位套筒右端限位，所述坯料右端頂動所述頂件塊右移，第二彈簧在所述頂件塊的作用下慢慢壓縮，直至坯料完成擠壓成型；

步驟三、坯料擠壓成為電機(jī)軸制件后，使壓力滑塊返回，所述左模座與所述右模座帶動所述第一組合凹模、第二組合凹模和第三組合凹模返回原位，開模過程中，所述第一彈簧施加給所述拉桿向右的彈力，所述拉桿拉動所述頂桿推板右移，所述頂桿推板帶動所述頂桿右移，所述頂桿推板將所述成形制件頂出；開模的同時，所述第二彈簧復(fù)位直至所述第二彈簧處于中間狀態(tài)；

步驟四、待到系統(tǒng)穩(wěn)定，進(jìn)行拆卸成形制件，給成形制件施加向右的壓力產(chǎn)生向右的位移，使成形制件與頂桿分離，取下成形制件。

可選的，所述左模座右移，所述右模座左移的過程中，所述導(dǎo)柱進(jìn)入所述導(dǎo)套的軸心孔進(jìn)行導(dǎo)向和限位。

可選的，所述坯料成型過程中采用所述左凹模固定板與所述右凹模固定板上設(shè)置的相互配合的所述定位銷進(jìn)行定位。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)取得了以下技術(shù)有益效果：

1、本發(fā)明采用鐓擠復(fù)合成形方法一次成形，提高了電機(jī)軸的生產(chǎn)效率；

2、本發(fā)明采用冷擠成形方法，精度高，材料非熱狀態(tài)成形，性能得以保證。

3、本發(fā)明對于不同類型軸類件，根據(jù)零件的長度和直徑只更換左、右組合模具和調(diào)整左右擋板距離即可，實現(xiàn)一套裝置可以成形多個型號軸類件。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明電機(jī)軸復(fù)合成形裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明電機(jī)軸復(fù)合成形裝置對坯料擠壓成形后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-左模座、2-頂桿、3-頂桿推板、4-拉桿、5-限位套筒、6-第一彈簧、7-左凹模固定板、8-左墊板、9-第一組合凹模、10-右模座、11-右凹模固定板、12-第二組合凹模、13-第三組合凹模、14-右墊板、15-套筒、16-限位柱、17-第二彈簧、18-頂件塊、19-坯料、20-成形制件、21-定位銷、22-導(dǎo)套、23-導(dǎo)柱。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種電機(jī)軸復(fù)合成形裝置及方法。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

本發(fā)明提供一種電機(jī)軸復(fù)合成形裝置，如圖1所示，包括左模座1、右模座10、第一組合凹模9、第二組合凹模12、第三組合凹模13、限位卸料裝置和卸料裝置；

左模座1與右模座10相對設(shè)置，左模座1與右模座10中部均帶有通孔，左模座1通孔與右模座10通孔為同心孔；左模座1外側(cè)設(shè)置有頂桿推板3，左模座1內(nèi)側(cè)設(shè)置有第一組合凹模9、左凹模固定板7和限位卸料裝置，第一組合凹模9通過左凹模固定板7固定設(shè)置于左模座1中部，左凹模固定板7與左模座1之間通過圓柱內(nèi)六角螺釘進(jìn)行固定，第一組合凹模9內(nèi)部設(shè)置有成型孔，第一組合凹模9成型孔依據(jù)具體電機(jī)軸尺寸進(jìn)行設(shè)定，第一組合凹模9成型孔與左模座1通孔為同心孔，第一組合凹模9與左模座1之間設(shè)置有左墊板8；頂桿推板3中部固定連接有一頂桿2，頂桿2依次穿過左模座1、左墊板8、第一組合凹模9與左凹模固定板7的中心通孔；限位卸料裝置設(shè)置于左模座1內(nèi)側(cè)，且位于左凹模固定板7外側(cè)，限位卸料裝置包括限位套筒5和拉桿4，限位套筒5通過圓柱內(nèi)六角螺釘固定設(shè)置于左模座1上，拉桿4為T形拉桿，包括橫桿和橫桿一端的限位部，橫桿另一端依次穿過限位套筒5和左模座1與頂桿推板3螺紋連接，拉桿4能夠帶動拉桿推板3沿軸向左右移動，拉桿4的限位部與限位套筒5之間設(shè)有一第一彈簧6，第一彈簧6一端抵在拉桿4的限位部底端，另一端抵在限位套筒5的底端；

右模座10內(nèi)側(cè)設(shè)置有第二組合凹模12、第三組合凹模13和右凹模固定板11，第二組合凹模12和第三組合凹模13內(nèi)部均設(shè)置有成型孔，第二組合凹模12和第三組合凹模13的成型孔也是依據(jù)具體電機(jī)軸尺寸進(jìn)行設(shè)定，第二組合凹模12成型孔、第三組合凹模成型孔13與右模座10通孔為同心孔，第二組合凹模12與第三組合凹模13通過右凹模固定板11依次固定設(shè)置于右模座10中部，右凹模固定板11通過圓柱內(nèi)六角螺釘固定設(shè)置于右模座10上，第三組合凹模13與右模座10之間設(shè)置有右墊板14，右模座10的外側(cè)中部設(shè)置有卸料裝置，卸料裝置包括套筒15和頂件塊18，套筒15與右模座10通過圓柱內(nèi)六角螺釘固定連接，頂件塊18一端設(shè)置于套筒15的空腔內(nèi)，頂件塊18另一端卡設(shè)于右模座10的通孔內(nèi)，套筒15底部通過圓柱內(nèi)六角螺釘固定設(shè)置有限位柱16，限位柱16與頂件塊18之間設(shè)有第二彈簧17，第二彈簧17套設(shè)在限位柱16外側(cè)，第二彈簧17在中間狀態(tài)下一端抵在套筒15底端，另一端抵在頂件塊18底部。

本發(fā)明中的左凹模固定板7與右凹模固定板11上設(shè)置有相互配合的定位銷21，左模座1內(nèi)側(cè)與右模座12內(nèi)側(cè)兩端設(shè)置有相互配合的導(dǎo)柱23和導(dǎo)套22，定位銷21、導(dǎo)柱23和導(dǎo)套22的設(shè)置是為了在皮料成型的過程中對兩模座進(jìn)行定位，防止擠壓過程中磨具出現(xiàn)偏移。

本發(fā)明還提供了一種電機(jī)軸進(jìn)行復(fù)合成形方法，該方法是在上述的電機(jī)軸復(fù)合成形裝置的基礎(chǔ)上做出的，具體步驟如下：

步驟一、將左右兩端均帶有10°圓錐面的圓柱棒材坯料19右端放置于第二組合凹模12內(nèi)，且坯料19右端的錐面與第三組合凹模13的成形孔孔壁的一部分接觸；

步驟二、使壓力滑塊滑動，壓力滑塊帶動左模座1右移，右模座10左移，兩側(cè)模具同時對坯料19進(jìn)行擠壓，大于成型孔尺寸部分的坯料19受到擠壓之后向坯料19中部移動，直至左模座1與右模座10相接觸，左模座1與右模座10移動的同時坯料9左端頂動頂桿2左移，頂桿推板3左移，拉桿4左移，拉桿4壓縮第一彈簧6，直至拉桿4被限位套筒5右端限位，坯料19右端頂動頂件塊18右移，第二彈簧17在頂件塊18的作用下慢慢壓縮，直至坯料10完成擠壓成型；

在本步驟中左模座1上的導(dǎo)柱23進(jìn)入右模座10上的導(dǎo)套22的軸心孔進(jìn)行導(dǎo)向和限位，左凹模固定板7與右凹模固定板11上相互配合設(shè)置的定位銷21也同時進(jìn)行定位；

步驟三、坯料19擠壓成為電機(jī)軸制件后，將壓力滑塊返回，左模座1與右模座10帶動第一組合凹模9、第二組合凹模12和第三組合凹模13返回原位，開模過程中，第一彈簧6施加給拉桿4向右的彈力，拉桿4拉動頂桿推板3右移，頂桿推板3帶動頂桿2右移，頂桿推板3將成形制件20頂出；開模的同時，第二彈簧17復(fù)位直至第二彈簧17處于中間狀態(tài)；

步驟四、待到系統(tǒng)穩(wěn)定，進(jìn)行拆卸成形制件20，給制件向右的壓力，成形制件20右端頂動頂件塊18，頂件塊18向右壓縮第二彈簧17，呈中間狀態(tài)的第二彈簧17受壓收縮產(chǎn)生位移，使成形制件20與頂桿2分離，取下成形制件20，得到所需電機(jī)軸制件。

本發(fā)明采用鐓擠復(fù)合成形方法一次成形，提高了電機(jī)軸的生產(chǎn)效率；采用冷擠成形方法，精度高，材料非熱狀態(tài)成形，性能得以保證；對于不同類型軸類件，根據(jù)零件的長度和直徑只更換左、右組合模具和調(diào)整左右擋板距離即可，實現(xiàn)一套裝置可以成形多個型號軸類件。

本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處。綜上，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。