本發(fā)明涉及汽車零部件領域，具體涉及一種汽車安全氣囊集氣盒的焊接工藝。
背景技術：
：眾所周知，安全氣囊屬于汽車安全性設備，對沖擊具有有效的緩沖作用，事故發(fā)生時會吸收沖擊對駕乘者產生的部分沖力，從而保護車內人員的生命安全。汽車安全氣囊集氣盒是安全氣囊的外殼，其強度等性能直接影響到汽車的安全性，關系到人的生命安全。汽車安全氣囊集氣盒通常包括焊接集氣盒本體的四道工序以及將支腿與集氣盒本體焊接的工序。所述的四道工序具體為：第一工序：對集氣盒本體側面的長邊處進行焊接；第二工序：對集氣盒本體側面的短邊處進行焊接；第三工序：對集氣盒本體另一側面的短邊處進行焊接；第四工序：對集氣盒本體另一側面的長邊進行焊接?，F有技術中的汽車安全氣囊集氣盒存在如下技術缺陷：(一)、汽車安全氣囊集氣盒的制備通常先用普通鋼板制備集氣盒本體和支腿，然后將本體和支腿焊接成集氣盒，最后對集氣盒進行整體鍍鋅。此種方法可采用常規(guī)的焊接技術來焊接集氣盒，但對集氣盒進行整體鍍鋅的成本高，導致集氣盒的生產成本較高。為了降低生產成本，有業(yè)內人員直接采用鍍鋅板制備集氣盒本體和支腿，然后再將鍍鋅的本體和支腿焊接成集氣盒，但對鍍鋅板進行焊接時存在焊接強度不夠、焊接不牢固、焊接位點易開裂且毛刺多等問題，嚴重影響汽車的安全性能。(二)、現有技術對支腿的強度要求比對集氣盒本體的強度要求高，因此支腿的厚度通常大于集氣盒本體的厚度。如果采用常規(guī)技術將較薄的集氣盒本體焊接至較厚的支腿上，即支腿接觸下電極而集氣盒本體內側接觸上電極，則會導致焊點出現在集氣盒本體內部，造成集氣盒本體內部出現飛濺、毛刺或者裂紋，直接威脅到放置于集氣盒本體內部的安全氣囊的安全性。如果將較厚的鍍鋅支腿焊接至較薄的鍍鋅集氣盒本體上，則無法焊接強度不夠、焊接不牢固、焊接位點易開裂等問題。現有技術中還沒有能解決上述問題的方法，因此，有必要研發(fā)一種汽車安全氣囊集氣盒的焊接工藝，保證集氣盒本體和支腿的焊接強度，其焊點不開裂、光滑無毛刺，保證集氣盒本體的內部光滑，從而保證汽車具有良好的安全性能就具有十分重要的意義。技術實現要素：本發(fā)明的第一個目的在于提供一種汽車安全氣囊集氣盒的焊接工藝，以克服現有技術中的缺陷，保證集氣盒本體和支腿的焊接強度，其焊點不開裂、光滑無毛刺，保證集氣盒本體的內部光滑，從而保證汽車具有良好的安全性能。為實現上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：汽車安全氣囊集氣盒的焊接工藝，包括焊接集氣盒本體的工序及支腿與集氣盒本體焊接的工序，所述集氣盒本體和支腿均采用鍍鋅板制備而成，所述支腿與集氣盒本體焊接的工序包括第五工序：將左右兩個支腿的焊接部位與集氣盒本體的焊接端面進行焊接；所述第五工序中：支腿接觸上電極，集氣盒本體接觸下電極，先對支腿上的焊接部位打凸包，然后采用平面電極頭在打凸包的位置進行點焊；所述左支腿的兩個第五焊點的焊接參數為：預壓時間400±5周波，一次焊接時間160±5周波，一次焊接電流40±5KA，二次焊接時間170±5周波，二次焊接電流50±5KA，脈沖次數1，維持時間30±2周波。所述右支腿的兩個第五焊點的焊接參數為：預壓時間305±10周波，一次焊接時間180±5周波，一次焊接電流45±5KA，二次焊接時間185±5周波，二次焊接電流55±5KA，脈沖次數1，維持時間30±2周波。根據本發(fā)明，所述支腿與集氣盒本體焊接的工序還包括：第六工序：將左支腿的第六焊接部位與集氣盒本體的左側面進行焊接；第七工序：將右支腿的第七焊接部位與集氣盒本體的右側面進行焊接。根據本發(fā)明，所述第六工序的焊接參數為：預壓時間35±5周波，加壓時間30±5周波，預熱電流0KA，預熱時間0周波，間隔3±1周波，緩升時間0周波，焊接電流185±5KA，焊接時間20±5周波，間隔0周波，緩降時間0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間50±2周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。根據本發(fā)明，所述第七工序中的焊接參數為：預壓時間70±5周波，緩升時間10±2周波，一次焊接時間15±5周波，一次焊接電流145±5KA，冷卻時間0周波，二次焊接時間0周波，二次焊接電流0KA，緩降時間0周波，維持時間10±2周波，休止時間10±2周波。根據本發(fā)明，所述焊接集氣盒本體的工序采用錐度式電極頭進行點焊，所述錐度式電極頭的錐度為40～60度。根據本發(fā)明，所述焊接集氣盒本體的工序包括四道分工序，分別為：第一工序：對集氣盒本體右側面的長邊處進行焊接；第二工序：對集氣盒本體右側面的短邊處進行焊接；第三工序：對集氣盒本體左側面的短邊處進行焊接；第四工序：對集氣盒本體左側面的長邊處進行焊接；各分工序的焊接參數分別為：第一工序：預壓時間70±5周波，加壓時間50±5周波，第一次焊接：預熱電流105±5KA，預熱時間15±5周波，間隔5±1周波，緩升時間0周波；第二次焊接：焊接電流175±5KA，焊接時間15±5周波，間隔0周波，緩降0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間10±2周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊；第二工序：加壓時間60±5周波，一次焊接電流20±5KA，一次焊接時間10±5周波，電流緩升時間0周波，冷卻0周波，二次焊接電流40±5KA，二次焊接時間20±5周波，維持10±2周波，休止時間0周波；第三工序：預壓時間170±5周波，鍛壓時間0周波，脈沖次數0，緩升時間3±1周波，一次焊接時間20±5周波，一次焊接電流45±5KA，一次上限0，一次下限0，二次焊接時間30±5周波，二次焊接電流60±5KA，二次上限0，二次下限0，三次時間0周波，三次電流5KA，三次上限0，三次下限0，一次冷卻時間50±2周波，二次冷卻時間0周波，緩降時間0周波，維持時間15±1周波，休止時間0周波；第四工序：預壓時間75±5周波，加壓時間35±5周波，第一次焊接：預熱電流110±5KA，預熱時間20±5周波，間隔3±1周波，緩升5±1周波；第二次焊接：焊接電流195±5KA，焊接時間10±5周波，間隔0周波，緩降時間0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間25±2周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。根據本發(fā)明，所述焊接集氣盒本體的工序及支腿與集氣盒本體焊接的工序中采用的電極材料為氧化鋁銅。根據本發(fā)明，所述支腿與集氣盒本體焊接的工序采用雙頭焊接工藝同時焊接兩個支腿的前后兩排第五焊點。本發(fā)明的第二個目的在于提供采用上述焊接工藝焊接制備的汽車安全氣囊集氣盒，所述汽車安全氣囊集氣盒的焊點的深度為0.3～0.5mm，焊點的直徑為6～7mm，焊接牢固點焊破壞點的直徑大于5mm。本發(fā)明的第三個目的在于提供所述的焊接工藝在焊接鍍鋅板制備的零部件上的應用。與現有技術相比，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明的汽車安全氣囊集氣盒的焊接工藝，采用反向焊接的技術結合特定的焊接參數，保證了鍍鋅的集氣盒本體和支腿的焊接強度，其焊點不開裂、無毛刺，集氣盒本體內部光滑，從而確保汽車具有高的安全性能，且提高了生產效率，降低了生產成本。附圖說明圖1為本發(fā)明的汽車安全氣囊集氣盒的結構示意圖。圖2為圖1的左視圖。圖3為圖1的右視圖。圖4為圖1的仰視圖。圖5為強度試驗中的幾種母材斷裂狀態(tài)示意圖(A-無斷裂、B-剪切斷裂、C-抜入式斷裂、D-咬邊式斷裂)。圖中：10-第一焊接部位、20-第一焊點、30-第二焊接部位、40-第二焊點、50-第三焊接部位、60-第三焊點、70-第四焊接部位、80-第四焊點、90-第五焊接部位、100-焊接端面、110-第五焊點、120-集氣盒本體、130-支腿、131-左支腿、132-右支腿、140-第六焊接部位、150-第六焊點、160-第七焊接部位、170-第七焊點、180-第一定位孔、190-第二定位孔。具體實施方式以下結合具體實施例，對本發(fā)明做進一步說明。應理解，以下實施例僅用于說明本發(fā)明而非用于限制本發(fā)明的范圍。本發(fā)明的汽車安全氣囊集氣盒的焊接工藝，包括焊接集氣盒本體的工序及支腿與所述集氣盒本體焊接的工序，所述集氣盒本體120和支腿130均采用鍍鋅板制備而成。如圖1和圖4所示，所述支腿130包括左邊支腿131和右邊支腿132。實施例1、焊接集氣盒本體的工序如圖1和圖4所示，所述的焊接集氣盒本體的工序包括如下四道工序：第一工序：采用數字控制電阻機(1號機)對集氣盒本體右側面的長邊處的第一焊接部位10進行焊接，形成三個第一焊點20。焊接條件為：預壓時間70周波，加壓時間50周波，一次焊接：預熱電流105KA，預熱時間15周波，間隔5周波，緩升時間0周波。二次焊接：焊接電流175KA，焊接時間15周波，間隔0周波，緩降0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間10周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。上述工藝參數在一定范圍內變化也能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：預壓時間70±5周波，加壓時間50±5周波，一次焊接：預熱電流105±5KA，預熱時間15±5周波，間隔5±1周波，緩升時間0周波。二次焊接：焊接電流175±5KA，焊接時間15±5周波，間隔0周波，緩降0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間10±2周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。第二工序：采用2號機(數字控制電阻機)對第一工序中的集氣盒本體同一個側面的短邊處的第二焊接部位30進行焊接，形成兩個第二焊點40。焊接條件為：加壓時間60周波，一次焊接電流20KA，一次焊接時間10周波，電流緩升時間0周波，冷卻0周波，二次焊接電流40KA，二次焊接時間20周波，維持10周波，休止時間0周波。上述工藝參數在一定范圍內變化也能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：加壓時間60±5周波，一次焊接電流20±5KA，一次焊接時間10±5周波，電流緩升時間0周波，冷卻0周波，二次焊接電流40±5KA，二次焊接時間20±5周波，維持10±2周波，休止時間0周波。第三工序：采用3號機(數字控制電阻機)對集氣盒本體左側面的短邊處的第三焊接部位50進行焊接，形成兩個第三焊點60。焊接條件為：預壓時間170周波，鍛壓時間0周波，脈沖次數0，緩升時間3周波，一次焊接時間20周波，一次焊接電流45KA，一次上限0，一次下限0，二次焊接時間30周波，二次焊接電流60KA，二次上限0，二次下限0，三次時間0周波，三次電流5KA，三次上限0，三次下限0，一次冷卻時間50周波，二次冷卻時間0周波，緩降時間0周波，維持時間15周波，休止時間0周波。上述工藝參數在一定范圍內變化也能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：預壓時間170±5周波，鍛壓時間0周波，脈沖次數0，緩升時間3±1周波，一次焊接時間20±5周波，一次焊接電流45±5KA，一次上限0，一次下限0，二次焊接時間30±5周波，二次焊接電流60±5KA，二次上限0，二次下限0，三次時間0周波，三次電流5KA，三次上限0，三次下限0，一次冷卻時間50±2周波，二次冷卻時間0周波，緩降時間0周波，維持時間15±1周波，休止時間0周波。第四工序：采用4號機(數字控制電阻機)對第三工序中集氣盒本體同一側面的長邊處的第四焊接部位70進行焊接，形成三個第四焊點80。焊接條件為：預壓時間75周波，加壓時間35周波；一次焊接：預熱電流110KA，預熱時間20周波，間隔3周波，緩升5周波；二次焊接：焊接電流195KA，焊接時間10周波，間隔0周波，緩降時間0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間25周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。上述工藝參數在一定范圍內變化也能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：預壓時間75±5周波，加壓時間35±5周波，一次焊接：預熱電流110±5KA，預熱時間20±5周波，間隔3±1周波，緩升5±1周波；二次焊接：焊接電流195±5KA，焊接時間10±5周波，間隔0周波，緩降時間0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間25±2周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。根據本發(fā)明，所述第一至第四工序采用錐度為45度的錐度式電極頭進行點焊。根據本發(fā)明，所述第一工序至第四工序中采用的錐度式電極頭在使用過程中會發(fā)發(fā)生磨損導致其錐度在40～60度范圍變化，且隨著使用時間的延長，電極頭上附有含鋅雜質會影響電極頭的焊接效果，因此所述電極頭最好是每點焊40次銼一次電極，每點焊300次更換一次電極。錐度式點焊保證了焊點大小在要求范圍內，不會因焊點太小導致焊接強度不夠，也不會因焊點太大，導致焊接部位出現開裂等現象。實施例2、支腿與所述集氣盒本體焊接的工序如圖4所示，所述的支腿與所述集氣盒本體焊接的工序包括第五工序：采用數字控制電阻機(5號機)將左右兩個支腿的第五焊接部位90與集氣盒本體的焊接端面100進行焊接，形成前后兩排第五焊點110。具體步驟如下：(1)定位：所述集氣盒本體的焊接端面的中間具有對稱的四個第一定位孔，通過固定件(例如定位銷)穿過所述第一定位孔將所述集氣盒本體固定在5號機的焊接位置；所述支腿的末端分別具有第二定位孔，通過固定件(例如定位銷)穿過所述第二定位孔從而將所述支腿固定在5號機上，并將所述支腿的焊接部位與所述集氣盒本體的焊接端面精確定位。(2)焊接：本實施例中支腿位于所述集氣盒本體的上方，所述支腿接觸上電極，集氣盒本體接觸下電極，即采用與現有技術不同的反向焊接的方式。采用材料為氧化鋁銅的平面電極頭點焊2次。由于第五焊接部位90較窄，因此要求焊接后焊點不能太大，否則易導致焊接部位開裂，降低集氣盒的強度；焊點也不能太小，否則不能保證焊接的強度，第五工序的具體參數為：所述左支腿的兩個第五焊點的焊接參數為：預壓時間400周波，一次焊接時間160周波，一次焊接電流40KA，二次焊接時間170周波，二次焊接電流50KA，脈沖次數1，維持時間30周波。所述右支腿的兩個第五焊點的焊接參數為：預壓時間305周波，一次焊接時間180周波，一次焊接電流45KA，二次焊接時間185周波，二次焊接電流55KA，脈沖次數1，維持時間30周波。上述工藝參數可以在一定范圍內變化，均能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：所述左支腿的兩個第五焊點的焊接參數為：預壓時間400±5周波，一次焊接時間160±5周波，一次焊接電流40±5KA，二次焊接時間170±5周波，二次焊接電流50±5KA，脈沖次數1，維持時間30±2周波。所述右支腿的兩個第五焊點的焊接參數為：預壓時間305±10周波，一次焊接時間180±5周波，一次焊接電流45±5KA，二次焊接時間185±5周波，二次焊接電流55±5KA，脈沖次數1，維持時間30±2周波。進一步地，如圖4所示，本發(fā)明的5號機采用雙焊頭同時焊接兩個支腿的前排和后排的四個第五焊點，以使左右兩個支腿在焊接時具有相同的脹大變形，保證其具有相同的安裝精度。進一步地，所述第五工序中使用的電極頭使用80次需銼一次電機，使用300次需更換一次電極。本實施例中所述鍍鋅板的材質為：HC340LKAD+Z140T＝1.2/2.0，所述支腿的鍍鋅板厚度為2.0mm±0.06，所述集氣盒本體的鍍鋅板厚度為1.2mm±0.05。通過反向焊接技術，將較厚的支腿焊接至較薄的集氣盒本體上，焊點在支腿上，從而保證集氣盒內部光滑，保證安全氣囊不會被劃破；同時結合打凸包及特定的焊接參數，保證了焊接的強度，從而保證汽車的安全性。焊接前先用金相砂紙對需要焊接部位進行打磨，使焊接部位變得相對粗糙。上述焊接工藝中使用的電極頭的材料均為氧化鋁銅電極。電極頭的材料也可以采用常規(guī)的銅電極，但當采用常規(guī)的銅電極時，電極使用壽命較短，一根銅電極焊接幾個集氣盒后，后續(xù)焊接的集氣盒就會不合格，需要更換電極。頻繁更換電極不僅造成生產效率低，產品合格率低，且導致生產成本增加。由于各工序中的工藝參數受到實際電壓、電流的影響，因此各工序中的焊接參數需根據實際產品的破壞試驗結果及實際電壓電流參數適當調整，在本發(fā)明的參數范圍內均能保證本發(fā)明的有益技術效果。根據本發(fā)明，所述的支腿與所述集氣盒本體焊接的工序還包括第六工序和第七工序。第六工序：采用中頻逆變點焊機(6號機，型號KA-HT-03-004)將左支腿131的第六焊接部位140與集氣盒本體左側面進行焊接，形成兩個第六焊點150，如圖2所示。焊接參數為：預壓時間35周波，加壓時間30周波，預熱電流0KA，預熱時間0周波，間隔3周波，緩升時間0周波，焊接電流185KA，焊接時間20周波，間隔0周波，緩降時間0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間50周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。上述焊接參數可以在一定范圍內變化，均能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：預壓時間35±5周波，加壓時間30±5周波，預熱電流0KA，預熱時間0周波，間隔3±1周波，緩升時間0周波，焊接電流185±5KA，焊接時間20±5周波，間隔0周波，緩降時間0周波，回火電流0KA，回火時間0周波，維持時間50±2周波，休止時間0周波，增壓延時0周波，增壓時間0周波，單次點焊。第七工序：采用中頻逆變點焊機(7號機，型號KA-HT-03-004)將右支腿132的第七焊接部位160與集氣盒本體的右側面進行焊接，形成兩個第七焊點170，如圖3所示。焊接參數為：預壓時間70周波，緩升時間10周波，一次焊接時間15±5周波，一次焊接電流145±5KA，冷卻時間0周波，二次焊接時間0周波，二次焊接電流0KA，緩降時間0周波，維持時間10±2周波，休止時間10±2周波。上述焊接參數在一定范圍內變化，均能實現本發(fā)明的優(yōu)異效果，如：預壓時間70±5周波，緩升時間10±2周波，一次焊接時間15±5周波，一次焊接電流145±5KA，冷卻時間0周波，二次焊接時間0周波，二次焊接電流0KA，緩降時間0周波，維持時間10±2周波，休止時間10±2周波。根據本發(fā)明，所述焊接工藝中使用的電極頭的材料均為氧化鋁銅電極。根據本發(fā)明，進行所述第6工序前，先在兩支腿之間安裝支腿定位件(例如定位卡板，圖中未示出)以限定所述支腿之間的距離，然后進行焊接。具體步驟為：定位卡板的兩端具有定位凸起，所述定位凸起穿過所述第一定位孔180和第二定位孔190從而限定所述支腿之間的距離。然后采用6號機將一個支腿與集氣盒本體一個側面的接觸處進行焊接。由于定位卡板的限定作用，支腿在焊接后不會發(fā)生向外脹大的現象。然后采用7號機將另一個支腿與集氣盒本體的另一個側面的接觸處進行焊接。由于定位卡板的限定作用，支腿也不會發(fā)生向外脹大的現象，從而保證了兩支腿之間的距離，保證了集氣盒在汽車上的安裝精度。經檢測，上述焊接工藝形成的焊點的深度為0.3～0.5mm，焊點的直徑6～7mm。經過點焊破壞試驗，焊接牢固點焊破壞點(焊核)的直徑大于5mm。經目測及手感觸，上述焊接工藝制備的集氣盒表面光潔、無油污，焊點為均勻的圓形，點焊處無劃痕、裂紋、變形及飛濺物，毛刺高度≤0.2mm且集氣盒本體內部光滑無毛刺，不需要額外進行打磨就能保證安全氣囊不會劃破，極大地提高了汽車的安全性。同時，本發(fā)明的焊接工藝焊接汽車安全氣囊集氣盒時，采用1號機至7號機組成的流水線工藝，極大地提高了生產效率，降低了生產成本。上述實施例1-3涉及的七道焊接工序針對于本發(fā)明的集氣盒，當集氣盒本體及支腿的形式發(fā)生適當的變化時，本發(fā)明的焊接工藝仍然適用。例如，支腿只與集氣盒的焊接端面焊接，不與集氣盒本體的側面焊接時，可省去第六和第七工序。實施例3、強度試驗從上述實施例制備的同批次1000件集氣盒中隨機抽取4件(分別為1號件、2號件、3號件和4號件)進行強度試驗。采用現有技術生產的集氣盒(對比件)在相同的條件下進行強度試驗，對比件采用銅電極，焊接工藝為現有技術中常規(guī)的焊接鍍鋅板的技術。測試標準：本體撕破，將樣品用臺鉗固定，用試驗專用絞鉗卷曲焊點處直至斷裂，觀察焊點處的斷裂形式并測量焊核直徑。強度試驗中焊點處可能出現的斷裂形式如圖5所示。其中無斷裂或者剪切斷裂形式為不合格，拔入式斷裂或者咬邊式斷裂為合格，合格樣品的焊核直徑需達到5.0～6.0mm。試驗結果如表1所示：表1強度試驗結果樣品件號焊核直徑外觀檢測強度試驗結果1號件5.5咬邊式斷裂合格2號件5.8咬邊式斷裂合格3號件5.9咬邊式斷裂合格4號件5.7咬邊式斷裂合格5號件6.0咬邊式斷裂合格對比件4.8剪切斷裂不合格由表1可以看出，隨機選擇的四個集氣盒的強度試驗合格率高達100％，說明本發(fā)明的焊接工藝制備的集氣盒的強度完全符合生產要求。實施例4、中性鹽霧(NSS)試驗從上述實施例制備的同批次1000件集氣盒中隨機抽取2件進行中性鹽霧(NSS)試驗，測試標準為：GB/T10125～2012，具體測試條件：測試設備Q～Fog可程式鹽霧試驗箱，型號：Q～FOG/CCT1100，鹽溶液濃度：(50±5)g/LNaCl，試驗箱溫度：(32±2)℃，鹽霧沉降率：(1.0～2.0)ml/(80cm2.h)，沉降鹽液pH值(25℃±2℃)：6.5～7.2，暴露時間：72小時，測試結果如表2所示：表2中性鹽霧(NSS)試驗結果由表2的試驗結果可以看出，根據本發(fā)明的焊接工藝制備的集氣盒符合中性鹽霧試驗標準要求，可廣泛應用于汽車工業(yè)。本發(fā)明的焊接工藝能夠直接焊接鍍鋅板制備的零部件，能夠保證其焊接強度，焊點無飛濺、毛刺，焊點外形美觀，尤其是將較厚的鍍鋅板焊接至較薄的鍍鋅板上，非常適合于汽車安全氣囊集氣盒的焊接，能夠滿足汽車安全性能的要求，可廣泛應用于汽車工業(yè)。以上對本發(fā)明的具體實施例進行了詳細描述，但其只作為范例，本發(fā)明并不限制于以上描述的具體實施例。對于本領域技術人員而言，任何對該發(fā)明進行的等同修改和替代也都在本發(fā)明的范疇之中。因此，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍下所作的均等變換和修改，都應涵蓋在本發(fā)明的范圍內。當前第1頁1 2 3