本發(fā)明涉及液壓機領(lǐng)域，特別是涉及一種安全、節(jié)能液壓機。
背景技術(shù)：
：在液壓機實際應(yīng)用中，由于行程較長，為提高工作效率，回程速度需逐步加快（快下是通過自重實現(xiàn)，油缸充液閥吸油實現(xiàn)補油，下腔排油），較少整個工作周期。壓機在整個工作過程中需要做功包括：慢下、工作、保壓、卸壓、慢回、快回、慢回及其他輔助動作，這部分做功最多的是快回過程中產(chǎn)生的，滑塊回程所做的功占到整機做功的80%以上。傳統(tǒng)的液壓機在滑塊回程過程中，為克服自重做了很多無用功，使得整機的功率和能耗升高；整機的供油量和發(fā)熱量都過大?？紤]滑塊自重情況，為了防止滑塊墜落，設(shè)計上有多重保護：1、機械方面：傳統(tǒng)設(shè)備國內(nèi)使用需配備安全插銷機構(gòu)，還需要增加控制油路或氣動元件；國外使用需配備德國sittema安全抱死機構(gòu)；2、電氣方面：電氣編程互鎖，設(shè)計比較復(fù)雜；3、液壓方面：液壓系統(tǒng)設(shè)計有二級或多級支撐，以保證操作人員的安全性。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種安全、節(jié)能液壓機，能夠大大降低了整機功率和能耗；提高設(shè)備安全性；減小設(shè)備的供油量，降低整機發(fā)熱量。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是：提供一種安全、節(jié)能液壓機，包括：主缸，用于滿足主噸位要求；快速缸，用于實現(xiàn)滑塊的快下、脫模和快回；滑塊，主缸和快速缸均與滑塊連接；配重，配重通過升降執(zhí)行裝置與滑塊連接，配重的最小總配重重量Tz=滑塊重量Th+液壓機上模具總重Tm+滑塊回程克服的摩擦力Ts。在本發(fā)明一個較佳實施例中，當(dāng)滑塊沿導(dǎo)軌升降，配重的最小總配重重量Tz=滑塊重量Th+液壓機上模具總重Tm+導(dǎo)軌摩擦力Td+滑塊回程克服的摩擦力Ts。在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述導(dǎo)軌摩擦力Td=（滑塊重量Th+模具總重Tm）×15%。在本發(fā)明一個較佳實施例中，主缸包括兩只柱塞缸，兩只柱塞缸對稱設(shè)置在液壓機兩側(cè)。在本發(fā)明一個較佳實施例中，快速缸設(shè)于液壓機中間位置，通過雙導(dǎo)向桿與滑塊連接。在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述配重設(shè)于液壓機兩側(cè)的兩根或四根立柱內(nèi),且左右兩側(cè)配重重量相等。在本發(fā)明一個較佳實施例中，配重采用重量調(diào)配的配重塊，每件配重塊上兩側(cè)均設(shè)有導(dǎo)孔和吊孔。在本發(fā)明一個較佳實施例中，升降執(zhí)行裝置包括鋼絲繩和定滑輪，配重用鋼絲繩通過定滑輪與滑塊連接。在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述定滑輪或為滑輪組。在本發(fā)明一個較佳實施例中，快速缸的塞腔和桿腔內(nèi)設(shè)有用于判定配重是否合理的壓力傳感器。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明消除滑塊自重重量，減小回程力，大大降低了整機功率和能耗，減小設(shè)備的供油量，降低整機發(fā)熱量；由于滑塊初始狀態(tài)有向上運動的趨勢，設(shè)備安全性得到了很大的提高；可免去機械設(shè)計、電氣編程和液壓設(shè)計中的復(fù)雜的安全保護設(shè)計。附圖說明為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖，其中：圖1是本發(fā)明安全、節(jié)能液壓機一較佳實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1所示安全、節(jié)能液壓機的右視圖；圖3是實施例中配重分配示意圖；圖4是能耗對照表。具體實施方式下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。本發(fā)明包括：一種安全、節(jié)能液壓機，包括：主缸1，用于滿足主噸位要求；快速缸2，用于實現(xiàn)滑塊3的快下、脫模和快回；滑塊3，主缸1和快速缸2均與滑塊3連接；配重4，配重通過升降執(zhí)行裝置與滑塊3連接，配重4的最小總配重重量Tz=滑塊重量Th+液壓機上模具總重Tm+滑塊回程克服的摩擦力Ts。當(dāng)滑塊3沿導(dǎo)軌5升降，配重4的最小總配重重量Tz=滑塊重量Th+液壓機上模具總重Tm+導(dǎo)軌摩擦力Td+滑塊回程克服的摩擦力Ts。所述導(dǎo)軌摩擦力Td=（滑塊重量Th+模具總重Tm）×15%。實施例1：如圖1和圖2所示。以300t為例，主缸1包括兩只柱塞缸，為了滿足主噸位要求，兩只柱塞缸各為150t，以液壓機中心線對稱設(shè)置在兩側(cè)?？焖俑?設(shè)于液壓機中間位置，負(fù)責(zé)滑塊3的快下、脫模和快回。快速缸2的大小配置，最大脫模力按300KN設(shè)計。主缸1和快速缸2均通過螺釘安裝在上梁6上，主缸1頭部法蘭與滑塊3連接在一起，快速缸2通過中間過渡板2-1和雙導(dǎo)向桿2-2與滑塊3連接。所述配重4設(shè)于液壓機的兩側(cè)的設(shè)于兩根或四根立柱內(nèi)，且兩側(cè)配重重量相等。最小總配重重量應(yīng)超過滑塊和模具總重的2t（參考數(shù)值），2t即為滑塊回程克服的摩擦力Ts，Ts使滑塊3初始狀態(tài)處于向上運動的趨勢。由于滑塊初始狀態(tài)有向上運動的趨勢，設(shè)備安全性得到了很大的提高；可免去機械設(shè)計、電氣編程設(shè)計和液壓設(shè)計中的復(fù)雜的安全保護設(shè)計。配重4通過升降執(zhí)行裝置與滑塊連接，升降執(zhí)行裝置包括鋼絲繩7和定滑輪8，配重4用鋼絲繩7通過定滑輪8與滑塊3連接。其中，所述定滑輪8或采用滑輪組或定滑輪系，減小配重重量。鋼絲繩7采用多股形式,確保安全性。配重4需克服自重重量，自重重量T=滑塊重量Th+活塞桿重量+上模具總重Tm+導(dǎo)軌摩擦力Td=5.2t+1.5t+6t+1.9t=14.6t。根據(jù)上述數(shù)據(jù)得出最小總配重重量Tz=T+Ts=14.6t+2t=16.6t，單側(cè)配重重量為8.3t。配重4采用重量調(diào)配的配重塊，如圖3所示，如單側(cè)配重總重8.3t，分為1t配重塊6件、0.5t配重塊4件、0.t配重塊3件。每一件配重塊上兩側(cè)各設(shè)有導(dǎo)孔和吊孔，便于導(dǎo)向和安裝。配重采用重量調(diào)配的配重塊，每件配重塊上兩側(cè)均設(shè)有導(dǎo)孔和吊孔。檢測快速缸2塞腔和桿腔的壓力，判定配重的大小。在快速腔2的塞腔和桿腔安裝壓力傳感器，根據(jù)壓力值判定配重是否合理。如果配重重量太輕或鋼絲繩斷裂的情況下，快速缸塞腔壓力需大于12MPa（滑塊自重力14.6t推算），避免產(chǎn)生滑塊下滑現(xiàn)象，確保操作人員的人身安全。下表以300t設(shè)備為例，各工作參數(shù)配置對比表：序號項目內(nèi)容單位現(xiàn)有參數(shù)本發(fā)明配置1公稱力KN300030002回程力KN6003003實際工作距離mm140014004快下mm/s3003005慢下mm/s30306工作（100%負(fù)載）mm/s104.57慢回mm/s20208快回mm/s1503009保壓時間s343410電機總功率kW908.9611空載情況下做功總功率的%300如圖4所示，以300t設(shè)備為例，工藝參數(shù)基本不變，工作效率略有提高情況下，對產(chǎn)量、能耗進行分析對比。從圖4中可以看出，通過配重和伺服系統(tǒng)解決回程問題，節(jié)能可達89.756%，為企業(yè)節(jié)約了36.9204萬元（按1元每度電計算）。根據(jù)兩組數(shù)據(jù)的分析對比，采用本發(fā)明的配重結(jié)構(gòu)解決回程能耗問題，方案可行性較高，大大降低了能耗，達到節(jié)能改善的目的，并且為生產(chǎn)創(chuàng)造更高的效益。本發(fā)明消除滑塊自重重量，減小回程力，大大降低了整機功率和能耗；減小設(shè)備的供油量，降低整機發(fā)熱量；由于滑塊初始狀態(tài)有向上運動的趨勢，設(shè)備安全性得到了很大的提高；可免去機械設(shè)計、電氣編程設(shè)計和液壓設(shè)計中的復(fù)雜的安全保護設(shè)計；液壓系統(tǒng)體積縮小，增加了維修空間。以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關(guān)的
技術(shù)領(lǐng)域：
，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3