本發(fā)明屬于汽車產(chǎn)品拆分工序快速加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝。

背景技術(shù)：

工裝夾具是用來迅速緊固工件，使機床、刀具、工件保持正確相對位置的工藝裝置。工裝夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術(shù)要求，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。

但是汽車件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，普通工裝無法滿足加工要求，且浪費裝夾時間，復(fù)雜產(chǎn)品有很多位置度及精尺寸要求，并對工裝設(shè)計要求較高，使用單工序工裝無法加工多個面，且無法滿足產(chǎn)品最終尺寸及位置度要求；利用人/機/料/法四大方面對；產(chǎn)品需加工尺寸進行合理拆分，安排便于制作的工藝流程，從而引發(fā)了多工序加工的產(chǎn)生。

因此，發(fā)明一種用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝顯得非常必要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝，以解決上述背景技術(shù)中提出的無法滿足加工要求，浪費時間生產(chǎn)效率低、精度差和步驟繁瑣的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝，包括底板、第一立柱、第一壓板、第一轉(zhuǎn)板、第一連接塊、第一氣缸、第二氣缸、第一上壓塊、長板、斜支撐塊、第二上壓塊、第二壓板、第二立柱、第二轉(zhuǎn)板、第二連接塊、第三氣缸、加長螺栓、固定座和定位銷，所述第一氣缸用螺栓固定在底板的左側(cè)；所述第二氣缸用螺栓固定在底板的中間部位；所述第三氣缸用螺栓固定在底板的右側(cè)；所述第一立柱安裝在底板左上端相應(yīng)的孔位；所述第二立柱安裝在底板右上端相應(yīng)的孔位；所述第一連接塊安裝在第一氣缸上；所述第二連接塊安裝在第三氣缸上；所述第一連接塊用螺栓固定第一轉(zhuǎn)板；所述第二連接塊用螺栓固定第二轉(zhuǎn)板；所述第一壓板安裝在第一立柱一端使用螺栓固定并與第一轉(zhuǎn)板連接；所述第二壓板安裝在第二立柱一端使用螺栓固定并與第二轉(zhuǎn)板連接；所述固定座與定位銷固定連接；所述前段斜支撐塊用螺栓固定在底板上；所述第一上壓塊用螺栓與長板進行連接；所述第二上壓塊用螺栓與長板進行連接；所述加長螺栓穿過長板與第二氣缸連接。

進一步，所述固定座通過螺栓進行固定。

進一步，所述工序1，利用四軸旋轉(zhuǎn)可以加工不同面的特性，使用產(chǎn)品毛坯面進行限位，然后用第一氣缸、第二氣缸和第三氣缸將產(chǎn)品進行壓緊。

進一步，所述工序2利用產(chǎn)品1序加工出的精孔配合方形加工孔內(nèi)端面進行定位，用氣缸第一氣缸、第二氣缸和第三氣缸將壓塊推緊產(chǎn)品，進行加工。

本發(fā)明的技術(shù)效果和優(yōu)點：該用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝，利用氣動多工序工裝保證產(chǎn)品質(zhì)量，并提高生產(chǎn)效率，將單工序拆分成1/2兩道工序，每道工序配有單獨工裝，按照加工順序并使用相應(yīng)工裝進行加工，不可跳工序生產(chǎn)，工裝主要材料為45#碳素鋼，組裝后對基準面進行磨削處理，保證整體基準面與機床工作臺面平行，間接保證產(chǎn)品每道加工后的相應(yīng)位置度一致，使用定位銷進行產(chǎn)品定位，使用第一氣缸、第二氣缸和第三氣缸配合第一壓板和第二壓板對非加工面進行壓合，并不可壓合產(chǎn)品易變形處，保證產(chǎn)品在加工過程中無松動，加工尺寸利用刀具控制，加工參數(shù)調(diào)試完成后確保產(chǎn)品加工過程中無振刀/翻毛刺現(xiàn)象，并根據(jù)刀具磨損情況即時更換刀具，保證產(chǎn)品穩(wěn)定加工，解決了普通工裝裝夾時間長的問題，定位準確，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，解決了單工序工裝無法加工復(fù)雜產(chǎn)品的問題；利用執(zhí)行氣缸解決了產(chǎn)品裝夾困難的問題；提高了產(chǎn)品生產(chǎn)效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量；拆分工序后產(chǎn)品無需在產(chǎn)品裝夾方面浪費時間。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工序1主視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的工序1俯視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的工序1左視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的工序2主視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明的工序2俯視圖結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1-底板；2-第一立柱；3-第一壓板；4-第一轉(zhuǎn)板；5-第一連接塊；6-第一氣缸；7-第二氣缸；8-第一上壓塊；9-長板；10-斜支撐塊；11-上壓塊2；12-第二上壓塊；13-第二立柱；14-第二轉(zhuǎn)板；15-第二連接塊；16-第三氣缸；17-加長螺栓；18-固定座；19-定位銷。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明提供了如圖1、圖2、圖3、圖4和圖5所示的一種用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝，包括底板1、第一立柱2、第一壓板3、第一轉(zhuǎn)板4、第一連接塊5、第一氣缸6、第二氣缸7、第一上壓塊8、長板9、斜支撐塊10、第二上壓塊11、第二壓板12、第二立柱13、第二轉(zhuǎn)板14、第二連接塊15、第三氣缸16、加長螺栓17、固定座18和定位銷19，所述第一氣缸6用螺栓固定在底板1的左側(cè)；所述第二氣缸7用螺栓固定在底板1的中間部位；所述第三氣缸16用螺栓固定在底板1的右側(cè)；所述第一立柱2安裝在底板1左上端相應(yīng)的孔位；所述第二立柱13安裝在底板1右上端相應(yīng)的孔位；所述第一連接塊5安裝在第一氣缸6上；所述第二連接塊15安裝在第三氣缸16上；所述第一連接塊5用螺栓固定第一轉(zhuǎn)板4；所述第二連接塊15用螺栓固定第二轉(zhuǎn)板14；所述第一壓板3安裝在第一立柱2一端使用螺栓固定并與第一轉(zhuǎn)板4連接；所述第二壓板12安裝在第二立柱13一端使用螺栓固定并與第二轉(zhuǎn)板14連接；所述固定座18與定位銷19固定連接；所述前段斜支撐塊10用螺栓固定在底板1上；所述第一上壓塊8用螺栓與長板9進行連接；所述第二上壓塊11用螺栓與長板9進行連接；所述加長螺栓17穿過長板9與第二氣缸7連接。

進一步，所述固定座18通過螺栓進行固定。

進一步，所述工序1，利用四軸旋轉(zhuǎn)可以加工不同面的特性，使用產(chǎn)品毛坯面進行限位，然后用第一氣缸6、第二氣缸7和第三氣缸16將產(chǎn)品進行壓緊。

進一步，所述工序2利用產(chǎn)品1序加工出的精孔配合方形加工孔內(nèi)端面進行定位，用氣缸第一氣缸6、第二氣缸7和第三氣缸16將壓塊推緊產(chǎn)品，進行加工。

工作原理：該用于拆分產(chǎn)品加工用的高效配套工裝，利用氣動多工序工裝保證產(chǎn)品質(zhì)量，并提高生產(chǎn)效率，將單工序拆分成1/2兩道工序，每道工序配有單獨工裝，按照加工順序并使用相應(yīng)工裝進行加工，不可跳工序生產(chǎn)，工裝主要材料為45#碳素鋼，組裝后對基準面進行磨削處理，保證整體基準面與機床工作臺面平行，間接保證產(chǎn)品每道加工后的相應(yīng)位置度一致，使用定位銷19進行產(chǎn)品定位，使用第一氣缸6、第二氣缸7和第三氣缸16配合第一壓板3和第二壓板12對非加工面進行壓合，并不可壓合產(chǎn)品易變形處，保證產(chǎn)品在加工過程中無松動，加工尺寸利用刀具控制，加工參數(shù)調(diào)試完成后確保產(chǎn)品加工過程中無振刀/翻毛刺現(xiàn)象，并根據(jù)刀具磨損情況即時更換刀具，保證產(chǎn)品穩(wěn)定加工，解決了普通工裝裝夾時間長的問題，定位準確，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，解決了單工序工裝無法加工復(fù)雜產(chǎn)品的問題；利用執(zhí)行第一氣缸6、第二氣缸7和第三氣缸16解決了產(chǎn)品裝夾困難的問題；提高了產(chǎn)品生產(chǎn)效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量；拆分工序后產(chǎn)品無需在產(chǎn)品裝夾方面浪費時間。

利用本發(fā)明所述技術(shù)方案，或本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明技術(shù)方案的啟發(fā)下，設(shè)計出類似的技術(shù)方案，而達到上述技術(shù)效果的，均是落入本發(fā)明的保護范圍。