本發(fā)明涉及懸架上支架的鉆孔領(lǐng)域，具體涉及一種懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

懸架是汽車的車架（或承載式車身）與車橋（或車輪）之間的一切傳力連接裝置的總稱，其作用是傳遞作用在車輪和車架之間的力和力扭，并且緩沖由不平路面?zhèn)鹘o車架或車身的沖擊力，并減少由此引起的震動，以保證汽車能平順地行駛。

典型的懸架結(jié)構(gòu)由彈性元件、導(dǎo)向機構(gòu)以及減震器等組成，個別結(jié)構(gòu)則還有緩沖塊、橫向穩(wěn)定桿等。而現(xiàn)代轎車懸架多采用螺旋彈簧和扭桿彈簧，個別高級轎車則使用空氣彈簧。減振器是產(chǎn)生阻尼力的主要元件,其作用是迅速衰減汽車的振動,改善汽車的行駛平順性,增強車輪和地面的附著力。另外,減振器能夠降低車身部分的動載荷,延長汽車的使用壽命.目前在汽車上廣泛使用的減振器主要是筒式液力減振器。

懸架上支架是連接懸架與車廂的結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)形狀根據(jù)車廂結(jié)構(gòu)進行設(shè)計，并非是規(guī)則形狀，為了將懸架上支架座與車廂固定，需要對懸架上支架進行鉆孔，通過螺栓將懸架上支架與車廂固定。為了減輕車輛整體重量，目前的車架底座一般都是采用鋁合金，由于鋁合金材料的特性，其鉆孔較鐵制件或鋼制件方便，所以目前操作工對其進行鉆孔都是直接人工進行操作，但是在生產(chǎn)高峰期的時候，人工鉆孔的效率就跟不上整個流程，導(dǎo)致其成為生產(chǎn)效率的瓶頸并且由于懸架上支架的不規(guī)則結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致人工鉆孔的效率較低，報廢率較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，實現(xiàn)了懸架上支架鉆孔操作的全自動化，提高了生產(chǎn)效率，并且保證了懸架上支架的鉆孔質(zhì)量；通過探測器A、探測器B、水平限位桿和校正桿的作用，保證上料時候的工件方向都是與工件鉆孔座相匹配的，保證工件的正常鉆孔；通過限位桿的作用，當(dāng)定位擋板處已經(jīng)有工件的時候。將其余的工件擋住，避免上料夾同時夾取兩個工件，甚至夾取工件失??；通過限位桿的結(jié)構(gòu)，使得限位桿能夠夾住一個工件的同時還將后面的工件也被擋住，并且被限位桿夾住的工件和被限位桿直接擋住的工件，其校正后的位置能夠保持?。煌ㄟ^上料夾和出料夾所設(shè)的托料塊的作用，保證了上料夾和出料夾的夾料效果；通過工件固定裝置的作用，使得工件在鉆孔的時候保證工件的固定，從而保證工件鉆孔的正常進行；避免鉆孔時候產(chǎn)生的碎屑位于水平轉(zhuǎn)板的中部，而不便于碎屑的清除；通過信號控制裝置的作用，控制工件固定裝置的動作，實現(xiàn)了自動化控制工件的固定，進一步提高了生產(chǎn)效率；通過清洗工位對工件鉆孔座進行傾斜，避免殘留的碎屑對下一次的工件鉆孔產(chǎn)生影響，保證了鉆孔加工的正常進行；清洗軟管與清洗液儲罐和壓縮空氣儲罐連通，通過將清洗液與壓縮空氣混合后噴出，對工件鉆孔座進行清洗，清洗之后還能將工件鉆孔座吹干，提高了清洗效果和清洗效率。

本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：

懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，依次包括進料輸送裝置、鉆孔裝置和出料裝置，所述進料輸送裝置包括兩平行的輸送架，所述輸送架的外側(cè)繞制有傳送帶，所述傳送帶通過傳動輥傳動連接，所述傳動輥通過轉(zhuǎn)軸A與輸送架連接，所述轉(zhuǎn)軸A由電機A提供驅(qū)動力，所述電機A與輸送架固定連接；所述輸送架之間、位于輸送架面向鉆孔裝置的一端設(shè)有定位擋板，位于定位擋板的上方設(shè)有上料夾；所述出料裝置包括出料滑軌，所述出料滑軌沿著遠(yuǎn)離鉆孔裝置的一端向下傾斜，所述出料滑軌面向鉆孔裝置一端的上方設(shè)有出料夾；所述鉆孔裝置包括底座，所述底座上通過立軸B轉(zhuǎn)動連接有水平轉(zhuǎn)板，所述水平轉(zhuǎn)板頂部的邊沿均勻分布有工件鉆孔座，所述工件鉆孔座的遠(yuǎn)離水平轉(zhuǎn)板邊沿的一側(cè)設(shè)有工件固定裝置，所述工件鉆孔座對應(yīng)于工件鉆孔處設(shè)有通孔；所述底座面向上料夾的一側(cè)為上料工位，面向出料夾的一側(cè)為出料工位，所述底座位于上料工位與出料工位之間的一側(cè)設(shè)有鉆孔工位，所述底座上對應(yīng)于鉆空工位處設(shè)有鉆頭；所述水平轉(zhuǎn)板依次沿著上料工位、鉆空工位和出料工位的方向水平轉(zhuǎn)動；所述立軸B由電機B驅(qū)動，所述電機B固定于底座內(nèi)。

本發(fā)明進一步改進方案是，所述輸送架的底部設(shè)有張緊輪，所述傳送帶繞置于張緊輪表面。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述輸送架之間、位于輸送架背向鉆孔裝置的一端設(shè)有校正桿，所述校正桿通過活塞A與輸送架上下活動連接，所述活塞A固定于輸送架之間。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述校正桿由兩根平行立桿構(gòu)成的一組，一組校正桿所在的平面與傳送帶所在的平面垂直。

本發(fā)明更進一步改進方案是，當(dāng)活塞A的活塞桿A向上伸出活塞A至最大行程處的時候，校正桿的頂部高于傳送帶的頂部；當(dāng)活塞桿A向下退回活塞A內(nèi)的時候，校正桿的頂端低于傳送帶上傳送的工件底部。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述輸送架之間、位于定位擋板與校正桿之間設(shè)有限位桿，所述限位桿通過活塞B與輸送架上下活動連接，所述活塞B固定于輸送架之間。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述限位桿沿工件傳送方向設(shè)有兩組，每組限位桿由兩根平行立桿構(gòu)成，一組限位桿所在的平面與傳送帶所在的平面垂直，兩組限位桿之間的距離與工件的寬度匹配。

本發(fā)明更進一步改進方案是，當(dāng)活塞B的活塞桿B向上伸出活塞B至最大行程處的時候，限位桿的頂部高于傳送帶的頂部；當(dāng)活塞桿B向下退回活塞B內(nèi)的時候，限位桿的頂端低于傳送帶上的工件底部。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述傳送帶的正上方分別設(shè)有水平限位桿，所述水平限位桿沿傳送帶的傳送方向設(shè)置。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述水平限位桿遠(yuǎn)離鉆孔裝置的一端設(shè)有導(dǎo)入桿，所述導(dǎo)入桿沿著工件的傳送方向向下傾斜。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述上料夾或出料架分別通過活塞C做靠近或遠(yuǎn)離鉆孔裝置的方向水平移動，所述上料夾或出料架分別通過活塞D做上下豎直移動，所述上料夾或出料架分別通過活塞E張開或夾緊；所述上料夾的活塞C通過立架A與輸送架固定，所述立架A固定于輸送架的外側(cè)，所述出料架的活塞C固定于立架C上；所述活塞D固定于活塞C的活塞桿C端部，所述活塞E固定于活塞D的活塞桿D的端部，所述上料夾或出料架固定于活塞E的活塞桿E的端部。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述活塞D通過連接板A固定于活塞C的活塞桿C端部，所述活塞E通過連接板B固定于活塞D的活塞桿D端部。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述上料夾和出料夾均由兩平行立板構(gòu)成，每個平行立板分別與對應(yīng)的一個活塞E的端部固定，所述平行立板相對面的下部對稱固定有托料塊。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述輸送架之間設(shè)有探測裝置，所述探測裝置指向位于水平限位桿導(dǎo)入桿處的工件。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述探測裝置包括探測器A和探測器B，所述探測器A通過立架B固定于輸送架A的上方，所述立架B固定于輸送架A的外側(cè)，所述探測器B固定于輸送架A之間。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述工件固定裝置通過信號控制裝置控制，所述信號控制裝置固定于工件鉆孔座的外側(cè)側(cè)壁，所述信號控制裝置的底部上下活動連接有接觸開關(guān)，所述底座頂面分別位于上料工位與鉆孔工位之間和鉆空工位與出料工位之間、對應(yīng)于信號控制裝置運動軌跡的正下方固定有活塞F，所述活塞F的活塞桿F端部固定有頂板，所述頂板在活塞F的作用下上下活動，當(dāng)頂板向上運動至最大行程處的時候，頂板高于位于起始位置的接觸開關(guān)，當(dāng)頂板向下運動至最大行程處的時候，頂板低于位于起始位置的接觸開關(guān)。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述工件固定裝置包括頂部壓緊裝置和兩側(cè)夾緊裝置；所述頂部壓緊裝置包括位于工件鉆孔座遠(yuǎn)離水平轉(zhuǎn)板邊沿一側(cè)的壓桿，所述壓桿的中部繞轉(zhuǎn)軸B轉(zhuǎn)動連接，所述壓桿的底端與活塞G的活塞桿G連接，所述活塞G與水平轉(zhuǎn)板擺動連接，所述轉(zhuǎn)軸B通過轉(zhuǎn)動架與水平轉(zhuǎn)板連接，所述壓桿的頂端固定有壓頭；所述兩側(cè)夾緊裝置包括位于工件鉆孔座兩側(cè)、分別水平活動連接于工件鉆孔座的頂面的夾桿，所述夾桿通過活塞H的活塞桿H活動連接，所述活塞H固定于水平轉(zhuǎn)板的頂面。

本發(fā)明更進一步改進方案是，當(dāng)活塞桿G伸出活塞G至最大行程處的時候，壓頭隨著壓桿的頂端繞轉(zhuǎn)軸B轉(zhuǎn)動至與放置于工件鉆孔座的工件頂部接觸，當(dāng)活塞桿G退回活塞G至最大行程處的時候，壓頭隨著壓桿的頂端繞轉(zhuǎn)軸B向上轉(zhuǎn)動至壓頭的豎直投影不在放置于工件鉆孔座的工件區(qū)域范圍內(nèi)。

本發(fā)明更進一步改進方案是，當(dāng)活塞桿H伸出活塞H至最大行程處的時候，夾桿面向放置于工件鉆孔座的工件端部與工件接觸，當(dāng)活塞桿H退回活塞H至最大行程處的時候，夾桿面向放置于工件鉆孔座的工件端部與工件分離。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述工件鉆孔座頂部設(shè)有工件放置孔，所述工件放置孔的兩側(cè)分別設(shè)有與工件鉆孔處對應(yīng)的通孔。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述工件放置孔位于外側(cè)的孔壁為坡面，所述坡面與工件底部匹配。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述工件放置孔位于內(nèi)側(cè)的孔壁為托板，所述托板的頂部與工件底部匹配。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述通孔設(shè)于工件鉆孔座所設(shè)的凸臺上。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述水平轉(zhuǎn)板對應(yīng)于工件放置孔和通孔的位置處分別設(shè)有排屑孔。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述水平轉(zhuǎn)板頂面位于工件鉆孔座所圍成的范圍內(nèi)固定有罩殼，所述罩殼對應(yīng)于頂部壓緊裝置位置處分別設(shè)有槽孔，所述頂部壓緊裝置通過槽孔從罩殼內(nèi)向外伸出。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述底座位于出料工位與上料工位之間設(shè)有清洗工位，所述水平轉(zhuǎn)板轉(zhuǎn)動時依次經(jīng)過出料工位、清洗工位和上料工位。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述清洗工位包括清洗軟管，所述清洗軟管的出口設(shè)有噴嘴，所屬噴嘴的方向斜向下、并指向位于清洗工位處的工件鉆孔座，所述清洗軟管通過支柱固定于底座上。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述清洗軟管與清洗液儲罐和壓縮空氣儲罐連通。

本發(fā)明更進一步改進方案是，當(dāng)其中一個工件鉆孔座位于上料工位處的時候，活塞F的位置處、鉆孔粘合工位處、出料工位處和清洗工位處分別有對應(yīng)的工件鉆孔座。

本發(fā)明更進一步改進方案是，所述鉆頭固定于鉆機轉(zhuǎn)軸的底部，所述鉆機轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動連接于鉆機的底部，所述鉆機通過活動架與底座連接。

本發(fā)明的有益效果在于：

第一、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，實現(xiàn)了懸架上支架鉆孔操作的全自動化，提高了生產(chǎn)效率，并且保證了懸架上支架的鉆孔質(zhì)量。

第二、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過探測器A、探測器B、水平限位桿和校正桿的作用，保證上料時候的工件方向都是與工件鉆孔座相匹配的，保證工件的正常鉆孔。

第三、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過限位桿的作用，當(dāng)定位擋板處已經(jīng)有工件的時候。將其余的工件擋住，避免上料夾同時夾取兩個工件，甚至夾取工件失敗。

第四、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過限位桿的結(jié)構(gòu)，使得限位桿能夠夾住一個工件的同時還將后面的工件也被擋住，并且被限位桿夾住的工件和被限位桿直接擋住的工件，其校正后的位置能夠保持住。

第五、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過上料夾和出料夾所設(shè)的托料塊的作用，保證了上料夾和出料夾的夾料效果。

第六、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過工件固定裝置的作用，使得工件在鉆孔的時候保證工件的固定，從而保證工件鉆孔的正常進行。

第七、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過罩殼的作用，避免鉆孔時候產(chǎn)生的碎屑位于水平轉(zhuǎn)板的中部，而不便于碎屑的清除。

第八、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過信號控制裝置的作用，控制工件固定裝置的動作，實現(xiàn)了自動化控制工件的固定，進一步提高了生產(chǎn)效率。

第九、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，通過清洗工位對工件鉆孔座進行傾斜，避免殘留的碎屑對下一次的工件鉆孔產(chǎn)生影響，保證了鉆孔加工的正常進行。

第十、本發(fā)明的懸架上支架的鉆孔生產(chǎn)線，清洗軟管與清洗液儲罐和壓縮空氣儲罐連通，通過將清洗液與壓縮空氣混合后噴出，對工件鉆孔座進行清洗，清洗之后還能將工件鉆孔座吹干，提高了清洗效果和清洗效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)的主視示意圖。

圖2為進料輸送裝置的主視剖視放大示意圖。

圖3為上料夾的側(cè)視放大示意圖。

圖4為鉆孔裝置的主視放大示意圖。

圖5為工件鉆孔座的俯視放大示意圖。

圖6為出料裝置的主視剖視放大示意圖。

圖7為出料夾的側(cè)視放大示意圖。

具體實施方式

結(jié)合圖1~圖7所示，本發(fā)明依次包括進料輸送裝置、鉆孔裝置和出料裝置，所述進料輸送裝置包括兩平行的輸送架1，所述輸送架1的外側(cè)繞制有傳送帶2，所述傳送帶2通過傳動輥11傳動連接，所述傳動輥11通過轉(zhuǎn)軸A與輸送架1連接，所述轉(zhuǎn)軸A由電機A10提供驅(qū)動力，所述電機A10與輸送架1固定連接；所述輸送架1之間、位于輸送架1面向鉆孔裝置的一端設(shè)有定位擋板20，位于定位擋板20的上方設(shè)有上料夾3；所述出料裝置包括出料滑軌8，所述出料滑軌8沿著遠(yuǎn)離鉆孔裝置的一端向下傾斜，所述出料滑軌8面向鉆孔裝置一端的上方設(shè)有出料夾9；所述鉆孔裝置包括底座4，所述底座4上通過立軸B23轉(zhuǎn)動連接有水平轉(zhuǎn)板45，所述水平轉(zhuǎn)板45頂部的邊沿均勻分布有工件鉆孔座6，所述工件鉆孔座6的遠(yuǎn)離水平轉(zhuǎn)板45邊沿的一側(cè)設(shè)有工件固定裝置，所述工件鉆孔座6對應(yīng)于工件鉆孔處設(shè)有通孔53；所述底座4面向上料夾3的一側(cè)為上料工位，面向出料夾9的一側(cè)為出料工位，所述底座4位于上料工位與出料工位之間的一側(cè)設(shè)有鉆孔工位，所述底座4上對應(yīng)于鉆空工位處設(shè)有鉆頭7；所述水平轉(zhuǎn)板45依次沿著上料工位、鉆空工位和出料工位的方向水平轉(zhuǎn)動；所述立軸B23由電機B驅(qū)動，所述電機B固定于底座4內(nèi)（電機B未示出）。

所述輸送架1的底部設(shè)有張緊輪13，所述傳送帶2繞置于張緊輪13表面。

所述輸送架1之間、位于輸送架1背向鉆孔裝置的一端設(shè)有校正桿16，所述校正桿16通過活塞A31與輸送架1上下活動連接，所述活塞A31固定于輸送架1之間。

所述校正桿16由兩根平行立桿構(gòu)成的一組，一組校正桿16所在的平面與傳送帶2所在的平面垂直。

當(dāng)活塞A31的活塞桿A向上伸出活塞A31至最大行程處的時候，校正桿16的頂部高于傳送帶2的頂部；當(dāng)活塞桿A向下退回活塞A31內(nèi)的時候，校正桿16的頂端低于傳送帶2上傳送的工件底部。

所述輸送架1之間、位于定位擋板20與校正桿16之間設(shè)有限位桿17，所述限位桿17通過活塞B32與輸送架1上下活動連接，所述活塞B32固定于輸送架1之間。

所述限位桿17沿工件傳送方向設(shè)有兩組，每組限位桿17由兩根平行立桿構(gòu)成，一組限位桿17所在的平面與傳送帶2所在的平面垂直，兩組限位桿17之間的距離與工件的寬度匹配。

當(dāng)活塞B32的活塞桿B向上伸出活塞B32至最大行程處的時候，限位桿17的頂部高于傳送帶2的頂部；當(dāng)活塞桿B向下退回活塞B32內(nèi)的時候，限位桿17的頂端低于傳送帶2上的工件底部。

所述傳送帶2的正上方分別設(shè)有水平限位桿18，所述水平限位桿18沿傳送帶2的傳送方向設(shè)置。

所述水平限位桿18遠(yuǎn)離鉆孔裝置的一端設(shè)有導(dǎo)入桿37，所述導(dǎo)入桿37沿著工件的傳送方向向下傾斜。

所述上料夾3或出料架9分別通過活塞C13做靠近或遠(yuǎn)離鉆孔裝置的方向水平移動，所述上料夾3或出料架9分別通過活塞D14做上下豎直移動，所述上料夾3或出料架9分別通過活塞E15張開或夾緊；所述上料夾3的活塞C13通過立架A12與輸送架1固定，所述立架A12固定于輸送架1的外側(cè)，所述出料架9的活塞C13固定于立架C30上；所述活塞D14固定于活塞C13的活塞桿C端部，所述活塞E15固定于活塞D14的活塞桿D的端部，所述上料夾3或出料架9固定于活塞E15的活塞桿E的端部。

所述活塞D14通過連接板A35固定于活塞C13的活塞桿C端部，所述活塞E15通過連接板B36固定于活塞D14的活塞桿D端部。

所述上料夾3和出料夾9均由兩平行立板構(gòu)成，每個平行立板分別與對應(yīng)的一個活塞E15的端部固定，所述平行立板相對面的下部對稱固定有托料塊51。

所述輸送架1之間設(shè)有探測裝置，所述探測裝置指向位于水平限位桿18導(dǎo)入桿37處的工件。

所述探測裝置包括探測器A21和探測器B22，所述探測器A21通過立架B19固定于輸送架A1的上方，所述立架B19固定于輸送架A1的外側(cè)，所述探測器B22固定于輸送架A1之間。

所述工件固定裝置通過信號控制裝置26控制，所述信號控制裝置26固定于工件鉆孔座6的外側(cè)側(cè)壁，所述信號控制裝置26的底部上下活動連接有接觸開關(guān)43，所述底座4頂面分別位于上料工位與鉆孔工位之間和鉆空工位與出料工位之間、對應(yīng)于信號控制裝置26運動軌跡的正下方固定有活塞F27，所述活塞F27的活塞桿F端部固定有頂板44，所述頂板44在活塞F27的作用下上下活動，當(dāng)頂板44向上運動至最大行程處的時候，頂板44高于位于起始位置的接觸開關(guān)43，當(dāng)頂板44向下運動至最大行程處的時候，頂板44低于位于起始位置的接觸開關(guān)43。

所述工件固定裝置包括頂部壓緊裝置和兩側(cè)夾緊裝置；所述頂部壓緊裝置包括位于工件鉆孔座6遠(yuǎn)離水平轉(zhuǎn)板45邊沿一側(cè)的壓桿38，所述壓桿38的中部繞轉(zhuǎn)軸B40轉(zhuǎn)動連接，所述壓桿38的底端與活塞G41的活塞桿G連接，所述活塞G41與水平轉(zhuǎn)板45擺動連接，所述轉(zhuǎn)軸B40通過轉(zhuǎn)動架39與水平轉(zhuǎn)板45連接，所述壓桿38的頂端固定有壓頭24；所述兩側(cè)夾緊裝置包括位于工件鉆孔座6兩側(cè)、分別水平活動連接于工件鉆孔座6的頂面的夾桿25，所述夾桿25通過活塞H42的活塞桿H活動連接，所述活塞H42固定于水平轉(zhuǎn)板45的頂面。

當(dāng)活塞桿G伸出活塞G41至最大行程處的時候，壓頭24隨著壓桿38的頂端繞轉(zhuǎn)軸B40轉(zhuǎn)動至與放置于工件鉆孔座6的工件頂部接觸，當(dāng)活塞桿G退回活塞G41至最大行程處的時候，壓頭24隨著壓桿38的頂端繞轉(zhuǎn)軸B40向上轉(zhuǎn)動至壓頭24的豎直投影不在放置于工件鉆孔座6的工件區(qū)域范圍內(nèi)。

當(dāng)活塞桿H伸出活塞H42至最大行程處的時候，夾桿25面向放置于工件鉆孔座6的工件端部與工件接觸，當(dāng)活塞桿H退回活塞H42至最大行程處的時候，夾桿25面向放置于工件鉆孔座6的工件端部與工件分離。

所述工件鉆孔座6頂部設(shè)有工件放置孔52，所述工件放置孔52的兩側(cè)分別設(shè)有與工件鉆孔處對應(yīng)的通孔53。

所述工件放置孔52位于外側(cè)的孔壁為坡面55，所述坡面55與工件底部匹配。

所述工件放置孔52位于內(nèi)側(cè)的孔壁為托板54，所述托板54的頂部與工件底部匹配。

所述通孔53設(shè)于工件鉆孔座6所設(shè)的凸臺56上。

所述水平轉(zhuǎn)板45對應(yīng)于工件放置孔52和通孔53的位置處分別設(shè)有排屑孔。

所述水平轉(zhuǎn)板45頂面位于工件鉆孔座6所圍成的范圍內(nèi)固定有罩殼5，所述罩殼5對應(yīng)于頂部壓緊裝置位置處分別設(shè)有槽孔28，所述頂部壓緊裝置通過槽孔28從罩殼5內(nèi)向外伸出。

所述底座4位于出料工位與上料工位之間設(shè)有清洗工位，所述水平轉(zhuǎn)板45轉(zhuǎn)動時依次經(jīng)過出料工位、清洗工位和上料工位。

所述清洗工位包括清洗軟管46，所述清洗軟管46的出口設(shè)有噴嘴29，所屬噴嘴29的方向斜向下、并指向位于清洗工位處的工件鉆孔座6，所述清洗軟管46通過支柱47固定于底座4上。

所述清洗軟管46與清洗液儲罐和壓縮空氣儲罐連通。

當(dāng)其中一個工件鉆孔座6位于上料工位處的時候，活塞F27的位置處、鉆孔粘合工位處、出料工位處和清洗工位處分別有對應(yīng)的工件鉆孔座6。

所述鉆頭7固定于鉆機轉(zhuǎn)軸49的底部，所述鉆機轉(zhuǎn)軸49轉(zhuǎn)動連接于鉆機48的底部，所述鉆機48通過活動架50與底座4連接。

本發(fā)明使用時，將工件放置在傳送帶2遠(yuǎn)離鉆孔裝置一段的上部，工件在傳送帶2的作用下向鉆孔裝置一端移動；當(dāng)工件經(jīng)過探測器A21和探測器B22的探測位置處的時候，探測器A21和探測器B22對工件的上下方向和前后方向進行探測，如果工件的上下方向反了或者前后方向反了的話，探測器A21或探測器B22將信號傳送給控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)控制進料輸送裝置停止工作，并報警；如果工件的方向是正確的話，探測器A21和探測器B22將信號傳送給控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)控制進料輸送裝置繼續(xù)工作；當(dāng)工件經(jīng)過探測器A21和探測器B22的探測位置處之后，工件從水平限位桿18與傳送帶2之間通過；同時活塞A31的活塞桿A帶動校正桿16向上移動至最大行程處，工件經(jīng)過校正桿16的時候，校正桿16將工件進行阻攔，由于工件為左右對稱結(jié)構(gòu)，由兩根平行立桿構(gòu)成的校正桿16使工件本身相對于傳送帶2的左右方向以及工件位于傳送帶2上的姿勢進行校正；活塞A31延時一段時間，待工件校正之后，活塞A31的活塞桿A帶動校正桿16向下移動至最大行程處，工件在傳送帶2的作用下繼續(xù)向鉆孔裝置移動；當(dāng)工件經(jīng)過限位桿17的時候，如果傳送帶2面向鉆孔裝置的一端已經(jīng)有一個工件的時候，限位桿17在活塞B32的活塞桿B作用下向上移動至最大行程處，限位桿17將工件夾住，當(dāng)傳送帶2面向鉆孔裝置的一端的工件上料之后，限位桿17在活塞B32的活塞桿B作用下向下移動至最大行程處，限位桿17與工件分離，工件在傳送帶2的作用下移動至傳送帶2面向鉆孔裝置的端部，并被定位擋板20攔住；如果傳送帶2面向鉆孔裝置的一端沒有工件的時候，限位桿17不向上移動，工件直接在傳送帶2的輸送下移動至傳送帶2面向鉆孔裝置的端部，并被定位擋板20攔住。

當(dāng)鉆孔裝置的水平轉(zhuǎn)板45轉(zhuǎn)動之后，位于上料工位處的工件鉆孔座6上沒有工件的時候，活塞E15的活塞桿E帶動上料夾3向外側(cè)移動，使上料夾3之間的距離增加至大于工件的寬度，然后活塞D14的活塞桿D帶動上料夾3向下移動至位于工件的兩側(cè)，活塞E15的活塞桿E帶動上料夾3向內(nèi)側(cè)移動，使上料夾將工件兩側(cè)夾緊，活塞D14的活塞桿D帶動上料夾3向上移動至起始位置處，活塞C13的活塞桿C帶動上料夾3水平移動至上料工位處的工件鉆孔座6正上方，活塞D14的活塞桿D帶動上料夾3向下移動至工件底部位于工件放置孔52內(nèi)，活塞E15的活塞桿E帶動上料夾3向外側(cè)移動，使上料夾3與工件分離，然后活塞D14的活塞桿D帶動上料夾3向上移動至起始位置的高度，活塞C13的活塞桿C帶動上料夾3移動至起始位置；當(dāng)工件鉆孔座6轉(zhuǎn)動至任一工位處的時候，水平轉(zhuǎn)板45停止轉(zhuǎn)動一段時間，然后再次轉(zhuǎn)動；當(dāng)放置有工件的工件鉆孔座6轉(zhuǎn)動至位于上料工位和鉆孔工位之間的活塞F27位置處的時候，活塞F27的活塞桿F帶動頂板44向上移動至與信號控制裝置26的接觸開關(guān)43接觸，信號控制裝置26將信號傳送至控制系統(tǒng)之后，控制系統(tǒng)同時控制活塞G41的活塞桿G伸出活塞G41、活塞H42的活塞桿H退回活塞H42內(nèi)，帶動壓桿38端部的壓頭24將工件頂部壓住、并且?guī)訆A桿25將工件的兩側(cè)夾住，從而將工件固定于工件鉆孔座6上；當(dāng)固定有工件的工件鉆孔座6轉(zhuǎn)動至位于鉆空工位的時候，鉆頭7分別對工件進行鉆孔；固定有完成鉆孔工件的工件鉆孔座6轉(zhuǎn)動至位于鉆孔工位和出料孔工位之間的活塞F27位置處的時候，活塞F27的活塞桿F帶動頂板44向上移動至與信號控制裝置26的接觸開關(guān)43接觸，信號控制裝置26將信號傳送至控制系統(tǒng)之后，控制系統(tǒng)同時控制活塞G41的活塞桿G退回活塞G41、活塞H42的活塞桿H伸出活塞H42內(nèi)，帶動壓桿38端部的壓頭24與工件頂部分離、并且?guī)訆A桿25與工件的兩側(cè)分離，從而使工件不再固定于工件鉆孔座6上；當(dāng)放置有完成鉆孔工件的工件鉆孔座6轉(zhuǎn)動至出料工位的時候，活塞C13的活塞桿C伸出活塞C13，使出料夾9位于工件鉆孔座6的正上方，活塞E15的活塞桿E帶動出料夾9向外側(cè)移動，使出料夾9之間的距離增加至大于工件的寬度，然后活塞D14的活塞桿D帶動出料夾9向下移動至位于工件的兩側(cè)，活塞E15的活塞桿E帶動出料夾9向內(nèi)側(cè)移動，使上料夾將工件兩側(cè)夾緊，活塞D14的活塞桿D帶動出料夾9向上移動至起始位置處，活塞C13的活塞桿C退回活塞C13，帶動出料夾9水平移動至出料滑軌8的上方，活塞D14的活塞桿D帶動出料夾9向下移動至工件底部位于出料滑軌8內(nèi)，工件沿出料滑軌8滑動至收料裝置內(nèi)，活塞E15的活塞桿E帶動出料夾9向外側(cè)移動，使出料夾9與工件分離，然后活塞D14的活塞桿D帶動出料夾9向上移動至起始位置的高度，活塞C13的活塞桿C伸出活塞C13帶動出料夾9移動至起始位置；當(dāng)出料后的工件鉆孔座6轉(zhuǎn)動至清洗工位的時候，清洗軟管46的噴嘴29箱工件鉆孔座6的工件放置孔52和通孔53進行噴液清洗；當(dāng)清洗后的工件鉆孔座6再次轉(zhuǎn)動至上料工位的時候，重復(fù)上述操作。